Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung des Zustandes eines Ritzel-Zahnstangenantriebs für eine verfahrbare Achse in einer Bearbei tungsmaschine sowie eine Bearbeitungsmaschine.

Zur Bearbeitung von Werkstücken werden Bearbeitungsmaschinen ein gesetzt, bei welchen zumindest eine verfahrbare Achse vorgesehen ist, entlang der ein Bearbeitungskopf verfahrbar ist, um für die Bearbeitung des Werkstückes ein Bearbeitungswerkzeug, wie beispielsweise ein Stanzwerkzeug oder einen Laserstrahl, auf das Werkstück zu richten. Solche Achsen in Bearbeitungsmaschinen können einseitig oder beidsei tig gelagert und angetrieben werden. Zum Antrieb solcher Achsen wird ein Ritzel-Zahnstangenantrieb eingesetzt. Für die Präzision bei der Bear beitung von Werkstücken ist die Spieleinstellung zwischen dem Ritzel und der Zahnstange des Ritzel-Zahnstangenantriebs als auch eine Über wachung des Zustandes erforderlich, um die Arbeitspositionen durch die zumindest eine Achse zur Herstellung des Werkstücks exakt anzufahren. Die Erfassung einer Justage des Ritzel-Zahnstangenantriebs sowie wei tere Einflussfaktoren erfolgen mit Hilfe von separaten Messmitteln ma nuell an einzelnen Messpunkten. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Bear beitungsmaschine vorzuschlagen, sodass eine automatisierte Ermittlung des Zustandes eines Ritzel-Zahnstangenantriebs für eine präzise Bear beitung von Werkstücken ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Ermittlung des Zustandes ei nes Ritzel-Zahnstangenantriebs für eine verfahrbare Achse in einer Bear beitungsmaschine gelöst, bei dem zumindest eine Messfahrt einer ver fahrbaren Achse über den gesamten Arbeitsbereich einer Linearachse durchgeführt wird, bei dem die Messfahrt durch eine Verfahrbewegung der Achse mit einer konstanten Vorschubgeschwindigkeit in zumindest eine Bewegungsrichtung der Linearachse angesteuert wird, bei dem während der Messfahrt die Signale in Abhängigkeit der Achspositionen erfasst werden und bei dem die erfassten Signale in Abhängigkeit der Achspositionen in einer Datenverarbeitungseinrichtung ausgewertet und mittels eines mathematischen Verfahrens, wie beispielsweise einem Bild bearbeitungsalgorithmus, analysiert werden. Dies kann auch durch Bild verarbeitung geschehen. Durch dieses Verfahren ist nicht nur eine Mes sung an einzelnen zufällig ausgewählten Positionen innerhalb des Ar beitsbereiches der verfahrbaren Achse entlang der Linearachse gegeben, sondern es wird der Zustand des Ritzel-Zahnstangenantriebs über den gesamten Arbeitsbereich der verfahrbaren Achse in Bezug auf die Linea rachse erfasst. Des Weiteren ist durch die zumindest eine Messfahrt mit einer konstanten Vorschubgeschwindigkeit der Vorteil gegeben, dass während dieser Messfahrt bezüglich der Verfahrgeschwindigkeit diesel ben Verhältnisse entlang des gesamten Arbeitsbereiches bestehen, so dass einzelne Abweichungen von einem Ist- oder Idealzustand durch eine entsprechende Signaländerung erkannt und bezogen auf die jewei lige Achsposition in einer Anzeige ausgegeben werden kann. Dadurch wird ein standardisiertes und schnelles Messverfahren mit einer Aussage über den Zustand des Ritzel-Zahnstangengetriebes für den gesamten Ar beitsbereich ermöglicht. Zudem sind die erfassten Signale und die dar aus resultierenden Aussagen für den gesamten Arbeitsbereich reprodu zierbar. Insbesondere können die in der Bearbeitungsmaschine bereits vorhandenen Komponenten und Daten für die Ermittlung des Zustandes verwendet und aufbereitet werden.

