La présente invention concerne une pièce d’habitacle thermoplastique pour véhicule automobile, en particulier une pièce plastique revêtue, décorée et/ou présentant un dispositif de commande et un procédé de fabrication de la pièce plastique revêtue.

L’habitacle d’un véhicule automobile constitue pour des utilisateurs - conducteur et éventuels passagers - un lieu de vie et d’interaction, et comprend des pièces plastiques revêtues.

Par pièces plastiques revêtues, il est fait référence à toute pièce réalisée dans un matériau thermoplastique et revêtue d’une feuille. La feuille peut être une feuille active, c’est-à- dire une feuille munie de composants électriques ou électroniques, par exemple des capteurs, ou une feuille inerte, c’est-à-dire une feuille dépourvue de composant électrique ou électronique.

Les pièces plastiques revêtues comprenant une feuille active sont en général utilisées au sein de dispositif de commande, permettant de contrôler des fonctions du véhicule.

Ces fonctions sont de natures très diverses et peuvent concerner notamment l’ouverture et la fermeture des portes du véhicule, l’orientation des rétroviseurs latéraux, ainsi que l’ouverture et la fermeture des vitres équipant les portes latérales du véhicule. Les commandes que l’on trouve typiquement à l’intérieur d’un véhicule et qui constituent l’interface pour contrôler les fonctions d’un véhicule sont notamment du type : boutons poussoirs pour, par exemple, commander le verrouillage d’un véhicule, boutons rotatifs pour, par exemple, commander le réglage de température du système de climatisation ; boutons basculants pour, par exemple, commander le mécanisme d’ouverture/fermeture des vitres gâchette pour, par exemple, commander le mécanisme d’ouverture des portes curseurs pour, par exemple, commander le réglage de température du système de climatisation

Des dispositifs de commande comprenant de telles pièces plastiques revêtues sont localisés en plusieurs endroits au sein de l’habitacle, par exemple sur les garnitures des portières, au sein d’accoudoir, à proximité du levier de vitesse, voire sur le volant. L’habitacle de véhicule se trouve ainsi équipé d’une multitude d’organes de commandes.

Plus précisément, dans un dispositif de commande à commandes électriques, chacune des zones de commande est affectée à une fonction spécifique du véhicule automobile. Le dispositif de commande ainsi réalisé comprend une pièce plastique revêtue intégrant une feuille active, sensible à la proximité et/ou au toucher par l’intermédiaire d’une surface de détection revêtue de capteurs. La feuille est disposée sur la surface d’une pièce plastique, dite pièce de base, de telle manière à ce que chacun des capteurs soient contigus, c’est-à-dire, fait face à l’une des zones de commande.

Chaque capteur est configuré par exemple pour détecter la proximité et/ou le toucher d’un doigt de l’utilisateur, en envoyant un signal à une unité électronique de commande électronique agencée sur une plaque de circuit imprimé.

La contiguïté entre les capteurs et les zones de commande est primordiale pour permettre l’accomplissement d’une bonne détection du doigt de l’utilisateur, et ainsi garantir une bonne réactivité de la fonction choisie.

Les zones de commandes sont agencées sur un secteur plan ou un secteur en relief. Par secteur en relief, il est fait référence à toute zone présentant une forme gauche, par exemple un embossage ou un creux.

Les pièces plastiques revêtues comprenant une feuille inerte sont souvent utilisées sur le tableau de bord, les accoudoirs des portières, le volant ou encore sur la console centrale. De telles pièces sont munies d’indications visuelles, la plupart du temps peintes, ou imprimées sur la feuille inerte. De telles indications visuelles sont souvent à visée décorative, ou informative. Il est important que le rendu visuel après fabrication de la pièce plastique revêtue soit le plus précis possible, c’est-à-dire corresponde à celui désiré en phase de conception, en particulier lors de l’application sur des secteurs en relief de la pièce de base.

Aussi, de manière générale, il est recherché à ce que des surfaces utiles de la feuille, c’est-à-dire des surfaces destinées à recevoir un composant dans le cas d’une feuille active, ou à recevoir une indication visuelle dans le cas d’une feuille inerte, puissent se conformer sur des secteurs en relief.

