L'invention se rattache au secteur technique du travail des matières plastiques, notamment pour la réalisation de manchons étirables.

Il est connu d'utiliser des manchons pour entourer la périphérie de corps volumétriques quelconques. Par exemple, ces manchons sont réalisés en polyéthylène et présentent une certaine élasticité pour être appliqués intimement contre la paroi externe du corps volumétrique considéré.

Différentes solutions techniques ont été proposées pour réaliser ces manchons.

Dans une forme de réalisation, les manchons sont obtenus à partir d'une gaine extradée et soufflée. Cette solution n'est pas satisfaisante étant donné que, dans ce cas, l'impression que doit présenter les manchons finis, ne peut pas être effectuée à l'intérieur de la gaine, afin d'être située entre le corps volumétrique considéré et le polyéthylène. L'impression n'est donc pas protégée des éventuelles agressions extérieures.

On a proposé également de réaliser des manchons à partir d'un film en matière plastique. Le film est préalablement imprimé à plat, puis plié par tout moyen connu et approprié, sensiblement dans sa partie médiane, de sorte que ses bords longitudinaux parallèles et opposés sont disposés en recouvrement. Une soudure coupe est ensuite réalisée au niveau des deux bords en recouvrement pour refermer la gaine ainsi constituée en lui donnant ses dimensions finales. Par exemple, la soudure est réalisée au moyen d'une résistance dans laquelle passe un courant de manière à augmenter la température. La soudure ainsi réalisée est appelée « chair sur chair », puisque les deux faces intérieures du manchon, au niveau des bords en recouvrement, sont en contact. Dans ce cas, l'impression se trouve à l'intérieur du manchon (l'impression peut également se trouver à l'extérieur du manchon, dans ce cas on ne peut pas faire bénéficier de la protection du film à l'impression). Toutefois, l'impression ne peut pas être réalisée sur la totalité de la surface du film, étant donné que, dans ce cas, l'encre se trouverait entre les deux épaisseurs du film, rendant la soudure impossible.

Dans cette dernière forme de réalisation, il est donc nécessaire de prévoir une réserve d'impression située de part et d'autre de la soudure.

Autrement dit, l'impression ne peut pas être réalisée sur la totalité de la largeur du film et doit nécessairement laisser subsister une zone non imprimée le long de chacun des bords longitudinaux du film. En outre, une chute est nécessaire au niveau du processus de soudure, en observant que cette chute doit être suffisamment large pour permettre d'avoir une tension constante lorsqu'elle est séparée du manchon. A titre indicatif, cette chute peut se situer entre 20 et 30 mm environ, soit, en considérant les deux bords superposés, une chute de l'ordre de 40 à 60 mm environ.

Un autre inconvénient se trouve dans le fait que ce type de soudure chair sur chair, entraîne la formation d'un bourrelet qui est visible et palpable lors de la prise du contenant équipé d'un tel manchon.

L'invention s'est fixée pour but de remédier à ces inconvénients d'une manière simple, sûre, efficace et rationnelle.

Le problème que se propose de résoudre l'invention est de réaliser des manchons en matière plastique, notamment du type étirable, à partir, par exemple, d'un film polyéthylène coextrudé ou non, avec, pour objectif, de supprimer le bourrelet de soudure, de diminuer les chute nécessaires, de réaliser une impression interne sur toute la surface, d'augmenter au maximum la sécurité en terme de distance des soudures pour obtenir, d'une manière significative, une réduction des coûts et une diminution des déchets.

Pour résoudre un tel problème, il a été conçu et mis au point un procédé de fabrication d'une gaine à partir d'un film en matière plastique, selon lequel : on imprime à plat le film sur l'une de ses faces en laissant subsister une zone non imprimée le long de l'un de ses bords longitudinaux ; on plie le film de sorte que la zone non imprimée de la face imprimée soit en recouvrement du bord opposé de la face non imprimée ; on réalise une soudure au niveau du recouvrement résultant des deux épaisseurs du film.

Avantageusement, on réalise une soudure laser.

Comme indiqué, l'invention trouve une application particulièrement avantageuse pour la réalisation de manchons étirables. Dans ces conditions, on découpe transversalement la gaine pour réaliser la hauteur souhaitée des manchons aptes à être posés sur un contenant.

Pour résoudre le problème posé de contrôler les dimensions finales du manchon et de séparer le recouvrement des faces opposées de la gaine notamment au niveau de la zone où est effectuée la soudure, on dispose, à l'intérieur de la gaine résultant du pliage du film, un conformateur apte à séparer le recouvrement des faces opposées de ladite gaine. Pour résoudre le problème posé d'éviter un éventuel échauffement susceptible d'endommager la gaine, le conformateur présente un système de refroidissement.

Dans une forme de réalisation avantageuse, on réalise une soudure en continu, le film étant entraîné linéairement à vitesse constante par rapport au poste de soudure qui est fixe. Le film est entraîné à une vitesse d'au moins 200 m/mn environ.