Bevorzugt wird während der einen Messfahrt eine Verfahrbewegung der verfahrbaren Achse in beide Bewegungsrichtungen der Linearachse je weils über den gesamten Arbeitsbereich angesteuert. Somit wird die ver fahrbare Achse über die gesamte Länge der Linearachse sowohl in die eine Bewegungsrichtung als auch in die entgegengesetzte Bewegungs richtung vollständig verfahren. Dabei werden die Signale zeitsynchron zu den Achspositionen erfasst. Vorzugsweise erfolgt ein Vergleich der Mess signale, welche aus den beiden Bewegungsrichtungen erfasst wurden. Diese Messfahrt ermöglicht eine weitere Analyse von Zuständen oder Fehlern, die beispielsweise auch nur in einer Richtung auftreten, jedoch in entgegengesetzter Richtung nicht. Dies kann beispielsweise bei einem fehlerhaft montierten Faltenbalg der Fall sein, der in der einen Bewe gungsrichtung eine Verhakung verursacht, jedoch in der anderen Bewe gungsrichtung nicht. Darüber hinaus kann bei einer solchen Messfahrt auch ein Umkehrspiel, insbesondere dessen qualitative Änderung, zwi schen dem Ritzel und der Zahnstange des Ritzel-Zahnstangenantriebs verbessert ausgewertet werden, da ein Vergleich der aufgezeichneten Messdaten aus beiden Verfahrrichtungen möglich ist.

Des Weiteren werden bevorzugt mehrere Messfahrten aufeinanderfol gend angesteuert und jede der Messfahrten mit einer eigenen und von der vorausgegangenen Messfahrt abweichenden Vorschubgeschwindig keit angesteuert. Dies ermöglicht eine weitere Aussage über den Zu stand des Ritzel-Zahnstangenantriebs, wie beispielsweise auftretende Schwingungen oder Eigenfrequenzen bei verschiedenen Achsgeschwin- digkeiten, die während der Bearbeitung eines Werkstückes oder auch zwischen zwei Bearbeitungsschritten entstehen können.

Während der zumindest einen Messfahrt wird bevorzugt als Signal in Ab hängigkeit der Achsposition ein momentenbildender Arbeitsstrom eines Motors, der ein Ritzel des Ritzel-Zahnstangenantriebs antreibt, erfasst. Auch kann ein zwischen Motor und Ritzel eingesetztes Getriebe mit be rücksichtigt werden. Durch diesen Antriebsstrom kann eine unmittelbare Rückkopplung auf den Zustand der Ritzel-Zahnstangen-Paarung erfol gen.

Insbesondere wird zusätzlich zum Antriebsstrom die Drehzahl des Motors in Abhängigkeit der Achsposition zeitsynchron erfasst. Diese Drehzahl kann einen weiteren Auswerteparameter für die Zustandserfassung dar stellen. Des Weiteren kann zusätzlich zumindest ein weiteres Messsignal beispielsweise mit einem Beschleunigungssensor oder einem direkten Wegmesssystem oder dergleichenerfasst werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wer den bei der Auswertung der Signale der Messfahrt mit einer konstanten Vorschubgeschwindigkeit die Signale einer Beschleunigungsphase und einer Bremsphase zu Beginn und am Ende des Achsbereichs nicht er fasst. Aufgrund der transienten Beschleunigungs- oder Bremsphase kön nen nicht reproduzierbare Signale entstehen, welche die Zustandserfas sung nachteilig beeinflussen oder zumindest deutlich erschweren.

