Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von transluzenten Doppelstegplatten aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) gemäß dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche.

Doppelstegplatten sind vorzugsweise rechteckige, flächige Gebilde, von denen mehrere längs ihrer Kanten gelenkig mit- einander verbunden werden können, um so kleinere oder grös- sere bewegliche Tore zu bilden. Derartige Tore werden bei¬ spielsweise bei Garagen für Personen- oder Nutzfahrzeuge verwendet. Sie und die sie bildenden Doppelstegplatten kön- nen aber auch beträchtliche Größe annehmen und als Tore für Flugzeughangars oder Schiffshallen dienen. Wird der GFK so gewählt, daß er lichtdurchlässig ist, so dienen die Tore gleichzeitig der Ausleuσhtung der Hallen. Die Doppelstegplatten können aber auch als Festverglasung eingesetzt werden.

Doppelstegplatten selbst bestehen zunächst aus zwei paral¬ lel ausgerichteten dünnen Grundplatten, die in sich selbst eine hohe Zugfestigkeit aufweisen, jedoch nicht unbedingt außerordentlich biegesteif sein müssen. Die Doppelstegplat- te wird dadurch biegesteif gemacht, daß die zwei Grundplat¬ ten durch mehrere Querstege fest miteinander verbunden werden. Die Querstege erstrecken sich vorzugsweise parallel zueinnander, bei einer länglichen Doppelstegplatte parallel zur Längsseite und ununterbrochen über die gesamte Länge. Ihr Abstand richtet sich nach der gewünschten Dicke der Doppelstegplatte, die Dicke entspricht natürlich in etwa der Breite der Querstege.

Doppelstegplatten werden bisher wie folgt hergestellt. Einerseits ist ein Extrusionsverfahren bekannt, bei dem Thermoplasten durch eine erwärmte Form gepreßt werden. Andererseits ist ein Laminierverfahren bekannt, bei dem die Härtung eines Kunstharzes entweder durch Warme oder durch Zugabe eines Beschleunigers aufgrund einer chemischen Reaktion erfolgt. Diesen Herstellungsverfahren haftet der Nachteil an, daß Thermoplasten einerseits nicht die notwendige Resistenz insbesondere gegen aggresive Stoffe, die in den obengenann¬ ten Bereichen auftreten können, haben, und daß andererseits bei den bisher bekannten Kunstharzverfahren der Reststy- rolgehalt vergleichsweise hoch ist und daß beim Härten mit¬ tels Beschleuniger der Aushärtvorgang augenblicklich ein¬ setzt, so daß die Produktion der Doppelstegplatten nicht mit der gewünschten Kontinuität bzw. Flexibilität erfolgen kann. Die verwendeten Chemikalien sind außerdem giftig und umweltschädlich.

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ver¬ fahren und eine Vorrichtung zur Herstelllung von Doppel¬ stegplatten anzugeben, das bzw. die eine einfache und schnelle Herstellung der Doppelstegplatten erlaubt. Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen der unabhängigen An¬ sprüche selbst, Unteransprüche sind auf bevorzugte Ausfüh¬ rungsformen der Erfindung gerichtet.

Im folgenden werden einzelne Ausführungsformen der vorlie¬ genden Erfindung bezugnehmend auf die Zeichnungen beschrie- ben, es zeigen:

Fig. 1 die Frontansicht eines erfindungsgemäßen Produktionstisches mit geöffnetem, abge¬ senkten Schwenkarm,

Fig. 2 die Frontansicht des erfindungsgemäßen Produktionstisches mit geschlossenem, angehobenen Schwenkarm,

Fig. 3 die Frontansicht des erfindungsgemäßen Produktionstisches mit geschlossenem, abgesenktem Schwenkarm,

Fig. die Seitenansicht des erfindungsgemäßen Produktionstisches mit geschlossenem, abgesenktem Schwenkarm, und

Fig. 5 ein Schnittbild einer Doppelstegplatte.

