Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d'une surface d'une lentille ophtalmique, selon une prescription donnée, ainsi qu'une installation de mise en oeuvre de ce procédé et une lentille ophtalmique présentant au moins une surface obtenue selon ce procédé.

La surface à réaliser peut tre sphérique, asphérique, torique, atorique ou plus généralement une surface complexe telle qu'une surface progressive, sans toutefois tre imitée à ce type de surface.

Actuellement, il existe des machines très sophistiquées qui permettent de fabriquer une surface d'une lentille ophtalmique présentant une qualité optique acceptable, en une seule étape d'usinage. Cela implique une vitesse d'avance de l'outil d'usinage et un pas de recouvrement de cet outil sur la surface à usiner très faibles, une haute précision du positionnement de l'outil d'usinage sur ladite surface et un temps d'usinage très élevé.

De telles machines à haute précision sont relativement coûteuses, et les temps d'usinage mis en oeuvre sont importants, ce qui conduit à un coût de réalisation des lentilles ophtalmiques prohibitif pour une production industrielle.

La présente invention propose alors un nouveau procédé qui permet de réaliser rapidement une surface d'une lentille ophtalmique, selon une prescription donnée, à I'aide de machines requérant une précision moindre, tout en obtenant une surface de lentille de bonne qualité optique, qui satisfait en outre à des exigences cosmétiques.

Plus particulièrement, selon l'invention, le procédé comprend les étapes suivantes : a) usinage de ladite surface par enlèvement de matière en déplaçant un outil de coupe selon une trajectoire continue dans une enveloppe de surface à atteindre, pour former des sillons, deux sillons adjacents étant espacés d'un pas

constant compris entre 0,01 et 3 mm, de façon à obtenir une surface présentant une rugosité moyenne arithmétique Ra comprise entre environ 0,1 et 0,7 um, et b) lissage de la surface usinée en déplaçant un outil de lissage selon une trajectoire continue formée de courses dans une enveloppe de surface à atteindre, deux courses adjacentes étant espacées d'un pas constant compris entre 0,2 et 3 mm, pour réaliser un filtrage passe-bande des ondulations de cette surface entre une fréquence basse correspondant à ladite enveloppe de surface et une fréquence haute correspondant à une rugosité de fond, de façon à obtenir une surface tissée présentant une rugosité moyenne arithmétique Ra inférieure à 0,1 um.

Préférentiellement, selon le procédé conforme à l'invention, à l'étape b) on obtient une surface tissée de rugosité Ra comprise entre 0,05 et 0,07 pm.

A l'étape a) et à l'étape b), les trajectoires de l'outil de coupe et de l'outil de lissage sont avantageusement des spirales.

Selon le procédé conforme à l'invention, on peut par exemple utiliser une lentille semi-finie présentant une face moulée, I'autre face étant adaptée à la prescription du porteur.

On peut tout aussi bien utiliser un élément dont les deux faces sphériques sont parallèles, les deux surfaces seront alors modifiées selon le procédé de l'invention.

Avantageusement, à la suite de l'étape b), le procédé à l'invention comporte une étape c) d'application sur ladite surface tissée d'une couche de vernis pour conférer à la surface un état de surface poli.

Cette dernière étape c) remplace l'opération de polissage qui est une étape longue et fastidieuse et qui nécessite un outil spécifique pour chaque géométrie de surface.

A l'étape c) du procédé selon l'invention, l'épaisseur de la couche de vernis déposée sur ladite surface peut tre comprise entre environ 500 Ra et 800 Ra, Ra correspondant à la rugosité de surface obtenue à l'étape b).

Au minimum, selon l'invention, l'épaisseur de la couche de vernis déposée sur ladite surface est comprise entre environ 30 Ra et 200 Ra, Ra correspondant à la rugosité de surface obtenue à l'étape b).

Le vernis déposé à t'état liquide sur ladite surface conformément au procédé selon l'invention, présente préférentiellement une viscosité à 25°C comprise entre 1000 et 3000 mPas, et un indice de réfraction égal à l'indice de réfraction de la lentille ophtalmique avec une tolérance de 0,01.