Während einer Messfahrt werden bevorzugt momentane Messwerte des Antriebsstromes des Motors des Ritzel-Zahnstangenantriebs erfasst und in Abhängigkeit der Achsposition aufgezeichnet. Die einzeln erfassten Abschnitte können zu einer Gesamtmessung zusammengesetzt werden. Die Analyse kann nur für einzelne Abschnitte oder für die aus den Ab schnitten bestehende Gesamtmessung erfolgen. Eine detaillierte Auflö sung der Signale entlang der Linearachse kann erfolgen. Vorzugsweise wird der Eingriff eines Zahnes des Ritzels in die Zahnstange durch die örtliche Periodizität entsprechend zur Achsposition erfasst und aufge zeichnet. Dies ermöglicht eine Erfassung des Zustandes von jedem ein zelnen Zahn als auch die Erfassung eines Rundlaufes des Antriebsritzels durch eine periodische Zuordnung über dem Umfang des selbigen. Insbesondere wird die periodische Zuordnung über den Umfang des An triebsritzels, vorzugsweise in Form von Amplituden, die aus einer Um drehung des Ritzels resultieren, in einer Farbe ausgegeben, die von der vorherigen abweicht. Dadurch können entlang einer Messfahrt eine Viel zahl von Farbmustern in einer Anzeige dargestellt werden, wodurch op tisch in einfacher Weise erkennbar wird, ob und inwieweit der jeweiligen Achsposition zugeordnet eine Umdrehung des Zahnritzels von der be nachbarten oder den weiteren Umdrehungen des Zahnritzels abweicht. Beispielsweise kann bei einer vergrößerten Amplitude innerhalb einer Sequenz von Amplituden, die für eine Umdrehung des Ritzels aufge zeichnet werden, beispielsweise bei der dritten Amplitude, festgestellt werden, dass der dritte Zahn einem Verschleiß unterliegt, anderweitig beschädigt ist oder gegebenenfalls einen Zahnbruch umfasst. Dies ent spricht einer räumlichen Anordnung der Messwerte über dem Umfang des Antriebsritzels.

Darüber hinaus kann beispielsweise bei einer Betrachtung über den ge samten Arbeitsbereich der Linearachse erkannt werden, ob in einzelnen Abschnitten oder Arbeitsbereichen ein vergrößerter Verschleiß oder eine Beschädigung oder eine Fehljustage von aneinandergereihten Zahnstan gensegmenten gegeben ist, sofern mehrere aneinandergereihte Amplitu den einen anderen Wert als die benachbarten Werte aufweisen. Dieser punktuell oder bereichsweise vergrößerte Verschleiß kann sich dann ein stellen, wenn die Bearbeitung von Werkstücken über eine längere Zeit dauer immer mit der gleichen Verfahrstrecke und somit denselben Um kehrpunkten angesteuert wird, wie dies beispielsweise bei einer Serien produktion oder Massenanfertigung der Fall ist.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, dass durch das mathematische Verfahren eine Einhüllende aus den oberen und unteren Messwerten von den erfassten Amplituden des Antriebsstro mes ermittelt und beispielsweise in der Anzeige ausgegeben wird. Vor zugsweise wird eine obere und untere Gerade aus den statistischen Kenngrößen der Extremwerte der oberen und unteren Messwerte der Amplituden gebildet, die zum Vergleich zur Einhüllenden ebenfalls darge stellt werden. Dadurch sind einzelne Ereignisse entlang des gesamten Arbeitsbereiches unmittelbar erkennbar und/oder mathematisch erfass bar. Diese können beispielsweise einen Hinweis darauf geben, dass zwi schen dem Ritzel und den Zahnstangen lokale Fehlstellen gegeben sind, die außerhalb des vorgegebenen Toleranzbereiches sind und die gefor derte Genauigkeit in der Bearbeitung der Maschine nicht mehr gewähr leisten würden. Somit kann die Lage der zu überprüfenden Position der Ritzel-Zahnstangenpaarung unmittelbar aufgezeigt werden und weitere geeignete Maßnahmen zur Reparatur ergriffen werden.

Zur Ermittlung eines Verschleißes oder zur Erstellung einer Vorhersage, wann mit einem nicht mehr akzeptierbaren Verschleiß zu rechnen sein wird, kann die erste und zumindest eine weitere Messfahrt in zeitlichen Abständen, insbesondere täglich, wöchentlich, monatlich und/oder jähr lich, durchgeführt werden. Durch den Vergleich der Amplituden über den gesamten Arbeitsbereich kann eine Zustandsänderung erfasst und prog nostiziert werden. Somit kann beispielsweise vorausschauend auf eine Wartung hingewiesen und diese durchgeführt werden, um einen Fehler fall während einer Produktionsphase zu vermeiden.