In Fig. 5 sind mit Bezugszeichen 51 und 52 die Grundplatten der Doppelstegplatten bezeichnet, mit 53 die Querstege. Die 0 Breite b der Querstege 53 entspricht in etwa der Dicke der Doppelstegplatte. Sowohl Grundplatten 51, 52 als auch Quer¬ stege 53 bestehen aus GFK-Platten. Die nachstehende Tabelle gibt übliche Abmessungen der Doppelstegplatten (DSP) wieder:

Dicke der DSP Breite der DSP Länge der DSP Stärke 5 30 - 50 mm 500 mm - 5500mm 3 mm

50 - 70 mm 500 - 1000 5.5 m - 7.5 m 3 mm

70 - 100 mm 1000 mm 7.5 m - 10 m 3 mm

100 - 150 mm 1000 mm 10 m - 15 m 3 mm

Häufig werden DSP der Dicken 40, 60, 80 und 150 mm verwen- 0 det bzw. hergestellt. Der Abstand der Querstege beträgt bei Dicken bis 70 mm 62.5 mm, ab 70 mm Dicke 125 mm. Dickere DSP können auch mehr als zwei Grundplatten aufweisen. Es ergibt sich dann ein mehrlagiger Aufbau, bei dem je zwei Grundplatten durch Querstege voneinander beabstandet gehal- 5 ten werden.

Die Figuren 1 bis 4 stellen eine Vorrichtung zur Herstel¬ lung von DSP in verschiedenen Arbeitsstadien dar. Es sind in Kombination mehrere erfindungsgemäße Ausführungsformen dargestellt. Bezugnehmend auf diese Zeichnungen werden nun 0 die Vorrichtung und das Herstellungsverfahren beschrieben.

In Fig. 1 erkennt man links ein von der Stirnseite her dargestelltes tischähnliches Gebilde (Bezugsz. 11 - 15). Mehrere Tischbeine 11, die unten jeweils mit einem Niveau- ausgleich versehen sein können, halten an ihrem oberen Ende 5 zwischen sich in etwa waagrecht eine Arbeitsplatte 12. Sie kann durchsichtig sein und außerdem eine gewisse Oberflä¬ chenstruktur aufweisen, beispielsweise ähnlich der von Alu- Stucco. Diese Oberflächenstruktur würde sich dann auf den Grundplatten der DSP negativ ausbilden und so bei durch- 0 sichtigen bzw. transluzenten DSP eine diffuse Lichttrans¬ mission bewirken. Dies erzeugt eine günstige Arbeitsplatz- ausleuchtung. Die Arbeitsplatte kann aus Metall bestehen

oder, wenn sie durchsichtig sein soll, aus Glas oder einem dursichtigen Kunststoff. Das durchsichtige Material darf UV-Licht nicht absorbieren. Die (dargestellte) Breitseite des Tisches entspricht der maximal möglichen Breite der auf diesem Tisch herstellbaren DSP, die (nicht dargestellte) Längsseite dementsprechend der maximal möglichen Länge. Seitlich an der Arbeitsplatte 12 befinden sich Schienen 15, die sich parallel zur Tischlängsseite erstrecken. In ihnen fährt ein die Breite des Tisches überbrückender Wagen 41, 42 (Fig. 4) mit Rädern 42 und einem Gestell 41, das Rollen von Glasfasergewebe 43 bzw. Glasfaserflies 44 trägt. An ei¬ ner oder an beiden Tischenden können die Schienen 15 den Tisch überragen. Unter einer durchsichtigen Arbeitsplatte 12 befindet sich ein Lichtkasten 13, in dem sich Lampen 14 befinden. Vorzugsweise sind das UV-A-Lampen. Der Lichtka¬ sten kann allseitig geschlossen bzw. zur Erhöhung der Lichtausbeute in geeigneter Weise verspiegelt sein, bspw. durch Alu-Stucco.

Rechts neben dem Tisch (Fig. 1) befindet sich eine Schwenk- einrichtung (Bezugsz. 16 - 21). Sie weist ein feststehendes Stativ 16 auf, es kann bspw. aus mehreren Stützen bestehen, die parallel zur Längsrichtung des Tisches angeordnet sind. Das Stativ 16 dient zur Halterung und Lagerung einer Welle 18. Diese bildet eine Drehachse, die sich parallel zur Tischlängsrichtung erstreckt. Die Welle 18 kann einstückig ausgeführt sein. Es ist aber auch möglich im Bereich jeder der Stützen des Stativs 16 jeweils nur einen kurzen Ab¬ schnitt der Welle 18 auszubilden. Die Schwenkeinrichtung weist einen oder mehrere Schwenkarme 19 auf. Vorzugsweise ist entsprechend jeder Stativstütze ein Schwenkarm 19 vor¬ gesehen. Die Schwenkarme 19 sind an ihrem einen Ende an der Welle 18 befestigt. Das andere Ende ragt frei raus. Es kann in seiner Ruheposition durch eine (nicht dargestellte) Stütze unterfangen werden. Alle Schwenkarme 19 können ge- meinsam oben um die Welle 18 herum geschwenkt werden. Die Schwenkeinrichtung weist außerdem eine Hubeinrichtung 17 auf. Mit ihr kann die Höhe der Welle 18 über dem Boden ver¬ ändert werden. Die niedrigste Position ist dabei in etwa die der Höhe der Arbeitsplatte 12 des Tisches, die höchste liegt einen gewissen Betrag darüber. Die Hubeinrichtung 17 kann mechanisch, elektrisch oder hydraulisch angetrieben sein. Jeder der Schwenkarme 19 weist eine Reihe von in Schwenkarmrichtung voneinander beabstandeten Klemmeinrich¬ tungen 20, 21 auf. Ausschnitt B in Fig. 1 zeigt Klemmein- richtungen, die jeweils aus links- und rechtsseitigen Ab- stützung 20 bestehen, bspw. aus Aluminiumwinkeln, zwischen denen sich elastische, nachgiebige Gummibeläge 21 befinden. Statt der Gummibeläge können auch andere nachgiebige Ein¬ richtungen verwendet werden, bspw. durch Federkraft gegen- einandergedrückte Plättchen.