Typiquement, pour fabriquer une pièce plastique revêtue, la feuille est thermoformée sur une surface de la pièce de base, afin de permettre d’épouser les formes de la pièce de base. Une telle méthode d’assemblage de la feuille sur la pièce de base consiste à chauffer la feuille à une température prédéterminée, avant son application par pression sur une surface de la pièce de base.

Un exemple de fabrication par thermoformage d’un dispositif de commande intégrant une pièce plastique revêtue est décrit dans WO 201358708 (FISCHER TECHNOLOGY).

Le procédé de thermoformage permet la solidarisation de la feuille à la forme de la pièce de base. Cependant, il a été observé que suite à l’application de la feuille sur la pièce de base, un défaut de contiguïté, autrement dit un décalage entre les zones de commande présentant des secteurs en relief, et les surfaces peut apparaître. Une telle anomalie provient d’un étirage excessif de la feuille lors de son application sur la surface interne. L’étirage engendre une déformation qui demeure lors du durcissement de la feuille après refroidissement.

Une autre anomalie peut être observée avec la déformation des pictogrammes, logos ou motifs de décoration d’une feuille passive lors de cette étape de thermoformage.

Dans le cas d’une feuille active, un tel défaut de contiguïté a pour conséquence que les composants dans la zone utile, par exemple des capteurs subissent une déformation eux-mêmes, ou alors sont déplacés et ne se retrouvent pas en face des zones de commande. Si les composants sont des capteurs, le défaut de contiguïté a pour conséquence que la détection du contact est déficiente, car la valeur physique mesurée ne correspond plus à la valeur physique telle qu’envisagée initialement. Il est donc nécessaire avant toute mise en service du dispositif de commande comprenant la pièce plastique revêtue de procéder au réétalonnage du capteur. Or, un tel réétalonnage impacte le temps de fabrication ainsi que le coût de production global du dispositif de commande.

Par ailleurs, une telle opération de thermoformage peut endommager les composants électroniques eux-mêmes car la déformation à chaud de la feuille active présentant ces composants peut être importante à certains endroits, en particulier lorsque la pièce plastique comprend des secteurs en relief avec des formes complexes ou avec des faibles rayons de courbures. De même, la chaleur nécessaire à cette opération de thermoformage peut endommager les composants, en particulier les capteurs. Aussi, un nombre important de rebut des pièces plastiques revêtues fabriquées selon un tel procédé a été constaté.

Également, un tel procédé de fabrication de la pièce plastique revêtue est énergétiquement coûteux, notamment en raison de l’utilisation d’une source de chaleur pour permettre l’accomplissement du thermoformage et nécessite également un temps de cycle de fabrication supplémentaire.

De tels inconvénients se retrouvent également pour la fabrication d’une pièce plastique revêtue comprenant une feuille inerte.

L’invention vise notamment à résoudre les inconvénients précités.

Un premier objectif est de proposer un procédé de fabrication d’une pièce plastique revêtue, qui permette pour le cas d’une feuille munie de capteurs, d’accomplir une bonne détection dans un dispositif de commande intégrant une telle pièce plastique revêtue.

Un deuxième objectif est de proposer un tel procédé qui permette de réaliser une pièce plastique revêtue présentant des secteurs en relief de forme complexe.

Un troisième objectif est de proposer un tel procédé, qui offre une consommation d’énergie limitée, et un temps de cycle de fabrication réduit.

Un quatrième objectif est de proposer une pièce plastique revêtue obtenue par un tel procédé. Un cinquième objectif est de proposer un véhicule automobile comprenant une telle pièce plastique revêtue.

A cet effet, il est proposé en premier lieu un procédé de fabrication d’une pièce plastique revêtue destinée à être intégrée dans un habitacle d’un véhicule automobile, la pièce plastique revêtue incluant une pièce de base en matériau thermoplastique comprenant au moins un secteur en relief, une feuille comprenant au moins une surface utile, le procédé comprenant une étape de création d’au moins un volet dans la surface utile, une étape de positionnement dans laquelle la feuille est positionnée face à un outil de mise en forme comprenant un domaine en relief de forme complémentaire au secteur en relief de la pièce de base, la surface utile étant positionnée en regard du domaine en relief, une étape de mise en forme dans laquelle la feuille est plaquée contre l’outil de mise en forme, le volet étant déplacé pour entrer au contact du domaine en relief, une étape de liaison dans laquelle la feuille et la pièce de base sont maintenues l’une contre l’autre de sorte à permettre la solidarisation de la feuille et de la pièce de base.