Bevorzugt werden beim vorstehenden Verfahren als Zustand oder als Zustandsänderung ein Zahnbruch, ein Rundlauffehler, ein Umkehrspiel, ein Montagefehler beim Übergang von zwei aneinandergereihten Zahn stangen und/oder ein Montagefehler an einer weiteren Komponente er fasst und ausgewertet. Diese Erfassung von Zuständen oder Zustands änderungen kann bevorzugt in der Datenverarbeitungseinrichtung der Bearbeitungsmaschine implementiert sein. Bevorzugt kann zur Analyse von Daten eine Interpolation der Messdaten in ein vorgegebenes Weg raster erfolgen. Dadurch kann eine Messfahrt zur Ermittlung des Zustan des auch während Stillstandzeiten der Bearbeitungsmaschine durchge führt werden. Darüber hinaus kann eine solche Zustandsüberwachung als Digitaler-/Smart-Service für den Betreiber dienen. Auch ist dadurch eine Ferndiagnose möglich. Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiter bildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnun gen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Be schreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungs gemäß angewandt werden. Es zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Bearbeitungsma schine zum Bearbeiten von plattenförmigen Werk stücken,

Figur 2 eine schematisch vergrößerte Ansicht einer mit einer Antriebsvorrichtung verfahrbaren Achse,

Figur 3 ein Diagramm zur Darstellung eines Motorstroms über einem gesamten Arbeitsbereich einer Lineara chse, entlang welcher die verfahrbare Achse ansteu erbar ist,

Figur 4 einen Ausschnitt der Darstellung gemäß Figur 3 in einer höheren Auflösung,

Figur 5 ein Diagramm zur Darstellung eines Motorstroms über einem Abschnitt des Arbeitsbereichs bei einer Inbetriebnahme der Bearbeitungsmaschine,

Figur 6 ein Diagramm zur Darstellung des Motorstroms über einem Abschnitt des Arbeitsbereichs nach einer län geren Betriebsdauer der Bearbeitungsmaschine,

Figur 7 eine schematische Darstellung des Motorstroms über dem gesamten Arbeitsbereich mit einem lokalen Fehler, Figur 8 ein weiteres Diagramm des Motorstroms über dem gesamten Arbeitsbereich der Darstellung eines wei teren Fehlers, und

Figur 9 ein weiteres Diagramm des Motorstroms über dem gesamten Arbeitsbereich mit einem Fehler im Um kehrspiel.

In Figur 1 ist perspektivisch eine Anlage 1 zur trennenden Bearbeitung von plattenförmigen Werkstücken 8 dargestellt, die beispielsweise aus Metall bestehen. Die Anlage 1 umfasst eine Bearbeitungsmaschine 2. Diese Bearbeitungsmaschine 2 wird durch eine Umhausung 4 umgeben. Innerhalb der Umhausung 4 ist eine Bearbeitungsstation 5 vorgesehen, in der eine Linearachsenanordnung 6 zumindest einen Bearbeitungskopf 7 aufnimmt, der innerhalb einer horizontalen Bewegungsebene verfahr bar angesteuert ist. Außerhalb der Umhausung 4 ist beispielsweise eine Be- und Entladestation 10 vorgesehen. Diese umfasst wenigstens eine verfahrbare Palette 11, auf welcher das plattenförmige Werkstück 8 zur Bearbeitung aufgelegt ist, um dieses der Bearbeitungsstation 5 zuzufüh ren. Nach dem Bearbeiten wird das bearbeitete plattenförmige Werk stück 8 mittels der Palette 11 wieder in die Be- und Entladestation 10 verfahren, um die Palette 11 zu entladen.

Die Bearbeitungsmaschine 2 kann beispielsweise als eine Laser schneidanlage ausgebildet sein. Alternativ kann die Bearbeitungsma schine 2 auch als eine Plasmaschneidmaschine, eine Stanzlaserma schine, eine Laserschweißmaschine oder eine Stanzmaschine ausgebildet sein.