Selon l'invention, !'usinage de !'étape a) peut tre réalisé par fraisage ou par tournage.

Dans le cas d'un usinage par tournage on peut, par exemple, utiliser une machine de type tour vertical telle que la machine HSC 100 CNC réalisée par la Société SCHNEIDER. Une telle machine est décrite dans la demande de brevet EP 0 849 038.

L'invention concerne également une installation de mise en oeuvre du procédé précité, qui comprend une machine d'usinage du type machine outil à unité de commande numérique, comportant un support de lentille déplaçable en translation selon un axe vertical et pouvant tre entraîné en rotation autour d'un axe vertical, un outil de fraisage déplaçable en translation selon un axe horizontal, inclinable par rapport à un axe vertical et entraîné en rotation autour d'un axe vertical, et un outil de lissage déplaçable en translation selon un axe horizontal, inclinable par rapport à un axe vertical et entraîné en rotation autour d'un axe vertical, les mouvements d'avance du support et de chacun des outils de fraisage et de lissage, à savoir les mouvements de translation et de rotation du support et les mouvements de translation et d'inclinaison de chacun des outils de fraisage et de lissage, étant pilotés simultanément par ladite unité de commande numérique, la rotation de l'outil de fraisage et la rotation de l'outil de lissage étant pilotées en vitesse par l'unité de commande numérique, et qui comprend une machine d'application d'une couche de vernis sur la surface tissée de la lentille, qui comprend un support de lentille pouvant tre entraîné en rotation, et un bras portant une buse de distribution à faible pression du vernis liquide, déplaçable en translation verticalement et horizontalement par rapport au support.

Préférentiellement, I'outil de lissage de la machine de lissage selon l'invention comporte un support rigide et un organe de travail solidaire du support, qui est de forme annulaire et dont les dimensions sont faibles par

rapport à celles de la surface à lisser mais relativement importantes par rapport aux défauts de surface à éliminer.

Cet organe de travail comporte en superposition : un noyau élastiquement déformable de dureté comprise entre 30 et 80 degrés shore A, une couche de surface élastiquement déformable, mais dont l'élasticité est inférieure à celle du noyau, et un film abrasif ou un support entraînant un abrasif qui forme la surface de travail dudit organe de travail.

En outre, I'installation conforme à la présente invention comprend avantageusement une machine d'application d'une couche de vernis sur la surface tissée de la lentille, qui comprend un support de lentille pouvant tre entraîné en rotation, et un bras portant une buse de distribution à faible pression du vernis liquide, déplaçable en translation verticalement et horizontalement par rapport au support.

La description qui va suivre au regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut tre réalisée.

Sur les dessins annexés : -les figures 1 et 2 représentent l'organigramme de deux modes de réalisation du procédé selon l'invention ; -la figure 3 représente une vue schématique en coupe longitudinale d'une lentille ophtalmique selon l'invention ; -la figure 4a est une vue en coupe de détail d'une partie de la surface d'une lentille ophtalmique, obtenue après la première étape du procédé selon l'invention ; -la figure 4b est une vue en coupe de détail d'une partie de la surface d'une lentille ophtalmique, obtenue après la deuxième étape du procédé selon l'invention ; -la figure 5 est une vue schématique en perspective et une projection dans le plan X, Y de la trajectoire d'un outil de fraisage lors de la première étape du procédé selon l'invention ; -la figure 6 est une représentation schématique partielle d'une machine outil d'usinage de l'installation selon l'invention ;

-la figure 7 est une représentation schématique partielle d'une machine outil de lissage de l'installation selon l'invention ; -la figure 8 est une vue en coupe axiale de l'outil de lissage de la machine outil représentée sur la figure 7 ; et -la figure 9 représente schématiquement une partie d'une machine de dépôt de vernis de l'installation selon l'invention.