Eine DSP wird wie folgt hergestellt. Zunächst werden die vorfabrizierten Querstege 53 in der gewünschten Anzahl in die Klemmeinrichtungen 20, 21 eingeklemmt. Der Abstand der einzelnen Klemmeinrichtungen voneinander wird geeignet ein- gestellt. In Fig. 1 wurden die einzelnen Querstege 53 also senkrecht zur Zeichenebene verlaufen, benachbarte Querstege 53 befinden sich in benachbarten Klemmeinrichtungen 20, 21. Die Lange der Querstege 53 wird entsprechend der Länge der herzustellenden DSP gewählt. Der Abstand der Schwenkarme 19 in Längsrichtung sollte somit so gewählt sein, daß jeder der Querstege 53 zumindest zwei Schwenkarme 19 kreuzt, so daß die Querstege zumindest zweimal gehaltert werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können die Schwenkarme 19 auch in Richtung der Welle 18 auf der Welle 18 verschoben werden. Die Höhe der Klemmeinrichtungen 20 21 muß so ge¬ wählt sein, daß sie kleiner als die Breite der Querstege 53 ist, die Querstege 53 müssen - beispielsweise in Fig. 1, Ausschnitt B - über die Klemmeinrichtung 20, 21 hinausra¬ gen. Sind die Querstege 53 vollständig eingeklemmt wird als nächstes eine erste der Grundplatten 51, 52 hergestellt. Die Arbeitsplatte 12 wird dabei mit einem Trennmittel bestrichen, so daß der GFK nicht an der Ar¬ beitsplatte 12 festklebt . Danach wird die erste Schicht eines Harzes mittels einer Dosiereinrichtung aufgebracht und dann durch Verschieben des Wagens 41, 42 die erste Lage der Glasmatten (Flies) eingelegt. Eingeschlossene Luftbla¬ sen werden manuell durch Rollen entfernt. Durch abermaliges Verschieben des Wagens wird dann eine zweite Schicht der Glasmatten eingebracht, dann wird abermals Kunstharz aufge- bracht und die Matte entlüftet. In ähnlicher Weise können weitere Schichten aufgebracht werden, vorzugsweise sind insgesamt drei Schichten vorhanden. Die erste und die letzte Schicht sollten Flies sein dazwischen befinden sich geweb¬ te Matten. Nachdem die letze Glasfaserschicht eingebracht wurde, wird abermals Kunstharz aufgebracht. Eine dreilagige Platte ist nun ca. 3 mm dick, das Kunstharz ist flüssig. Im nächsten Arbeitsgang wird die Welle 1B durch die Hubein¬ richtung 17 zusammen mit den Schwenkarmen 19 angehoben. Die Welle 18 befindet sich danach in einer Position deutlich über der Ebene der Arbeitsfläche 12, bspw. ca. 20 cm. Dann werden die Schwenkarme 19 gemeinsam um die Welle 18 ge¬ schwenkt. Die Endlage ist die, in der die Schwenkarme 19 sich über der Arbeitsplatte 12 parallel zu dieser befinden. Dies ist in Fig. 2 dargestellt. Die Endlage der Schwenkarme 19 kann durch (nicht dar estellte) geeignete Anschläge ein¬ gestellt werden. Danach werden die Schwenkarme durch die Hubeinrichtung abgesenkt, bis die freien Kanten der Quer¬ stege 53 gerade in das noch flüssige Harz eingedrückt wer¬ den. Dies ist in Fig. 3 dargestellt. Als Eindrücktiefe wird vorzugsweise ein Wert von 0.5 - 1 mm gewählt. Dann wird ge¬ wartet, bis das Kunstharz aushärtet. Die Verwendung der Schwenkeinrichtung hat den Vorteil, daß viele Querstege gleichzeitig exakt positioniert werden können. Somit können

