Les surfaces textiles, en particulier les surfaces destinées à tre utilisées dans les industries de l'habilement, de l'ameublement ou de l'automobile peuvent présenter de très nombreux aspects et procurer des sensations très différentes au toucher.

Ces aspects et sensations au toucher dépendent généralement des matériaux utilisés, des procédés utilisés pour obtenir la surface, et des éventuels traitements qu'elle subit au cours de son élaboration.

Parmi les surfaces textiles on distingue souvent celles qui sont d'origine naturelle et celles qui sont d'origine artificielle ou synthétique. Des surfaces d'origine naturelle sont par exemple obtenues à partir de peaux d'animaux ou de fibres comme la laine, le coton, la soie.

Le début du 20ème siècle a vu se développer les fils et fibres artificielles et synthétiques. Ces fils et fibres présentent souvent des propriétés supérieures à celles des fibres naturelles, à un coût de fabrication moindre. On a toujours cherché à donner aux surfaces obtenues à partir de ces fibres et fils un aspect et/ou un toucher proche de ceux qu'on obtient à partir de produits naturels, par exemple en diminuant les titres des filaments, en modifiant les sections, en soumettant les fils ou fibres à des opérations de texturation.

On s'intéresse à l'obtention de surfaces présentant l'aspect du daim ou du nubuck.

Le daim et le nubuck sont des surfaces dérivées de peaux d'animaux. On cherche à obtenir des surfaces présentant leur aspect et/ou toucher à partir de matériaux synthétiques ou artificiels.

Afin d'obtenir de telles caractéristiques, on a proposé différents procédés, utilisant différentes matières premières et différentes techniques.

Un procédé très intéressant du point de vue des résultats consiste à fabriquer une surface non tissée à partir de microfibres de polyester, à l'imprégner de résine puis à traiter mécaniquement le produit obtenu. Des surfaces obtenues selon ce procédé sont par exemple commercialisées par la société Alcantara. Elles présentent un aspect et/ou un toucher très intéressant.

Toutefois, le coût de fabrication de telles surfaces est très élevé. On cherche donc d'autres procédés.

Le document EP 327749 décrit un procédé de fabrication d'une surface à l'aspect et/ou au toucher proches de celui du daim. Brièvement le procédé consiste à flocker des fibres sur un substrat, à imprégner le substrat flocké d'une résine thermoplastique de

manière à ce que la base des fibres flockées soit imprégnée, puis à abraser la surface.

Ce procédé est relativement économique, mais les surfaces ne présentent pas encore un toucher et/ou un aspect jugé suffisamment proche de celui du daim, ou intéressant.

La présente invention a pour objet de proposer un procédé de fabrication d'une surface présentant une amélioration de l'aspect et/ou le toucher, proche celui du daim.

A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication d'une surface textile synthétique ayant l'aspect du daim, comprenant une étape d'application d'une résine synthétique sur une surface flockée puis une étape de d'abrasion de la surface, caractérisé en ce que le procédé comprend au moins les étapes suivantes : a) flockage de fibres synthétiques ou artificielles sur un substrat enduit d'un adhésif, b) application d'une résine synthétique sur la surface flockée, c) abrasion de la surface d) assouplissement mécanique.

Les procédés de flockage des fibres sont connus en soi. Brièvement, et sans que cela ne constitue une quelconque limitation à la portée de l'invention, ils consistent généralement à enduire un substrat d'un adhésif et à projeter dessus des fibres très courtes. Ainsi les fibres adhèrent au substrat, de préférence selon une direction sensiblement perpendiculaire.

La projection des fibres peut tre réalisée par battage du support, par voie électrostatique, ou par conjonction de ces deux techniques. Dans le cadre d'une projection électrostatique, la fibre doit préalablement tre électriquement activée afin d'tre orientée et projetée dans le champ électrostatique. On cite à titre d'exemples deux grandes familles de traitements d'activation : les traitement à base de tanins naturels, et ceux à base de silice colloïdale.

Le substrat est généralement une surface textile, ou un complexe comprenant une surface textile. Il peut par exemple s'agir d'une surface textile tissée, tricotée ou non- tissée, éventuellement enduite d'une résine. Les surfaces textiles peuvent tre obtenues à base de fils ou fibres naturelles, synthétiques ou artificielles. On cite en particulier les fils ou fibres de polyester (polyéthylène téréphtalate), polyamide, acrylique, polypropylène, polyéthylène, rayonne. Le substrat peut tre un complexe comprenant une couche de résine enduite sur une surface textile, de manière par exemple à la renforcer.