Sur les figures 1 et 2 on a représenté l'organigramme de deux modes de réalisation d'un procédé de fabrication d'une surface d'une lentille ophtalmique, selon une prescription donnée.

Préférentiellement, selon ce procédé on utilise une lentille semi-finie avec une face avant ou arrière moulée, I'autre face étant selon le procédé adaptée à la prescription optique requise. On peut tout aussi bien réaliser les deux surfaces de la lentille selon le procédé de l'invention.

Une lentille ophtalmique L obtenue selon le procédé de fabrication qui va tre décrit ultérieurement est plus particulièrement représentée sur la figure 3.

Ici, la surface Si de la lentille ophtalmique L, adaptée à la prescription selon le procédé de fabrication décrit, est la surface arrière concave Si, la surface avant convexe S2 étant obtenue par moulage.

Le procédé de fabrication représenté comporte une première étape a) qui est une étape d'usinage de ladite surface par enlèvement de matière en déplaçant un outil de fraisage selon une trajectoire continue dans une enveloppe de surface à atteindre, pour former des sillons 2 (voir figure 4a), deux sillons 2 adjacents étant espacés d'un pas P constant compris entre 0,01 et 3 mm, de façon à obtenir une surface présentant une rugosité moyenne arithmétique Ra comprise entre environ 0,1 et 0,7 um.

Pour déterminer la rugosité moyenne arithmétique Ra de la surface, il est avantageusement utilisé un profilomètre/rugosimètre FTS (Form Talysurf Series) commercialisé notamment par la Société TAYLOR HOBSON.

Cet appareil comporte une tte laser (par exemple une tte ayant la référence 112/2033-308), un palpeur (référence 112/1836) de longueur 70 mm muni d'une tte sphéro-conique de rayon 2 mm.

Cet appareil mesure, dans le plan de coupe choisie, un profil en deux dimensions. L'acquisition du profil, dans le présent cas, est réalisée sur 10 mm, ce qui permet d'obtenir une courbe Z = f (x).

De ce profil on peut extraire différentes caractéristiques de surface et notamment forme, ondulation et rugosité.

Ainsi, pour déterminer la rugosité Ra, le profil subit deux traitements différents, le retrait de la forme et un filtrage qui correspond au retrait de la ligne moyenne.

Les différentes étapes pour déterminer un tel paramètre Ra sont donc les suivantes : -acquisition du profil Z = f (x), -retrait de la forme, -filtrage (retrait de la ligne moyenne), et -détermination du paramètre Ra.

L'étape d'acquisition du profil consiste à déplacer, sur la surface de la lentille en question, le stylet de l'appareil précité qui enregistre les attitudes Z de la surface en fonction du déplacement X.

Lors de t'étape de retrait de la forme, le profil obtenu à l'étape précédente est rapporté à une sphère idéale, c'est-à-dire une sphère pour laquelle les écarts de profil par rapport à cette sphère sont minimaux. Le mode choisi ici est LS arc, retrait du meilleur arc de cercle.

Cela permet d'obtenir ainsi une courbe représentative des caractéristiques du profil de la surface en termes d'ondulation et de rugosité.

L'étape de filtrage permet de ne conserver que les défauts correspondant à certaines longueurs d'onde. En l'occurrence, on cherche à exclure les ondulations, défaut dont les longueurs d'onde sont plus élevées que les longueurs d'onde des défauts dus à la rugosité. Le filtre est ici du type Gaussien, la coupure utilisée est de 0,08 mm.

A partir de la courbe obtenue, la rugosité moyenne arithmétique Ra est déterminée selon la formule suivante :

où Zn est, pour chaque point, l'écart algébrique Z, par rapport à la ligne moyenne calculée au filtrage.

Préférentiellement, la trajectoire de l'outil de fraisage lors de cette étape a) est une spirale (voir figure 5) dont la projection dans le plan horizontal X, Y est une spirale 1 à pas constant.

Lors de cette étape a), il est possible de choisir un sens de rotation de l'outil de fraisage pour qu'il travaille en avalant ou en repoussant.