In Figur 2 ist eine schematisch vergrößerte Ansicht des Details X in Figur 1 dargestellt. Die Linearachsenanordnung 6 umfasst als Maschinenkom ponente eine verfahrbare Achse 14, welche an einem Maschinengrund körper 16 entlang einer Linearachse 15 in und entgegen einer X-Rich- tung verfahrbar angesteuert ist. Der Bearbeitungskopf 7 ist entlang der Achse 14 in Y-Richtung verfahrbar angesteuert. Zur Ansteuerung einer Verfahrbewegung entlang des Maschinengrundkörpers 16 ist eine An triebsvorrichtung 21, insbesondere ein Ritzel-Zahnstangenantrieb, vor gesehen. Durch diesen Ritzel-Zahnstangenantrieb 21 kann die Achse 14 entlang einer am Maschinengrundkörper 16 angeordneten Führung 17 der Linearachse 15 in und entgegen der X-Richtung verfahren werden. Diese Führung 17 ist an dem Maschinengrundkörper 16 befestigt. Be nachbart zur Führung 17 ist eine Zahnstange 23 ausgerichtet. Die Zahn stange 23 ist ebenfalls an dem Maschinengrundkörper 16 befestigt. Ein Motor 22 und ein an der Motorwelle angeordnetes Ritzel 24 des Ritzel- Zahnstangenantriebes 21 werden zusammen mit der Achse 14 entlang der Führung 17 verfahren. Links und rechts an dem Ritzel-Zahnstangen antrieb 21 angrenzend sind schematisch Faltenbälge 18 zum Schutz der Zahnstange 23 und der Führung 17 vor Verschmutzungen vorgesehen.

Dieser Ritzel-Zahnstangenantrieb 21 kann alternativ zur Ansteuerung der verfahrbaren Achse 14 auch weitere Maschinenkomponenten ver fahrbar zum Maschinengrundkörper 16 ansteuern.

Alternativ kann die Linearachsenanordnung 6 in einer nicht näher darge stellten Bearbeitungsmaschine durch eine einseitig gelagerte, verfahr bare Achse 14 ausgebildet sein, an welcher der Bearbeitungskopf 7 vor gesehen ist. Diese verfahrbare Achse 14 ist in und entgegen der X-Rich- tung entlang der Führung 17 verfahrbar, wie dies obenstehend bereits ausgeführt ist.

Zur Ansteuerung der Anlage 1 ist eine Datenverarbeitungseinrichtung 9 vorgesehen, welche ein mathematisches Verfahren bzw. mathematische Operationen umfasst, um Signale für eine Zustandserfassung der Bear beitungsmaschine 2 zu analysieren und vorzugsweise in einer Anzeige 12 auszugeben. Diese Anzeige 12 kann an der Umhausung 4 vorgesehen sein. Diese Anzeige 12 kann auch separat zur Umhausung 4 an einer Steuersäule vorgesehen sein. Ebenso können weitere mobile Anzeigege räte, wie beispielsweise mobile Telefone, Tablets oder dergleichen, vor gesehen sein, welche mit der Datenverarbeitungseinrichtung 9, insbe- sondere drahtlos, kommunizieren und die Anzeige 12 umfassen. Die Da tenverarbeitungseinrichtung 9 kann auch außerhalb der eigentlichen Ma schinensteuerung liegen, beispielsweise in Form eines Cloudbetriebs.

Zur Ermittlung eines Zustandes des Ritzel-Zahnstangenantriebs 21 wer den Daten oder Signale von der Bearbeitungsmaschine 2 erfasst und in der Datenverarbeitungseinrichtung 9 bearbeitet und ausgewertet. Bei diesen Signalen kann es sich beispielsweise um einen Antriebsstrom be ziehungsweise Motorstrom, insbesondere momentenbildenden Antriebs strom, des Motors 22 vom Ritzel-Zahnstangenantrieb 21 handeln. Er gänzend kann als weiteres Signal auch die Drehzahl des Motors 22 er fasst werden, oder jedes andere zur Analyse geeignete Signal (bspw. synchron aufgezeichnete Werte eines externen Sensors, z.B. Beschleuni gungssensor). Diese Aufzeichnung kann auch mit einer separaten Daten erfassungseinheit erfolgen, indem die Signale später der jeweiligen Ach- sposition zugeordnet, oder wahlweise interpoliert werden. Diese Signale werden über den gesamten Arbeitsbereich beziehungsweise Verfahrbe reich der Linearachse 15 erfasst. Der gesamte Arbeitsbereich umfasst die Länge der Linearachse 15, entlang welcher der Ritzel-Zahnstangen antrieb 21 in der Umhausung 4, insbesondere der Bearbeitungsmaschine 2, verfahrbar ist. Entlang der Länge der Linearachse 15 sind ein oder mehrere Zahnstangen aneinandergereiht vorgesehen. Die von der Da tenverarbeitungseinrichtung 9 aufgenommenen Signale werden zeitsyn chron und ortsgebunden erfasst und verarbeitet, sodass jedes Signal ei ner definierten Position entlang der Linearachse 15 zugeordnet ist.