Harze verwendet werden, die vergleichsweise schnell aushär¬ ten. Darüberhinaus können die Querstege während des Aushär¬ tens exakt gehalten werden, so daß sie nicht verrutschen. Bisher wurde eine Ausführungsform der DSP beschrieben, bei der die Querstege parallel zueinander verlaufen. Genausogut sind aber andere Anordnungen der Querstege denkbar, bspw. regelmäßig angeordnete, becherförmige Abstandshalter, die lediglich punktuell wirken.

Vorzugsweise wird für das Kunstharz ein Härter verwendet, der durch UV-Licht angeregt werden muß. Der Aushärtvorgang beginnt dann erst nennenswert, wenn UV-Bestrahlung ein¬ setzt. Bei dieser Vorgehensweise muß der Tisch also mit der durchsichtigen Arbeitsplate 12 und den darunter angebrach¬ ten Leuchten 14 ausgerüstet sein. Das UV-Licht wird dann erst angeschaltet, wenn die Querstege 53 in die Grundplatte 51 eingedrückt sind. Die laminierte Grundplatte 51, 52 wird vorzugsweise von unten bestrahlt, damit die nach oben abstehenden Querstege bzw. die Klemmeinrichtungen 20, 21 und Schwenkarme 19 keinen Schattenwurf auf der zu härtenden Grundplatte 51, 52 verursachen. Dies würde das Aushärten in den beschatteten Bereichen verhindern. UV-sensible Härter haben den Vorteil, daß sie schneller aushärten als herköm- liche Härter, daß der Aushärtvorgang erst durch Indikation durch UV-A-Bestrahlung einsetzt und daß insgesamt die verwendeten Chemikalien in einer umweltfreundlichen Zusam¬ mensetzung verwendet werden können. Typische Werte der Aus¬ härtzeit liegen bei 10 - 15 Minuten. Die Verwendung dieser Härter beschleunigt das Herstellungsverfahren also weiter. Gerade bei kurzen Aushärtzeiten ist es aber wichtig daß in dieser Zeit die Querholme permanent exakt positioniert sind. Andernfalls könnte es sein, daß die Querstege 53 in falschen Positionen "festwachsen". Somit ist die Kom¬ bination von Schwenkeinrichtung und UV-empfindlichen Härter besonders vorteilhaft. Nachdem die erste Grundplatte 51 ausgehärtet ist und somit die Querstege 53 an ihr befestigt sind, weist diese Kombi¬ nation schon eine gewisse Eigensteifigkeit aus. Zunächst wird die Schwenkeinrichtung wieder nach oben bewegt und so¬ mit von den selbstständig haltenden Querstegen 53 abgezo- gen. Dann wird die Grundplatte 51 von der Arbeitsplatte 12 gelöst, indem man mit einem messerartigen, langen, dünnen Metallstreifen zwischen die beiden Flächen fährt. Die Schwenkeinrichtung wird dann abermals abgesenkt, so daß die Klemmeinrichtungen die freien Enden erneut ergreifen. Dann werden die Schwenkarme 19 wieder in die geöffnete Position geschwenkt (Fig. 1), wobei sie das bisher bestehende Gebil¬ de mitnehmen. Im Anschluß wird auf der Arbeitsplatte 12 die nächste Grundplatte 52 genauso wie die erste laminiert. Da¬ nach wird das schon fertige Zwischengebilde aus den Klemmen der Schwenkarme 19 genommen und manuell so auf die noch

nicht ausgehärtete zweite Grundplatte 52 gelegt, daß die beiden Grundplatten 51,52 deckungsgleich übereinander lie¬ gen, wobei abermals die freien Enden der Querstege 53 in das noch nicht ausgehartete Harz eintauchen. Dann wird, falls vorhanden, das UV-Licht angeschaltet und das Aushar¬ ten des GFK abgewartet. Anschließend wird die untere Grund¬ platte 52 abermals von der Arbeitsflache 12 gelöst so daß das ganze Gebilde frei gehandhabt werden kann. Zuletzt wird es durch eine Besaumungssäge geschoben, um an den Längs- und an den Querseiten der DSP saubere Ränder zu erzeugen. Damit ist der Herstellungsvorgang einer DSP beendet.