Ici, préférentiellement, I'outil de fraisage à l'étape a) présente un sens de rotation en avalant.

De plus, à !'étape a), la profondeur de passe de l'outil de fraisage est comprise environ entre 4 et 0,05 mm et l'avance par dent de l'outil de fraisage est comprise entre 0,05 et 0,03 mm.

L'avance par dent correspond au déplacement sur la surface de la lentille de l'outil de fraisage entre le passage de deux dents successives de cet outil.

Préférentiellement, comme cela est représenté sur les figures 1 et 2, I'étape a) de ce procédé de fabrication se subdivise entre trois sous-étapes : 1) une étape d'ébauche présentant les paramètres suivants : le pas de la trajectoire de l'outil de fraisage est de l'ordre de 3 mm, la profondeur de passe de l'outil de fraisage est de l'ordre de 4 mm, I'avance par dent de l'outil de fraisage est de l'ordre de 0,05 mm, 2) une étape de demi-finition présentant les paramètres suivants : le pas de la trajectoire de l'outil de fraisage est de l'ordre de 2 mm, la profondeur de passe de l'outil de fraisage est de l'ordre de 0,1 mm, I'avance par dent de l'outil de fraisage est de l'ordre de 0,04 mm, et 3) une étape de finition présentant les paramètres suivants : le pas de la trajectoire de l'outil de fraisage est de l'ordre de 1 mm, la profondeur de passe de l'outil de fraisage est de l'ordre de 0,05 mm, I'avance par dent de l'outil de fraisage est de l'ordre de 0,03 mm.

Lors de l'étape d'ébauche, l'étape de demi-finition et l'étape de finition, la trajectoire de l'outil de fraisage reste une spirale, et le sens de rotation de l'outil de fraisage est fixé comme précité, de sorte qu'il travaille en avalant.

Lors de l'étape d'ébauche, I'enlèvement de matière sur la surface à usiner est fixé par la capacité maximum de l'outil de fraisage. Si cette capacité est

inférieure à l'épaisseur de matière à retirer, il faut envisager d'exécuter alors plusieurs passes. Les enlèvements de matière à la surface de la lentille à usiner lors de l'étape de demi-finition et de finition, sont fixés en fonction des défauts créés sur ladite surface par l'outil de fraisage lors de l'étape d'ébauche précédente.

L'étape a) d'usinage est réalisée à I'aide d'une machine outil dont un schéma de principe est représenté sur la figure 6. Cette machine fait partie d'une installation de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Elle est du type machine outil à unité de commande numérique, et comporte un support 40 de lentille déplaçable en translation selon un axe vertical A, la translation étant matérialisée par les flèches Z sur la figure 6. Ce support 40 peut égaiement tre entraîné en rotation (matérialisée par la flèche Ri) autour de I'axe longitudinal de la broche 100 supportant le support 40. Ici, I'axe longitudinal est un axe vertical.

De plus, cette machine d'usinage comporte, un outil de fraisage 10 qui est déplaçable en translation selon un axe horizontal matérialisé par les flèches X, et inclinable par rapport à un axe vertical, l'inclinaison étant matérialisée sur la figure 6 par les flèches B. L'outil de fraisage 10 peut tre entraîné en rotation autour de l'axe vertical A, la rotation étant matérialisée sur la figure 6 par la flèche R2. Les mouvements d'avance du support 40 et de l'outil de fraisage 10, à savoir les mouvements de translation Z et de rotation Ri du support 40, et les mouvements de translation X et d'inclinaison B de l'outil de fraisage, sont pilotés. simultanément par ladite unité de commande numérique, la rotation R2 de l'outil de fraisage 10 étant pilotée en vitesse par l'unité de commande numérique.

Grâce au pilotage par la commande numérique de la machine outil d'usinage, on peut suivre selon l'axe Z matérialisé sur la figure 5 le modèle de la surface à usiner sur la lentille ophtalmique (moyennant un décalage calculé en fonction de la profondeur de chaque passe de l'outil de fraisage).