In Figur 3 ist eine schematische Darstellung eines Diagramms gezeigt, bei dem entlang der X-Achse der Verfahrweg des gesamten Arbeitsberei ches der Linearachse 15 aufgetragen ist. Entlang der Y-Achse ist ein An triebsstrom in Ampere des Motors 22 aufgetragen. Die dort dargestellten und aneinandergereihten Amplituden zeigen ein homogenes Bild entlang des gesamten Arbeitsbereiches. Dieses Diagramm weist aneinanderge reiht eine Vielzahl von Amplituden auf, die beispielsweise in einzelne Se quenzen 27, 28, 29 untergliedert sind. Diese können beispielsweise eine farblich voneinander abweichende Darstellung umfassen. Jede Sequenz 27, 28, 29 zeigt eine vollständige Umdrehung eines Ritzels 24, welches entlang der Zahnstange 23 verfahren wird.

In Figur 4 ist beispielsweise die Sequenz 27 vergrößert dargestellt. Jede Amplitude innerhalb der Sequenz 27 steht für einen Zahn des Ritzels 24, wobei jede Amplitude einer definierten Achsposition entlang des Arbeits bereiches zugeordnet ist. Dadurch kann eine Auswertung des Zustandes von jedem einzelnen Zahn des Ritzels 24 bezüglich der Zahnstange 23 am jeweiligen Ort erfolgen.

Die Aufzeichnung der Amplituden gemäß Figur 3 über den gesamten Ar beitsbereich zeigt, dass eine Beschleunigungsphase 31 und eine Brems phase 32 zu Beginn und am Ende des Arbeitsbereiches nicht erfasst wird. Dazwischenliegend wird die Verfahrbewegung der verfahrbaren Achse mit einer konstanten Vorschubgeschwindigkeit angesteuert. So fern über den gesamten Arbeitsbereich gleichbleibende Verhältnisse be züglich der Amplituden gegeben sind, folgt die Schlussfolgerung, dass kein oder ein gleichmäßiger Verschleiß bei dem Ritzel-Zahnstangenan trieb 21 gegeben ist.

Zur Erfassung der Signale, insbesondere Amplituden, wird eine Mess fahrt der verfahrbaren Achse 14 über den gesamten Arbeitsbereich ent lang der Linearachse 15 in Plus-X-Richtung und entgegengesetzt in Mi- nus-X-Richtung angesteuert oder umgekehrt. Bei der Darstellung in Fi gur 3 sind die Signale der Messfahrt in und entgegen der Linearachse 15 über den gesamten Arbeitsbereich ineinanderliegend dargestellt.