Les adhésifs pouvant tre utilisés pour coller les fibres flockées, et leurs procédés d'application sur le substrat, sont connus de l'homme du métier et ne constituent pas une limitation à l'invention. On cite à titre d'exemples les adhésifs à base de copolymères d'acétates de vinyles plastisol, les latex acryliques, les latex uréthanes, les PVC plastisol.

Selon un mode de réalisation particulier, on utilise des adhésifs formant des mousses, les surfaces obtenues avec de tels adhésifs présentant un pouvoir d'écriture important.

On peut utiliser une grande variété de fibres destinées à tre flockées. On caractérise généralement les fibres par le matériau dont elles sont constituées, par leur titre, par leur longueur.

Les fibres peuvent par exemple tre choisies parmi les fibres de coton, de polyamide, en particulier de polyamide 6 ou 66, de leurs mélanges ou copolymères, de polyester (polyéthylène téréphtalate), d'acrylique, de polypropylène. Les fibres peuvent comprendre le cas échéant une grande variété d'additifs tels que des délustrants, des matifiants, par exemple des particules de dioxyde de titane et/ou de sulfure de zinc, des pigments colorés, des stabilisants, des modificateurs de propriétés telles que l'antistaticité, l'hydrophylie, l'effet anti-taches ou anti-salissures, l'ignifugation, la bio- activité.

Les fibres peuvent présenter un titre compris 0,01 et 7 dtex. On préfère tout particulièrement les fibres dont le titre est inférieur ou égal à 1 dtex.

Les fibres peuvent présenter une longueur comprise entre 0,1 et 1,5 mm. On préfère les fibres dont la longueur est comprise entre 0,4 et 0,1 mm, plus particulièrement encore entre 0,4 et 0,7 mm.

Les fibres peuvent tre frisées. Elles peuvent présenter une frisure bidimensionnelle et/ou une frisure tridimensionnelle. La frisure bidimensionnelle des fibres est généralement obtenue par un frisage mécanique. La frisure tridimensionnelle est une frisure située au moins dans deux plans sécants et qui génère également des boucles ou repliements de la fibre en forme de queue de cochon. Pour obtenir la frisure tridimensionnelle, on peut mettre en oeuvre une étape de frisage ou texturation selon le principe de l'entassement pneumatique décrit notamment dans le brevet français n° 2 041 654.

On peut également utiliser un mélange de fibres, de matériaux, titres, longueurs ; texturations différents. De tels mélanges peuvent conférer aux surfaces des aspects et/ou touchers particuliers.

Après flockage des fibres, on applique une résine synthétique sur la surface flockée. On peut utiliser différentes techniques à cet effet. II peut s'agir d'une imprégnation par trempage de la surface dans un liquide. II peut s'agir d'une application sous forme liquide à l'aide d'un rouleau (roller coating), d'une spatule ou d'autres moyens permettant d'étaler un liquide sur une surface. II peut également s'agir d'une pulvérisation. Cette dernière technique est préférée. On applique la résine ou des précurseurs de la résine de préférence sous forme d'un liquide. II peut s'agir d'une solution dans un solvant, d'une dispersion ou d'une émulsion dans un milieu liquide.

L'étape d'application de la résine comprend avantageusement une phase de solidification après une mise en présence de la surface avec la résine ou un précurseur de la résine, sous forme liquide. La solidification peut tre obtenue, selon le type de résine choisi, par évaporation d'un solvant, coagulation, chauffage, réticulation, etc...

Ces procédés et les résines sont connues de l'homme du métier.

Dans le cadre d'une application par pulvérisation, entre autres, on observe que la résine n'est pas uniquement présente sur le substrat enduit d'adhésif et sur la base des fibres, mais qu'elle est présente sur toute la longueur de la fibre, répartie de façon irrégulière, avec des quantités de résine importantes aux extrémités des fibres. Cette répartition est particulièrement avantageuse. On observe une coalescence partielle entre les fibres, ce qui confère aux surfaces un aspect irrégulier apprécié et un pouvoir d'écriture important (les fibres s'orientent de façon non permanente sous contrainte).