Une telle machine outil d'usinage à commande numérique est notamment décrite dans le brevet européen EP 0 685 298, et on se reportera à la description de ce brevet pour obtenir les détails de réalisation d'une telle machine.

L'outil de fraisage 10 de la machine outil d'usinage mis en oeuvre à l'étape a), offre différentes géométries, sphère, tore, ou autre, et est réalisé en différents matériaux, par exemple en diamant poly cristallin ou carbure.

Le rayon de l'outil de fraisage doit tre adapté aux courbures de la surface Si à réaliser, pour éviter des problèmes d'interférence avec ladite surface ou de profondeur de passe.

Au cours de l'étape a) d'usinage subdivisée en trois sous-étapes, I'outil de fraisage est lubrifié pour éviter son échauffement. Cette lubrification est préférentiellement réalisée avec une émulsion qui est un mélange d'eau et d'huile (5 % d'huile). Cette lubrification est avantageusement directionnelle et sous pression pour provoquer un dégagement des copeaux réalisés lors de l'usinage et un nettoyage de l'outil de fraisage.

A l'issue de !'étape d'usinage a), la surface usinée Si, représentée dans le détail sur la figure 4a, comporte des sillons 2 formés par l'outil de fraisage, deux sillons 2 adjacents étant espacés d'un pas P, qui est le pas de la trajectoire de l'outil de fraisage. Ces sillons 2 régulièrement espacés forment des ondulations sur la surface usinée. La surface Si usinée présente une rugosité (rugosité moyenne arithmétique Ra) générée par l'outil de coupe, qui est ici comprise entre environ 0,1 et 0,7 um. En outre, le passage de l'outil de fraisage provoque des fractures et endommagements subsurfaciques F, qui présentent une longueur maximum I de l'ordre de 5 um.

Selon le procédé représenté, l'étape d'usinage a) est suivie d'une étape b) de lissage au cours de laquelle on cherche à éliminer les ondulations produites sur la surface Si usinée, à réduire les fractures et à modifier la rugosité de cette surface pour obtenir une rugosité inférieure à 0,1 um.

L'étape b) de lissage du procédé selon l'invention consiste à déplacer un outil de lissage selon une trajectoire continue formée de courses dans une enveloppe de surface à atteindre, deux courses adjacentes étant déplacées d'un pas constant compris entre 0,2 et 3 mm, pour réaliser un filtrage passe-bande des ondulations de cette surface entre une fréquence basse correspondant à ladite enveloppe de surface et une fréquence haute correspondant à une rugosité de fond.

La trajectoire de l'outil de lissage au cours de l'étape b) de lissage est une spirale à pas constant.

Le pas entre deux courses adjacentes de la trajectoire de l'outil de lissage à l'étape b), est avantageusement compris entre 0,40 et 1,25 mm et préférentiellement égal à 0,625 mm.

La surface Si tissée obtenue à l'étape b) est représentée plus particulièrement sur la figure 4b et présente préférentiellement une rugosité comprise entre 0,05 et 0,07 um.

L'étape b) de lissage est réalisée à I'aide d'une machine de lissage dont le schéma de principe est représenté sur la figure 7.

Cette machine de lissage est une machine du type machine outil à unité de commande numérique, comportant un support 40 de lentille déplaçable en translation selon I'axe vertical Ym et pouvant tre entraîné en rotation autour d'un axe vertical A parallèle, la rotation étant matérialisée par la référence Zm sur la figure 7. La machine de lissage comporte également un outil de lissage 10 porté par une broche 13 propre à permettre l'entraînement en rotation de cet outil. La rotation de l'outil 10 s'effectue autour de I'axe vertical A d'entraînement en rotation du support, et est matérialisée par la référence Bm sur la figure 7. En outre, cet outil de lissage 10 est déplaçable en translation selon I'axe horizontal Xm et est inclinable par rapport à l'axe vertical autour duquel il est entraîné en rotation, I'inclinaison étant matérialisée sur la figure 7 par la référence Cm.