Figur 5 zeigt eine schematisch vergrößerte Darstellung der Sequenz 27 in Figur 4. Die oberen und unteren Messwerte der Amplituden verlaufen sehr homogen und liegen in einem sehr schmalen Bandbereich. Diese Auswertung der erfassten Signale zeigt beispielsweise, dass kein erkenn barer Rundlauffehler des Ritzels 24 zu der einen Zahnstange 23 während der einen Umdrehung des Ritzels gegeben ist. Dieser Zustand der Bear beitungsmaschine 2 kann insbesondere unmittelbar bei der ersten Inbe triebnahme erfasst werden. Im Vergleich hierzu ist gemäß Figur 6 ein Diagramm bezüglich derselben Achsposition im Arbeitsbereich zu Figur 5 dargestellt. Ebenso ist die ana loge Sequenz 27 aus den erfassten Signalen dargestellt. Aufgrund der oberen und unteren erfassten Messwerte der Amplituden ist ersichtlich, dass diese gegenüber denjenigen in Figur 5 eine größere Streuung auf weisen. Diese in Figur 6 dargestellte Messung ist nach einer längeren In betriebnahme der Bearbeitungsmaschine 2 erfolgt. Aufgrund den Abwei chungen, beispielsweise der Streuung der Amplituden, gegenüber den Amplituden in Figur 5 wird ein Fehler im Rundlauf des Ritzels 24 zur Zahnstange 23 erfasst. Dieser Zustand kann beispielsweise durch einen Vergleich zwischen der Sequenz 27 in Figur 5 und der Sequenz 27 in Fi gur 6 erfasst werden, indem beispielsweise die oberen und unteren Messwerte der Amplituden jeweils einen Mittelwert bilden und zu diesem oberen und unteren Mittelwert jeweils eine Streubreite festgelegt wird, innerhalb der die oberen und unteren Messwerte der Amplitude für einen ordnungsgemäßen Rundlauf liegen müssen. Bei der Sequenz 27 gemäß Figur 6 liegen einzelne obere und untere Messwerte der jeweiligen Amplitude außerhalb eines solchen Streubereiches. Dadurch kann der Zustand ermittelt werden, dass der Rundlauf außerhalb der Toleranz liegt.

Figur 7 zeigt eine weitere Auswertung der erfassten Signale zur Zu standsermittlung des Ritzel-Zahnstangenantriebs 21. Bei dieser Darstel lung ist die Messfahrt in und entgegen der Bewegungsrichtung der Line arachse 15 in einer gemeinsamen Kennlinie entlang einer Nullachse in Y- Richtung aufgetragen. Die einzelnen Amplituden sind wiederum positi onsgenau zur X-Achse über den gesamten Arbeitsbereich aufgetragen.

In diesem Diagramm sind beispielsweise zwei lokale Fehler 35, 36 dar gestellt, bei welchen die Amplitude ein Vielfaches der benachbarten Be reiche umfasst. Hierbei kann es sich beispielsweise um lokale geometri sche Abweichungen beim Übergang von einer Zahnstange zur benach barten Zahnstange handeln. Aufgrund der positionsgenauen Angabe der Fehler 35, 36 ist zu entnehmen, dass der Abstand zwischen dem ersten und zweiten Fehler 35, 36 einer Länge der Zahnstange 23 entspricht, die bei dieser Bearbeitungsmaschine 2 zur Bildung des Ritzel-Zahnstangen antriebs 21 verbaut wird. Somit kann aufgrund dieser beiden Fehler 35, 36 ermittelt werden, dass ein Fehler im Übergangsbereich zwischen zwei Zahnstangen 23 liegt und ein Umkehrspiel gegeben ist, welches außer halb eines Toleranzbereiches liegt.

Aus diesem Diagramm kann des Weiteren gemäß dem im Verhältnis zu den Fehlern 35, 36 kleineren Amplituden 37, 38, 39 erfasst werden, dass sich diese Ausschläge bei größeren Amplituden in regelmäßigen Abstän den - also bei jeder Umdrehung des Ritzels 24 - wiederholen. Daraus kann ermittelt werden, dass ein Fehler am Ritzel 24 vorliegen muss, da sich dieser Fehler periodisch mit dem Umfang des Antriebsritzels wieder holt. Sofern die jeweilige Sequenz für die vollständige Umdrehung eines Ritzels 24 vergrößert wird, kann daraufhin festgestellt werden, dass die Amplituden 37, 38, 39 immer an derselben Stelle innerhalb der Sequenz erfolgen, also beispielsweise der dritten Amplitude, sodass daraufhin festgestellt werden kann, dass diese Zustandsänderung immer von dem selben Zahn des Ritzels 24 verursacht wird.