La réalisation de volets qui s’appliquent sur des secteurs en relief permet d’éviter la création d’un décalage entre la feuille et la surface de la pièce de base lors de l’application de la feuille, et de s’affranchir du thermoformage lors de la solidarisation de la feuille avec la pièce de base. De plus, le procédé est fiable et facilement réalisable sur des machines connues.

Avantageusement, lors de l’étape de mise en forme, la feuille est plaquée contre l’outil de mise en forme par l’intermédiaire d’une force d’aspiration créée par une dépression provenant de l’outil de mise en forme.

Avantageusement, le procédé comprend une étape de création comprenant une réalisation de découpes et de marquages d’au moins une pliure au sein de la surface utile, selon un motif prédéterminé, de sorte à définir un volet.

Avantageusement, les découpes sont réalisées à l’aide d’un outil emporte-pièce, une lame de coupe, d’un outil de coupe au plasma, ou d’un outil de coupe au laser.

Avantageusement, le marquage d’au moins une pliure est réalisé à l’aide d’un outil laser ou de matriçage.

Avantageusement, la pièce de base est obtenue avant l’étape de liaison, le procédé comprenant avant l’étape de positionnement, une étape d’encollage incluant l’application d’un adhésif sur la surface utile, la solidarisation entre la feuille et la pièce de base lors de l’étape de liaison est effectuée par durcissement de l’adhésif appliqué.

Avantageusement, l’adhésif est une colle déposée sur la surface utile par pulvérisation, ou par laminage ou par application d’un pochoir préalablement encollé par la colle.

Avantageusement, l’étape de liaison est réalisée au sein d’une machine de matriçage, la machine de matriçage comprenant une matrice apte à se translater, la matrice étant munie de l’outil de mise en forme, la machine de matriçage comprenant également un socle recevant la pièce de base, lors de l’étape de liaison la matrice se translatant et venant mettre au contact la pièce de base et la feuille.

Avantageusement, le procédé comprend une étape d’injection, l’étape d’injection et l’étape de liaison étant réalisées dans une machine de moulage par injection comprenant un premier demi-moule présentant une paroi de moulage munie de l’outil de mise en forme muni d’une force d’aspiration permettant de venir appliquer la feuille contre l’outil de mise en forme, les demi-moules se déplaçant l’un par rapport à l’autre et étant aptes à être joints de manière étanche entre eux en définissant une cavité de moulage ayant une forme identique à la pièce de base, lors de l’étape d’injection, les demi-moules sont joints entre eux, du thermoplastique liquide est introduit dans la cavité, l’étape de liaison étant opéré par refroidissement du thermoplastique injecté dans la cavité de moulage.

En deuxième lieu, il est proposé une pièce plastique revêtue destinée à être intégrée au sein d’un habitacle, la pièce plastique comprenant une pièce de base, et une feuille, la pièce de base et la feuille étant solidaires l’une de l’autre, la pièce plastique étant obtenue selon le procédé présenté ci-dessus.

Avantageusement, la feuille de la pièce plastique revêtue est une feuille active comprenant au moins une surface utile munie d’un capteur.

En troisième lieu, il est proposé un véhicule automobile muni de ladite pièce plastique revêtue.