Tout comme pour la machine d'usinage, les mouvements d'avance du support et de l'outil, à savoir les mouvements de translation et de rotation du support 40 et les mouvements de translation et d'inclinaison de l'outil de lissage 10, sont pilotés simultanément par l'unité de commande numérique de la machine de lissage, la rotation de l'outil de lissage 10 étant pilotée en vitesse par l'unité de commande numérique.

Ici aussi, la machine outil de lissage est du type de celle décrite dans le brevet européen No EP 0 685 298.

La vitesse de déplacement selon les axes est déterminée pour obtenir une vitesse quasi constante de l'avance de l'outil de lissage 10 sur la surface à lisser.

L'outil de lissage 10 de la machine de lissage est plus particulièrement représenté sur la figure 8.

Cet outil de lissage 10 comporte un support rigide 11 et un organe de travail 12 solidaire du support 11, qui est de forme annulaire et qui présente des dimensions faibles par rapport à celles de la surface à lisser mais relativement importantes par rapport aux défauts à éliminer.

Selon un exemple de réalisation, !'organe de travail 12 présente un diamètre interne D1 compris entre 6 et 10 mm, et un diamètre externe D2 compris entre 10 et 15 mm, préférentiellement le diamètre interne D1 est de l'ordre de 6 mm et le diamètre externe D2 est de l'ordre de 10 mm.

Le support rigide 11 est porté par la broche 13 et il forme, en creux, sur sa surface transversale 14 opposée à la broche 13, c'est-à-dire sur sa surface libre, un logement annulaire 15, au fond duquel est rapporté l'organe de travail 12. En effet, I'organe de travail 12 est rapporté sur le fond 16 du logement annulaire 15 du support 11. L'organe de travail 12 fait saillie au-delà du support 11, c'est-à-dire au-delà de la surface libre 14 de ce dernier.

Outre le fond 16, le logement annulaire 15 du support rigide 11 est délimité par deux surfaces latérales 17,18 coaxiales et axées sur l'axe de rotation A de l'outil et s'étendant sensiblement perpendiculairement au fond 16.

Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 8, les surfaces latérales 17,18 du logement annulaire 15 comportent, en creux, une gorge de déchargement 19.

Cette gorge de déchargement 19 s'étend dans la zone médiane des surfaces latérales 17,18, sur environ la moitié de la hauteur de celles-ci, et, dans la forme de réalisation représentée, son fond 20 est cylindrique en étant axé sur I'axe de rotation A de l'outil de lissage.

En outre, dans la forme de réalisation représentée sur la figure 8, I'organe de travail 12 est lui-mme délimité par des surfaces latérales 21,22 cylindriques, et il couvre la totalité du fond 16 du logement annulaire 15 du support 11.

La section annulaire de l'organe de travail est centrée sur I'axe d'entraînement en rotation A de la broche 13 de l'outil de lissage.

Dans la forme de réalisation représentée sur la figure 8, I'outil de lissage comporte en superposition trois parties 12A, 12B, 12C.

La première partie de l'organe de travail 12 de l'outil de lissage est un noyau élastiquement déformable 1 2A.

Ce noyau élastiquement déformable 12A est par exemple un élastomère, son élasticité est choisie en fonction de la capacité de déformation souhaitée et de l'effort d'appui à soutenir en fonctionnement.

Par exemple, la dureté de ce noyau élastiquement déformable 12A est comprise entre 30 et 80 degrés shore A et préférentiellement comprise entre 40 et 70 degrés shore A et par exemple égale à 40 degrés shore A.

Comme cela est représenté sur la figure 8, le noyau élastiquement déformable 12A s'étend au-delà du support 11, de sorte qu'il fait saillie de la surface libre 14 de celui-ci.

Ensuite, !'organe de travail 12 comprend une couche élastiquement déformable 12B, mais dont l'élasticité est inférieure à celle du noyau 12A.