In Figur 8 ist eine weitere schematische Darstellung für eine Ermittlung des Zustandes eines Ritzel-Zahnstangenantriebs 21 für eine verfahrbare Achse 14 in der Bearbeitungsmaschine 2 dargestellt. Bei dieser Darstel lung ist der Antriebsstrom für eine erste Verfahrrichtung entlang der Achse getrennt zur Verfahrrichtung in entgegengesetzter Richtung dar gestellt. Die untere Kennlinie 34 zeigt die Verfahrrichtung beispielsweise in X-Richtung. Die obere Kennlinie 33 zeigt die Verfahrrichtung beispiels weise entgegen der X-Richtung. Die untere Kennlinie 34 umfasst über den gesamten Arbeitsbereich einen homogenen Verlauf mit Ausnahme eines Ereignisses 41. Die obere Kennlinie 33 zeigt wiederum einen ho mogenen Verlauf mit Ausnahme eines Ereignisses 42. Die Ereignisse 41, 42 sind an derselben Position innerhalb des Arbeitsbereiches, jedoch weichen diese in der Größe der Amplitude voneinander ab. Diese Dar stellung ermöglicht eine Auswertung dahingehend, dass ein Verschleiß oder eine Beeinträchtigung bei einem Ritzel-Zahnstangenantrieb 21 auf- grund der voneinander abweichenden einzelnen Ereignisse bezüglich ei ner möglichen Beschädigung nicht betroffen sind. Im vorliegenden Bei spielfall kann ermittelt werden, dass beispielsweise ein Montagefehler, insbesondere bei dem Faltenbalg 18, gegeben ist, der sich aufgrund der Anbindung des Faltenbalges um den Antriebsschlitten 25 oder an einem benachbarten Faltenbalg 18 entlang der Linearachse 15 in entgegenge setzten Richtungen unterschiedlich verhält.

In Figur 9 ist eine weitere schematische Darstellung von Messfahrten entlang des gesamten Arbeitsbereiches dargestellt. Bei dieser Darstel lung ist die Hin- und Rückfahrt entlang der Achse wiederum getrennt in der unteren und oberen Kennlinie 33, 34 dargestellt. Die obere und un tere Kennlinie 33, 34 zeigen bei derselben Position innerhalb des Ar beitsbereiches zwei gleichgelagerte Fehler 45, 46. Diese deuten darauf hin, dass auch aufgrund des Abstands zwischen den beiden Fehlern die benachbarten Zahnstangen 23 zueinander versetzt sind und ein Fehler im Umkehrspiel vorliegt. Ein Fehler im Umkehrspiel wirkt sich dahinge hend aus, dass Geräusche, beispielsweise Schläge oder Schwingungen in der Bearbeitungsmaschine 2, zunehmen. Diese führen zu einer unge nauen Bearbeitung, sodass Konturen an den Werkstücken verletzt oder verrundet werden. Dieser Fehler im Umkehrspiel senkt also die Präzision. Der Ritzel-Zahnstangenantrieb 21 ist auf einen vorgegebenen Toleranz bereich für das Umkehrspiel eingestellt. Die in Figur 9 dargestellte Ab weichung bei den Fehlern 45, 46 liegt außerhalb dieses Toleranzberei ches. Dies wird durch die Datenverarbeitungseinrichtung 9 ermittelt. In der Anzeige 12 können die Fehler 45, 46 entsprechend optisch hervorge hoben.

Der Ritzel-Zahnstangenantrieb 21 ermöglicht innerhalb eines Toleranz bereiches einen Spielausgleich. Im Bereich der Fehler 45, 46 kann durch einen Werker eine Einstellung vorgenommen, um diese festgestellten Abweichungen auszugleichen. Darauffolgend werden erneut eine oder mehrere Messfahrten durchgeführt sowie die obere und untere Kennlinie 38, 39 erneut ausgewertet. Sollte der Fehler 45, 46 weiterhin außerhalb des Toleranzbereiches liegen, deutet dies, dass ein Tausch von Kompo nenten erforderlich wird.

Des Weiteren kann bevorzugt vorgesehen sein, dass nach einer Mess fahrt entlang des gesamten Arbeitsbereiches, vorzugsweise entlang einer Hin- und Rückfahrt, durch das Verfahren als Ergebnis Messpositionen ausgegeben werden, an denen ein lokales Messverfahren durchzuführen ist, um einen exakten Wert des Umkehrspiels des Ritzel-Zahnstangenan triebs 21 zu bestimmen. Dies kann beispielsweise die potenziell beste und schlechteste Position im Arbeitsraum sein.