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement et de manière concrète à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation, laquelle est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :

[Fig. 1] représente une vue schématique de dessus d’une feuille présentant des découpes ;

[Fig. 2] représente une vue schématique de dessus d’une feuille présentant des surfaces utiles encollées ;

[Fig. 3] représente une vue schématique de dessus d’une feuille après mise en forme ;

[Fig. 4] représente une vue schématique en perspective d’une pièce de base;

[Fig. 5] représente un organigramme illustrant les différentes étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce plastique revêtue selon le premier mode de fabrication ;

[Fig. 6] représente une vue schématique en coupe d’une machine de matriçage pour la fabrication selon le premier mode de fabrication de la pièce plastique revêtue, la machine de matriçage étant représentée dans une étape de positionnement ; [Fig. 7] représente une vue schématique en coupe d’une machine de matriçage pour la fabrication selon le premier mode de fabrication de la pièce plastique revêtue, la machine de matriçage étant représentée dans une étape de mise en forme ;

[Fig. 8] représente une vue schématique en coupe d’une machine de matriçage pour la fabrication selon le premier mode de fabrication de la pièce plastique revêtue, la machine de matriçage étant représentée dans une étape de retrait ;

[Fig. 9] représente une vue schématique en coupe d’une machine de matriçage pour la fabrication selon le premier mode de fabrication de la pièce plastique revêtue, la machine de matriçage étant représentée dans une étape de solidarisation ;

[Fig. 10] représente un organigramme d’un procédé de fabrication selon le deuxième mode de fabrication de la pièce plastique revêtue ;

[Fig. 11] représente une vue schématique en coupe d’une machine de moulage par injection pour la fabrication d’une pièce plastique revêtue obtenue selon le deuxième mode de fabrication, la machine de moulage par injection étant représentée dans une étape de positionnement ;

[Fig. 12] représente une vue schématique en coupe d’une machine de moulage par injection pour la fabrication d’une pièce plastique revêtue obtenue selon le deuxième mode de fabrication, la machine de moulage par injection étant représentée dans une étape de mise en forme ;

[Fig. 13] représente une vue schématique en coupe d’une machine de moulage par injection pour la fabrication d’une pièce plastique revêtue obtenue selon le deuxième mode de fabrication, la machine de moulage par injection étant représentée dans une étape de solidarisation ;

[Fig. 14] représente une vue schématique en coupe d’une machine de moulage par injection pour la fabrication d’une pièce plastique revêtue obtenue selon le deuxième mode de fabrication, la machine de moulage par injection étant représentée dans une étape de libération ;

La figure 1 représente une pièce 1 plastique revêtue, c’est-à-dire une pièce 2 de base munie d’une feuille 3. La feuille 3 couvre une surface 4 de liaison de la pièce 2 de base.

La pièce 1 plastique revêtue est destiné à être intégrée au sein d’un habitacle d’un véhicule, par exemple un véhicule automobile (non représenté).

La pièce 1 plastique revêtue illustrée sur la figure 1 est destinée à être mise en œuvre par exemple au sein d’une portière d’un véhicule automobile (non représenté). La pièce 1 plastique revêtue ainsi représentée est par exemple destinée à être intégrée dans un dispositif de commande de porte accomplissant des fonctions telles que l’ouverture et la fermeture des vitres latérales, le verrouillage et le déverrouillage des portes, ainsi que l’orientation des rétroviseurs latéraux.

Dans d’autres modes de réalisation non représentés, la pièce 1 plastique revêtue est destinée à être intégrée dans le tableau de bord d’un véhicule, ou au sein d’un module de console centrale. La pièce 1 plastique revêtue est par exemple destinée à être intégrée au sein d’un dispositif de commande de tableau de bord comprenant par exemple des commandes pour les fonctions de démarrage du moteur du véhicule, ou bien de ventilation de l’habitacle.

Typiquement, un dispositif de commande permet de réaliser une interface entre l’utilisateur et une unité de contrôle, par exemple un ordinateur de bord du véhicule (non représenté).

Dans d’autres modes de réalisation, la pièce 1 plastique revêtue est intégrée à d’autres parties intérieures du véhicule, par exemple un levier de vitesse, un volant directionnel, un boitier de commande à proximité d’un volant tel qu’un commodo, ou un accoudoir d’un siège.

La pièce 1 plastique revêtue comprend une feuille 3 disposée sur une pièce 2 de base.

Dans les modes de réalisation représentés, la pièce 2 de base offre une structure générale d’une pièce pleine, mais dans d’autres modes de réalisation non représentés, la pièce

2 de base se présente sous la forme d’une coque. Une telle disposition permet à la pièce 2 de base de s’insérer facilement au sein de la garniture d’une portière, un tableau de bord, ou tout autre élément de l’habitacle prévu pour recevoir la pièce 1 plastique revêtue.