Les résines préférées pour la mise en oeuvre de l'invention sont les résines synthétiques. Elles sont choisies parmi les résines à base de butadiène, les polyuréthanes, en particulier les latex polyuréthanes, les latex polyvinyliques, les latex acryliques, les homopolymères vinyles plastisol, les copolymères vinyles plastisol. Les résines peuvent également, de manière générale, tre choisies parmi les résines convenant pour le traitement des peaux.

Les résines peuvent tre des résines denses ou des mousses, par exemple obtenues à l'aide d'un agent porogène.

On peut utiliser des mélanges de résines de plusieurs types et/ou adjoindre des additifs. De tels mélanges et/ou aditifs sont généralement destinés à moduler certaines propriétés. On peut ainsi utiliser des résines ou additifs connus pour conférer aux surfaces un aspect plus ou moins brillant, un toucher plus ou moins doux, une imperméabilité, un caractère anti-taches ou anti-salissures, une ignifugation, une antistaticité, une bio-activité etc.... On peut par exemple ajouter à la résine une cire silicone.

La résine est avantageusement appliquée de manière à ce qu'elle ne recouvre pas totalement la couche d'adhésif, et à ce que la base des fibres ne soit pas complètement comprise dans une couche de ladite résine. La quantité de résine appliquée ainsi que le mode d'application de celle-ci peuvent avoir une influence sur cette caractéristique.

Après application de la résine, la surface est soumise à une opération d'abrasion.

Au cours de cette opération, une partie de la résine est éliminée. Il est avantageux que la totalité de la résine ne soit pas éliminée et que les extrémités d'au moins une partie des fibres reste au moins partiellement couverte de résine.

L'opération d'abrasion peut par exemple tre mise en oeuvre par émerisage, polissage ou sablage. Ces procédés consistent à soumettre la surface à l'action mécanique de particules de fine granulométrie, plus dures que les matériaux présents à

la surface. Le sablage consiste à projeter de telles particules sur la surface. L'émerisage consiste à frotter une toile émeri ou un papier de verre sur une surface textile étendue.

Le polissage consiste généralement à passer sur la surface un rouleau en rotation à la périphérie duquel est disposée une toile émeri ou un papier de verre.

Après l'abrasion, la surface subit un assouplissement mécanique. Cette opération consiste à froisser la surface, généralement dans plusieurs directions, à l'aide de moyens mécaniques.

Dans les domaines du textile et du traitement des peaux, on connaît plusieurs techniques adaptées, notamment le foulonnage ou le passage dans un tambour rotatif (Tumbler). On obtient après cette opération des surfaces présentant un aspect et/ou un toucher très proche de celui du daim, avec en particulier un aspect veiné. Les veinures peuvent tre observées de manière particulièrement marquée lorsque la surface est pliée, froissée, courbée, ou lorsqu'elle est portée en vtement.

La surface obtenue peut tre soumise à des opérations d'ennoblissement. De telles opérations sont connues de l'homme du métier. II peut par exemple s'agir d'appliquer un apprt ou un agent chimique (par exemple par foulardage) sur la surface, de manière à lui conférer des propriétés anti-taches, anti-salissures, une imperméabilité, une antistaticité, une bio-activité, une ignifugation, etc... On peut également soumettre la surface à un calandrage, de manière à lui conférer des effets particuliers. Ces opérations peuvent tre mises en oeuvre après l'étape d) du procédé de l'invention ou entre les étapes c) et d) du procédé par exemple.

Les surfaces selon l'invention sont de préférence colorées. Pour obtenir des surfaces colorées, on peut utiliser des fibres teintes, ou teindre la surface après l'une des étapes a), b), c) ou d). Les procédés de teinture ne font pas l'objet d'une limitation à l'invention et sont connus de l'homme du métier.

D'autres détails ou avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vus des exemples donnés ci-dessous, qui ne constituent pas une limitation à l'invention.

Exemple 1 On réalise une surface textile à partir des produits suivants : -Substrat : Toile de coton de 240 g/m2 -Fibres : Fibres teintes de polyamide 66 de titres de 0,6 dtex ; de longueur comprise entre 0,4 et 0,6 mm -Adhésif : Adhésif à base acrylique, commercialisé par la société CHT sous la référence Tubvinyl 235SL

-Résine : Mélange de résines à base polyuréthane dans de l'eau. Résines commercialisées par la société Stahl Holland bv sous les références ci-dessous : -23% en poids de résine WT 13485 -10% en poids de résine WT 2524 -2% en poids de résine S 350 -65% en poids d'eau.