Tandis que le noyau élastiquement déformable 12A a à charge d'encaisser les déformations de la surface optique travaillée, en permettant ainsi une adaptation de l'ensemble à cette surface optique, la couche de surface 12B a à charge de conférer à l'ensemble toute la rigidité nécessaire pour permettre le lissage recherché.

Par exemple, cette couche de surface 12B est en polyuréthane.

Puis, I'organe de travail comporte un film abrasif 12C ou un support entrainant un abrasif qui forme la surface de travail 24 dudit organe de travail.

Ce film abrasif 12C est par exemple réalisé en diamant présentant une granulométrie comprise entre 1 et 45 um et préférentiellement entre 1 et 15 um par exemple égale à 6 um.

Par exemple, les trois parties constitutives de l'organe de travail 12, c'est-à-dire le noyau élastiquement déformable 12A, la couche de surface 12B et le film abrasif 12C, sont solidarisées les unes aux autres par collage et cet organe de travail 12 est lui-mme solidarisé par collage au support 11.

Le procédé de fabrication représenté sur les figures 1 et 2 comprend, avantageusement, à la suite de l'étape b) de lissage, une étape c) d'application sur ladite surface tissée d'une couche de vernis V pour conférer à la surface S, un état de surface poli.

Lors de cette étape, on dépose sur ladite surface tissée une épaisseur de couche de vernis comprise entre 500 Ra et 800 Ra, Ra correspondant à la rugosité de la surface obtenue à l'étape b) de lissage.

Au minimum, à l'étape c), I'épaisseur de la couche de vernis déposée sur la surface est comprise entre 30 Ra et 200 Ra, Ra correspondant à la rugosité de surface obtenue à l'étape b) du procédé.

Le vernis déposé à l'état liquide sur la surface tissée S, présente une viscosité à 25°C comprise entre 1000 et 3000 mPas.

En outre, il présente un indice de réfraction égal à l'indice de réfraction du substrat, c'est-à-dire de la lentille ophtalmique, avec une tolérance de 0,01.

Ainsi, le vernis et la lentille constituent un seul dioptre.

On peut utiliser, comme vernis, un matériau du type acrylique ou de type epoxy.

A titre d'exemple, la composition liquide de vernis utilisée : -un monomère de type polyacrylate ou poly (méth) acrylate, et éventuellement un (méth) acryloxysilane, ou -un monomère à fonction (s) époxy ou leurs mélanges.

Cette composition comprend au moins un monomère polyacrylate ou au moins un monomère à fonction (s) époxy. Elle peut comprendre un mélange de monomères diacrylate et triacrylate. Le monomère diacrylate comprend alors préférentiellement un polyester uréthane diacrylate aliphatique et il est choisi parmi le triméthylolpropane éthoxylétriacrylate et le pentaerythritol triacrylate. Le ratio en poids diacrylate/triacrylate varie avantageusement de 50/50 à 40/60. La composition liquide de vernis utilisée à l'étape c) peut comprendre également un mélange d'un monoacryloxysilane et d'un polyacrylate. Le polyacrylate comprend alors le dipentaerythritol pentaacrylate. La composition liquide de vernis comprend en outre de la silice colloïdale ou un oligomère époxyacrylate halogéné et préférentiellement brome et, éventuellement, un monomère acrylate d'indice inférieur d'au moins 0,1 par rapport à celui de I'époxyacrylate halogène.

Comme le montre plus particulièrement la figure 9, la machine d'application de la couche de vernis sur la surface tissée de la lentille comprend avantageusement un support 1001 de lentille pouvant tre entraîné en rotation R autour d'un axe vertical X2, et un bras 1003 portant une buse 1002 de distribution à faible pression du vernis liquide, déplaçable en translation selon les axes Xi (horizontal) et Y1 (vertical) par rapport au support 1001.

Le dépôt du vernis sur la surface peut tre effectué par cette machine de trois manières différentes.

On peut prévoir de déposer la quantité totale du vernis au centre de la surface Si de la lentille arrtée. La buse 1002 est alors centrée sur I'axe de rotation X2 du support 1001.