La pièce 2 de base est préférentiellement réalisée dans un matériau thermoplastique, et est avantageusement obtenue par un procédé de moulage, par exemple par moulage par injection, comme décrit plus loin.

La surface 4 de liaison de la pièce 2 de base est destinée à être recouverte par la feuille 3.

Comme il peut être notamment constaté par exemple sur la figure 1 , la pièce 2 de base comprend des secteurs 5 plans et des secteurs 6 en relief. Les secteurs 6 en relief comprennent des embossages 7 faisant saillie de la surface 4 de liaison, ou des creux 8 dans la surface 4 de liaison. Afin de permettre une fabrication de la pièce 1 plastique revêtue selon les procédés décrits plus loin dans la description, les embossages 7 et les creux 8 sont prévus avec une profondeur faible, cette profondeur limitée est déterminable par expérience.

L’on décrit à présent plus particulièrement la feuille 3, en se référant aux figures 2,

3 et 4.

La feuille 3 est avantageusement réalisée dans un matériau thermoplastique, par exemple en substrat polymère, tel que celui utilisé pour les circuits imprimés flexibles, ou du polyéthylène téréphtalate (PET) revêtu d’oxyde d’indium-étain (ITO). Afin de faciliter son assemblage sur la surface 4 de liaison de la pièce 2 de base, la feuille 3 est réalisée avec une souplesse telle, qu’elle peut par exemple être enroulée manuellement.

Dans un mode de réalisation, la feuille 3 est active c’est-à-dire munie de dispositifs électriques ou électroniques (non représentés). Par exemple, la feuille 3 comprend une face active avantageusement revêtue d’un substrat (non apparent sur les figures) permettant l’impression de pistes (non représentées) et de capteurs (non représentés). Les pistes sont par exemple reliées à des capteurs, ainsi qu’à la plaque de circuit imprimé.

Dans un autre mode de réalisation, la feuille 3 est passive, c’est-à-dire dépourvue de dispositifs électriques ou électroniques, mais comprend de préférence uniquement un revêtement visuel telle que de la peinture, par exemple pour représenter un motif, un logo, un pictogramme ou tout autre moyen décoratif.

Que la feuille 3 soit active ou passive, elle comprend avantageusement une face 9 libre, apparente et une face 10 de contact, destinée à être solidarisée avec la pièce 2 de base.

Avantageusement, la face 10 de contact comprend une surface 11 utile. Dans le cas d’une feuille 3 active, la surface 11 utile est destinée à accueillir un dispositif électrique ou électronique lié à une commande, et est destinée à recevoir reçoit le doigt de l’utilisateur.

Dans des modes de réalisation non représentés, la feuille 3, qu’elle soit active ou inerte reçoit des indications visuelles prenant la forme par exemple de pigments peints ou imprimés.

Une surface 11 utile est intégrée par exemple dans un volet 12, avantageusement obtenu par découpage, comme décrit plus loin dans la description.

Tel qu’il peut être observé sur la figure 3, la feuille 3 comprend une pluralité de surfaces 11 utiles. De telles surfaces 11 utiles sont positionnées suffisamment éloignées les unes des autres afin que des volets 12 puissent être formés, et être mus selon les procédés de fabrication 100, 200 décrits ci-dessous.

L’on décrit à présent un premier exemple de procédé de fabrication 100 du dispositif 1 de commande en se reportant aux figures 5 à 9.

Dans une étape d’encollage 101 , la surface 11 utile de la feuille 3 est revêtue d’une colle ou d’un adhésif, de manière à permettre l’assemblage de la feuille 3 sur la surface 4 de liaison de la pièce 2 de base. L’utilisation de colle permet de réaliser un assemblage, une solidarisation, une liaison de la feuille 3 sur la pièce 1 plastique revêtue en évitant tout thermoformage. De cette façon, le risque de déformation indésirable de la feuille 3 est limité, et la consommation énergétique est maîtrisée.