Avantageusement, pour obtenir des manchons étirables, le film est du poryéthylène (co-extrudé ou non) d'épaisseur comprise entre 40 μm et 120 μm environ.

A partir des caractéristiques à la base du procédé de l'invention, soit le recouvrement est centré par rapport à la largeur du film, soit le recouvrement est décalé par rapport à la largeur du film.

L'invention est exposée ci-après plus en détail à l'aide des figures des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'une partie de film montrant l'impression à plat de l'une des faces du film ; - la figure 2 est une vue en perspective montrant le pliage du film en vue de soumettre une partie du film en recouvrement et en contact, à l'opération de soudure ; - la figure 3 est une vue en coupe transversale montrant le principe à la base du procédé selon l'invention.

Pour la mise en œuvre du procédé, on utilise, à titre d'exemple indicatif, nullement limitatif, un film poryéthylène, coextrudé ou non, d'épaisseur comprise entre 40 μm et 120 μm environ. Ce film (1) peut être blanc ou transparent.

D'une manière parfaitement connue pour un homme du métier, le film (1) résulte d'un procédé classique d'extrusion bulle de poryéthylène et découpe en ligne pour réaliser des bobines.

Selon une caractéristique de l'invention, on imprime à plat le film (1) sur l'une de ses faces (la), en laissant subsister une zone non imprimée (Ib) le long de l'un de ses bords longitudinaux (Ic). L'impression (2) peut, par exemple, être réalisée en flexographie ou en héliogravure.

Le film est ensuite plié, de sorte que la zone non imprimée (Ib) de la face imprimée (la) soit en recouvrement du bord opposé (Id) de la face non imprimée (le) (figure 2).

A noter que le recouvrement résultant des deux épaisseurs du film au niveau des bords (Ic) et (Id) et de la zone non imprimée (Ib), peut être centré par rapport à la largeur du film ou bien décalé à droite ou à gauche par rapport à ladite largeur.

Une opération de soudure (3), notamment par laser, est ensuite effectuée au niveau du recouvrement précité.

Avantageusement, un conformateur (4), sous forme par exemple d'une pièce métallique, est disposé à l'intérieur de la gaine ainsi formée. Ce conformateur (4) a notamment pour fonction de séparer le recouvrement des faces opposées (la), (le), pour permettre, par conséquent, une liaison par soudure des deux bords en recouvrement (Ic) et (Id). Ce conformateur (4) peut présenter un système de refroidissement pour éviter un échauffement éventuel. Les dimensions du conformateur (4), correspondent sensiblement à celles du périmètre de la gaine.

Les deux épaisseurs du film qui constituent le recouvrement, à savoir la zone non imprimée (Ib) sur le bord opposé (Id) de la face non imprimée, sont maintenues l'une contre l'autre, puis soumises à l'opération de soudure en tant que telle (3).

Dans une forme de réalisation, la soudure est réalisée en continu, le film (1) étant entraîné linéairement, à vitesse constante par rapport au poste de soudure (3) qui est fixe. A titre d'exemple, de manière à obtenir une solution économiquement viable, le film est entraîné à une vitesse linéaire de l'ordre de 200 m/mn. Le laser, utilisé pour la soudure (3), présente une puissance avantageusement supérieure à 1000 watts.

D'une manière parfaitement connue pour un homme du métier, ce type de soudure est appelé cuir sur chair, étant donné que la face externe de l'une des épaisseurs du film est en contact avec la face interne de l'autre. Le laser (3) permet de concentrer localement et précisément une quantité d'énergie suffisante pour réaliser ce type de soudure à des vitesses acceptables.

Ce procédé permet d'obtenir une impression interne sans réserve, à l'exception de la zone non imprimée (Ib), la continuité du graphisme étant assurée sans que l'encre ne se trouve entre les deux épaisseurs. Après réalisation de la soudure, aucune surépaisseur n'apparaît.

En comparaison de l'état antérieur de la technique, tel qu'exposé dans la partie introductive de la description, une chute comprise entre 40 et 60 mm comme indiqué était nécessaire, tandis que, selon l'invention, cette chute est de l'ordre de 6 mm.

La gaine, ainsi réalisée, peut avantageusement être utilisée pour la réalisation de manchons, par tout moyen connu et approprié. La gaine est, par conséquent, découpée transversalement pour réaliser des manchons aptes à être posés sur un contenant selon les dimensions souhaitées, notamment en hauteur.

Après mise en place du manchon sur le contenant, l'impression (2) apparaît à l'intérieur en étant, par conséquent, protégée des éventuelles agressions extérieures.

Les avantages ressortent bien de la description, en particulier on souligne et on rappelle :

- la diminution des chutes nécessaires pour la fabrication des manchons étirables qui génère des gains économiques tout en respectant l'environnement ;

- la suppression de toute surépaisseur au niveau de la soudure ; - la possibilité de proposer un manchon étirable avec une impression interne sur toute la surface ;

- l'augmentation de la marge de sécurité en termes de résistance des soudures permettant d'augmenter la production.