Puis, I'étalement du vernis s'effectue par centrifugation, en entrainant en rotation la lentille autour de I'axe X2.

Cela correspond au procédé représenté sur la figure 1.

L'étalement du vernis est obtenu par centrifugation lente, la rotation de la lentille étant contrôlée en accélération, en vitesse et en durée de façon à conserver un maximum de vernis.

A titre d'exemple, l'étalement peut tre réalisé en entraînant la lentille en rotation à 500 tr/min pendant une durée de 10 secondes.

Selon un second mode de réalisation, dit semi-dynamique, la buse est maintenue en position fixe, centrée sur I'axe X2 du support 1001, le dépôt étant effectué alors que la lentille est entraînée en rotation.

Selon un troisième mode de réalisation représenté plus particulièrement sur la figure 2, la dépose de la couche de vernis peut tre réalisée en combinant la rotation de la lentille autour de I'axe X2 et le déplacement du bras 1003 du centre vers le bord de la lentille, ou du bord vers le centre de la lentille par translation dudit bras 1003 selon I'axe XI.

Cela correspond à un dépôt dynamique du vernis sur la lentille, qui peut s'avérer avantageux pour couvrir des surfaces à fortes composantes toriques.

Par la suite, on procède à la tension du vernis sur ladite surface, en entraînant la lentille en rotation à une vitesse égale à environ 1000 tr/min. La durée de l'étape de tension du vernis est de l'ordre de 50 secondes.

La buse de distribution de vernis est à faible pression de l'ordre de 0,7.105 Pa pour obtenir un dépôt de vernis sans bulle.

La hauteur de chute du vernis est paramétrable par déplacement du bras 1003 selon I'axe Y1, mais reste fixe pendant le dépôt du vernis sur la lentille.

Après avoir déposé la couche de vernis sur la lentille, que ce soit par un dépôt statique, semi-dynamique ou dynamique, selon le procédé représenté sur les figures 1 et 2, on fait reposer le vernis pendant une durée comprise entre 2 et

3 minutes à température ambiante (comprise entre 25 et 30°C). Le temps de repos du vernis à température ambiante permet d'améliorer la qualité du polissage.

Puis vient t'étape finale de polymérisation du vernis qui est ici avantageusement obtenue par photopolymérisation de la couche de vernis préférentiellement par rayonnement ultraviolet. Ce mode de polymérisation est plus rapide que le mode thermique, et peut s'effectuer à température ambiante. II est alors nécessaire que le vernis soit photopolymérisable.

Ainsi, on obtient, selon le procédé décrit, une lentille L telle que représentée sur la figure 3 qui comporte une surface concave tissée Si recouverte d'une couche de vernis V lui conférant un état de surface poli, qui présente par exemple une épaisseur de vernis d'environ 40 um. Après l'étape a), la surface de la lentille présentait une rugosité Ra de l'ordre de 0,18 um.

Après l'étape b), la surface présente une rugosité Ra de l'ordre de 0,06 um.

L'épaisseur de vernis déposé correspond donc dans cet exemple à environ 670 Ra.

Dans cet exemple, la lentille est en matériau thermodurcissable, plus précisément en poly (carbonate d'allyidiéthyllène glycol), d'indice de réfraction de l'ordre de 1,50 et préférentiellement égal à 1,502.

Ici, I'indice de réfraction de la couche de vernis est égal à 1,50 et préférentiellement égal à 1,502. La surface convexe S2 de la lentille représentée sur la figure 3 est obtenue directement par moulage.

Plus généralement, on peut prévoir que la lentille présente un indice de réfraction inférieur ou égal à 1,55, et qu'elle est obtenue par polymérisation d'une composition à base de bis [allylcarbonate] de diéthylène glycol.

Elle peut présenter également un indice de réfraction supérieur à 1,55 et un indice de réfraction de l'ordre de 1,590 et elle est constituée alors d'un polymère à base de polycarbonate de bisphenol A.

La présente invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté, mais I'homme du métier saura y apporter toute variante conforme à son esprit.