Avantageusement, lors de l’étape d’encollage 101 , la colle est déposée par pulvérisation, ou laminage ou par application d’un pochoir préalablement encollé. Dans une étape de création 102, il est avantageusement réalisé des découpes 13 au sein de la surface 11 utile, selon un motif prédéterminé, de sorte à former le volet 12. Le motif des découpes 13 est déterminé en fonction du secteur 6 en relief à revêtir. Les découpes 13 se présentent avantageusement sous la forme d’une ligne brisée, par exemple à trois côtés.

Lors de l’étape de création 102, il est réalisé une pliure 23. Une telle pliure 23 relie avantageusement le volet 12 à la surface utile 11. De cette manière, la pliure 23 joue un rôle de charnière qui permet au volet 12 de se déplacer en fonction du secteur 6 en relief à revêtir. De cette manière, le volet 12 comprenant plusieurs découpes et au moins une pliure 23 est apte à épouser une forme complémentaire de la pièce 2 de base telle que le secteur 6 en relief correspondant.

Avantageusement, la pliure 23 est marquée à l’aide d’un outil de matriçage ou d’un outil laser.

Les volets 12 ont également pour rôle que la surface 11 utile soit bien en regard du secteur 6 en relief correspondant. Ceci permet de s’assurer que la feuille 3 est déposée avec précision sur la surface 4 de liaison.

Dans le cas d’une feuille 3 active, un dépôt précis de la feuille 3 sur la surface 4 de liaison évite que l’application d’un effort de l’utilisateur soit détectée de manière erronée.

Aussi, l’application d’un doigt de l’utilisateur sur un capteur agencé au sein de la feuille 3 active uniquement la détection dudit capteur associé à la zone de commande associée, et non pas un autre capteur. La survenue d’une déformation indésirable de tout capteur non lié à la fonction choisie par l’utilisateur d’un dispositif de commande intégrant la pièce 1 plastique revêtue est donc considérablement limitée.

Dans le cas d’une feuille 3 inerte, la réalisation de tels volets 12 a pour avantage de permettre l’obtention d’un revêtement ayant un rendu le plus proche possible de celui désiré, sans risque de survenue de plis, ou de défauts d’alignement.

Avantageusement, les découpes 13 sont réalisées avec un outil emporte-pièce, ce qui permet une formation rapide et économique des volet 12.

Dans d’autres modes de réalisation, les découpes 13 sont effectuées avec d’autres moyens : une lame, par découpage au laser ou au plasma. Le choix de tels moyens permet d’adapter la précision et la vitesse de réalisation des volets en fonction du type d’application désirée pour la pièce 1 plastique revêtue.

Dans une étape de positionnement 103, la feuille 3 est mise en regard d’un outil 15 de mise en forme comprenant une surface 16 formante. La surface 16 formante comprend un domaine 14 en relief, de forme complémentaire à la surface 4 de liaison, c’est-à-dire que le domaine 14 en relief présente le « négatif » du secteur 6 en relief. L’outil 15 de mise en forme se matérialise par exemple sous la forme d’une plaque présentant la surface 16 formante. De la sorte, une telle plaque peut être par exemple intégrée sur une matrice, un moule, une coquille, un étau, ce qui permet au procédé de fabrication d’être réalisable sur plusieurs types de machines différentes.

Dans une étape de mise en forme 104, la feuille 3, plus précisément la face 9 libre est plaquée contre l’outil 15 de mise en forme, et une fois plaquée, est maintenue appliquée contre l’outil 15 de mise en forme. Autrement dit, dans une telle étape, la feuille 3 subit une préhension de la part de l’outil 15 de mise en forme. Une telle opération s’effectue par exemple par le biais d’une force d’aspiration qui génère un flux d’air de dépression, ou bien par un dispositif mécanique dédié (non représenté).

Dans des modes de réalisation avantageux, il est possible de combiner la force d’aspiration avec l’utilisation d’un dispositif mécanique dédié, ce qui permet d’accroître la force de plaquage.