Im folgenden werden noch einige Varianten beschrieben.

Es ist möglich, zuerst die erste Grundplatte 51 zu laminie- ren und danach erst die Querstege 53 in die Klemmeinrieh- tungen einzuklemmen. Dies funktioniert insbesondere bei der Verwendung von UV-empfindlichen Härtern da bei ihnen das Aushärten erst mit Beginn der UV-Bestrahlung einsetzt.

Die Klemmeinrichtungen können auch so ausgebildet sein, daß sich zumindest je eine Backe einer jeden Klemmeinrichtung in Richtung der Schwenkarme 19 zwischen einer geöffneten Position und einer geschlossenen Position verschieben oder verschwenken läßt. In der geöffneten Position können die Querstege 53 leicht eingelegt werden, dann werden die je¬ weiligen Backen in die geschlossene Position gebracht. Beim Abziehen der Schwenkarme 19 von der ausgehärteten ersten Grundplatte können sie wieder in die geöffnete Position ge¬ bracht werden.

Das ausgehärtete Zwischenprodukt (eine Grundplatte 51 mit den festen Querholmen 53) kann auch ohne Hilfe der Sehwenk- arme nach dem Lösen manuell von der Arbeitsfläche entfernt werden. Unabhängig davon, wie das Zwischenprodukt vom Ar¬ beitstisch entfernt wird, kann es mit Hilfe der Schwenkein¬ richtung auf die noch nicht ausgehärtete zweite Grundplatte 52 aufgesetzt werden. Hierzu wird das Zwischenprodukt so auf die sich in der geöffneten Position (Fig. 1) befinden¬ den Schwenkarme 19 aufgesetzt , daß die freien Kanten der Querstege 53 nach oben zeigen. Dann wird es in geeigneter Weise befestigt. Die Grundplatte kann auf den Klemmeinrich¬ tungen 20, 21 aufsitzen, genauso ist es aber möglich diese vorher von den Schwenkarmen 19 zu entfernen. Nachdem die zweite Grundplatte 52 laminiert ist, werden die Schwenkarme 19 zusammen mit dem Zwischenprodukt in die geschlossene Po¬ sition (Fig. 2) geschwenkt und danach abgesenkt (Fig. 3), so daß die freien Kanten der Querstege 53 in das flüssige Harz eintauchen.

Die Querstege können so hergestellt werden, daß auf der Ar¬ beitsfläche 12 zunächst eine Platte laminiert wird. Diese

wird dann nach dem Aushärten in Streifen geeigneter Breite zersägt.

Der zum Lösen der laminierten Flächen 51 , 52 von der Ar¬ beitsplatte 12 verwendete Metallstreifen kann lösbar an dem Wagen 41, 42 für die Glasfasermatten befestigt sein. Er kann auch einen eigenen Wagen aufweisen, der ebenfalls in den Schienen 15 fährt und dessen Ruheposition am anderen Tischende ist.

Auch die Besaumungssäge und die Säge bzw. die Sägen zum Schneiden der Querstege 53 können an einem vorhandenen oder an einem eigenen Wagen befestigt sein. Die Schnittführung erfolgt dann exakt parallel zur Längsriehtung der DSP.

Die Querstege 53 müssen nicht notwendigerweise rechtwinklig auf den Grundplatten angebracht sein. Sie können - im Schnittbild - auch schräg angeordnet sein, beispielsweise nach Art eines Zickzack-Musters. Die Klemmeinrichtungen 20, 21 sind dann entsprechend zu modifizieren, ggf. sind in den Querstegen noch Aussparungen vorzusehen, in die die Klemm¬ einrichtungen eingreifen können. Die zwei wesentliche Aspekte der vorliegenden Erfindung sind einerseits die Vorsehung der Schwenkeinrichtung und andererseits die Anwendung von UV-Licht. Diese beiden Aspekte können unabhängig voneinander verwirklicht sein.

Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die Vorriehtung haben den Vorteil, daß die Herstellung einer DSP vergleichseise schnell geht. Aufgrund der kurzen Aushärtzeit ergibt sich eine geringere Styrolfreisetzung, außerdem sind die DSP aufgrund eines geringeren Reststyrolgehaltes witterungsbe¬ ständiger, das sonst bekannte "Verseifen" tritt nicht auf.