On enduit le substrat d'adhésif et on flocke les fibres selon un procédé usuel. La densité des fibres sur le substrat est d'environ 50g/m2 On pulvérise ensuite la résine sur la surface flockée. La pulvérisation est réalisée au moyen d'un pistolet brumisateur, à 20 cm de la surface, sous une pression de 3 bars.

On effectue trois passages successifs, selon deux directions perpendiculaires pour chaque passage, avec une attente de 5 minute après chaque passage dans chaque direction.

Après la pulvérisation, on laisse la résine se solidifier, et sécher, pendant environ 20 minutes, à température ambiante. La quantité de résine ainsi appliquée est, en sec, d'environ 90 g/m2. La figure 1 est une photographie d'une vue au microscope d'une coupe transversale de la surface. On observe nettement les fibres et la résine irrégulièrement déposée à leur surface.

On émerise la surface à l'aide d'une toile émeri commercialisée par la société Norton sous la référence P-280 E. On effectue plusieurs allers et retours sur toute la longueur de la surface. La figure 2 est une photographie d'une vue au microscope d'une coupe transversale de la surface après cette étape. On observe que la quantité de résine à la surface des fibres est diminuée, et qu'il reste de la résine irrégulièrement déposée sur toute la longueur des fibres. La surface présente un aspect et/ou un toucher intéressant, qui demeure toutefois artificiels en raison d'une grande uniformité visuelle.

On soumet la surface à une opération de foulonnage, selon un procédé connu en soi. La surface présente un aspect veiné en particulier lorsqu'elle est froissée, ce qui lui confère une grande ressemblance avec les surfaces en daim ou Nubuck d'origines animales.

Exemple 2 On réalise une surface textile à partir des produits suivants : -Substrat : Toile de coton de 220 g/m2 -Fibres : Fibres teintes de polyamide 66 de titres de 0,6 dtex ; de longueur comprise entre 0,4 et 0,6 mm

-Adhésif : Mousse polyuréthanne, commercialisée par la société Stockhausen sous la référence Fixamin PUK -Résine : Mélange de résines à base polyuréthane dans de l'eau. Résines commercialisées par la société Stahl Holland bv sous les références ci-dessous : -25% en poids de résine WT 13485 -10% en poids de résine WT 2524 -1, 5% en poids de résine XR 5350 -2% en poids de résine Camotex PP 3286 - 61, 5% en poids d'eau.

On enduit le substrat d'adhésif et on flocke les fibres selon un procédé usuel. La densité des fibres sur le substrat est d'environ 50 g/m2 On pulvérise ensuite la résine sur la surface flockée. La pulvérisation est réalisée au moyen d'un pistolet brumisateur, à 20 cm de la surface, sous une pression de 3 bars.

On effectue deux passages successifs, selon deux directions perpendiculaires pour chaque passage, avec un séchage de 5 minute après chaque passage dans chaque direction, et avec un séjour à l'étuve (60°C) d'environ 10 minutes entre les deux passages successifs.

Après la pulvérisation, on laisse la résine se solidifier, et sécher, pendant environ 20 minutes, à température ambiante. La quantité de résine ainsi appliquée est, en sec, d'environ 20 g/m2.

On émerise la surface à l'aide d'une toile émeri commercialisée par la société Norton sous la référence P600 ou P400 (selon si l'on souhaite obtenir des poils de flock plus ou moins ras). On effectue plusieurs allers et retours sur toute la longueur de la surface.

On applique sur la surface une finition. Cette étape consiste en une pulvérisation, au moyen d'un pistolet brumisateur, à 20 cm de la surface, sous une pression de 3 bars, selon deux directions perpendiculaires, avec un séchage de 5 minutes après passage dans chaque direction, de la préparation suivante : -65% de résine WF 5107 -14% de résine HM 51760 -16% d'eau -5% de résine Camotex PP3286 (les résines dont les références sont données ci-dessus sont commercialisées par la société Stahl Holland bv La surface est ensuite séchée en étuve 20 min à 60 °C.

On soumet la surface à une opération de foulonnage, selon un procédé connu en soi. La surface présente un toucher plus ou moins gras très proche des surfaces en daim ou Nubuck d'origines animales.