Avantageusement, l’outil 15 de mise en forme comprend une pluralité de buses 17 reliées à un dispositif de génération de vide. Les buses 17 sont avantageusement disposées de manière régulière, notamment dans une direction sensiblement normale à la surface 16 formante. L’effort d’aspiration est ainsi réparti tout le long de la surface 16 formante, ce qui évite d’engendrer un décalage entre la surface 16 formante et la feuille 3, ou de la formation de plis indésirables. Par conséquent, dans le cas d’une feuille active munie de capteurs, il est possible d’accroître la qualité de détection par rapport aux procédés connus, ou pour une feuille passive d’obtenir un rendu esthétique le plus proche de celui attendu.

Afin de garantir une précision d’alignement, et de s’assurer que chaque secteur 6 en relief fait bien face à chacun des domaines 14 en relief, l’outil 15 de mise en forme comprend des pions 18 centreurs, aptes à venir s’insérer au sein de trous de positionnement 19 prévus dans la feuille.

Dans une étape de liaison 105, la feuille 3 est approchée de la pièce 2 de base jusqu’à ce que la feuille 3 soit solidarisée à la surface 4 de liaison. Par exemple la feuille 3 est maintenue appliquée le temps que le collage entre la surface 4 de liaison et la surface 16 formante prenne.

Le procédé de fabrication 100 selon le premier mode de fabrication est avantageusement réalisé sur une machine 20 de matriçage comme représenté sur les figures 6 à 9.

Une telle machine 20 de matriçage comprend par exemple une matrice 21 , qui se translate selon une direction verticale, et un socle 22 fixe par rapport à la matrice 21. Le socle 22 reçoit une pièce 2 de base, la matrice 21 comprend un outil 15 de mise en forme. Lors de l’étape de création 102, la feuille 3 est par exemple introduite dans une machine de découpe (non représentée), de manière à permettre la réalisation des découpes 13. Avantageusement, la feuille 3 munie de découpes 13 est positionnée face à l’outil 15 de mise en forme agencé au sein de la matrice 21 , comme représenté sur la figure 6.

Lors de l’étape de mise en forme 104, illustrée figure 7, la matrice 21 demeure immobile, la feuille 3 étant par exemple déplacée par aspiration créée par dépression, de sorte à ce que la face 9 libre soit aspirée et mise en contact avec l’outil 15 de mise en forme.

Plus précisément, au cours de l’étape de mise en forme 104, les volets 12 sont déplacés et s’ouvrent grâce aux découpes 13, en formant une pliure 23. Ainsi, les volets 12 peuvent entrer en contact des domaines 14 en relief. Comme expliqué plus haut dans la description, une telle disposition permet l’obtention d’une bonne contiguïté entre le secteur 6 en relief et le domaine 14 en relief. De la sorte, la qualité de réalisation de la pièce 1 plastique revêtue sera accrue.

L’étape de liaison 105 représentée figure 8 est avantageusement réalisée en translatant la matrice 21 vers le bas, ce qui permet de placer la face 10 de contact contre la surface 4 de liaison. De la sorte, la colle déposée sur la face 10 de contact entre en prise avec la surface 4 de liaison, par exemple en durcissant, permettant la solidarisation de la feuille 3 et de la pièce 2 de base.

Avantageusement, après solidarisation de la feuille 3 et de la pièce 2 de base, au cours d’une étape de retrait 106, la matrice 21 est éloignée du socle 22, en étant par exemple translatée vers le haut, tel qu’il peut être observé figure 9, ce qui permet d’extraire la pièce 1 plastique revêtue de la machine 20 de matriçage.

Un tel procédé 100 selon un premier mode de fabrication ne nécessite aucun chauffage, ce qui permet de limiter la consommation énergétique. De plus, un tel procédé est réalisable sur des machines connues. Enfin, le procédé 100 permet l’obtention d’une pièce 1 plastique revêtue comprenant une feuille 3 dont les secteurs 6 en relief sont bien en regard des surfaces 11 utiles, ce qui permet de diminuer le taux de non-conformité par rapport aux procédés connus de l’art antérieur.

L’on décrit à présent un deuxième mode de fabrication de la pièce 1 plastique revêtue en se référant aux figures 10 à 14.

Le procédé 200 comprend une étape de création 201 des volets 12, et une étape de positionnement 202, ces deux étapes étant respectivement identiques à l’étape de création 101 et l’étape 103 de positionnement du premier mode de fabrication.

Contrairement au premier mode de fabrication, selon le deuxième mode de fabrication la pièce 2 de base est fabriquée après une étape 203 de mise en forme, alors que selon le premier mode de fabrication, la pièce 2 de base est fabriquée antérieurement au procédé de fabrication 100.

Plus précisément, le procédé 200 comprend une étape d’injection 204 dans laquelle la pièce 2 de base est réalisée tel qu’expliqué ci-dessous.

Il peut être constaté dans les figures 11 à 14, que le procédé 200 est avantageusement effectué au sein d’une machine 24 de moulage par injection comprenant un moule 25 formé d’un premier demi-moule 26, et d’un deuxième demi-moule 27. Le premier demi- moule 26 comprend l’outil 15 de mise en forme, agencé de tel manière à ce qu’il forme une paroi 28 de moulage. Une telle paroi 28 de moulage entre directement en contact avec la matière introduite au sein du moule 25, de manière à laisser son empreinte. De cette façon, il est possible de former un secteur 6 en relief et un secteur 7 plan sur la surface 4 de liaison.

Comme il peut être observé sur la figure 13, le deuxième demi-moule 27 est par exemple relié à une machine de moulage par injection de matière thermoformable (non représentée), par l’intermédiaire d’un orifice 29, traversant une paroi 30 arrière du moule par un canal 31.

Dans d’autres modes de réalisation non représentés, la machine de moulage par injection de matière est reliée différemment au deuxième demi-moule 27.

Le premier demi-moule 26 et le deuxième demi-moule 27 sont déplaçables entre une position ouverte et une position fermée.

En position ouverte, visible sur les figures 11 et 14, les demi-moules 26, 27 sont disjoints, séparés entre eux, permettant l’accès à l’intérieur des demi-moules 26, 27.

En position fermée, visible figure 12 et 13, les demi-moules 26, 27 sont joints, c’est-à-dire en contact l’un de l’autre, afin de définir une cavité 32 de moulage étanche, qui présente un volume, une empreinte, une forme identique à la pièce 2 de base. De la sorte, il est possible de permettre le moulage d’une pièce 2 de base présentant une surface 4 de liaison munie de secteurs 6 en relief.

Dans le procédé 200, lors de l’étape de positionnement 203, ou lors de l’étape de mise en forme 204, ou après de telles étapes, les demi-moules 26, 27 sont rapprochés entre eux, ce qui a pour conséquence de former la cavité 32 étanche.

Une fois la cavité 32 formée, de la matière thermoplastique en fusion est injectée sous pression par l’intermédiaire de l’orifice 29, afin d’obtenir le remplissage des demi-moules 26, 27, et permettre que la matière thermoplastique en fusion entre en contact avec la surface 16 formante.

Afin d’éviter toute fusion ou toute déformation indésirable de la feuille 3 du fait du contact du thermoplastique en fusion, un tel thermoplastique est choisi en présentant une température de fusion inférieure à la température de fusion du matériau constitutif de la feuille 3. La matière thermoplastique est mise en fusion par exemple par chauffage de granulés de thermoplastique (non représenté), un tel chauffage ayant lieu en dehors de la machine 24 de moulage par injection.

Lors de l’étape d’injection 204, la matière thermoplastique en fusion entre au contact de la feuille 3, maintenue contre l’outil 15 de mise en forme. Avantageusement, au cours de cette étape d’injection, la face 9 libre est maintenue en contact de la surface 16 formante.

Pendant l’étape de liaison 205, la pièce 2 de base formée se solidifie, par exemple en arrêtant le chauffage des demi-moules 26, 27. Au cours de la solidification, la matière thermoplastique durcit, permettant la solidarisation de la feuille 3 avec la pièce 2 de base, ce qui a pour résultat que la face 10 de contact est surmoulée sur la surface 4 de liaison de la pièce 2 de base.

Lors d’une étape 206 de libération, les demi-moules 26, 27 sont mis en position ouverte, ce qui permet d’éjecter la pièce 1 plastique revêtue.

Le procédé de fabrication selon un tel deuxième mode de fabrication permet de s’affranchir d’une étape d’encollage. De plus, il permet au sein d’une même machine de former la pièce 2 de base, et de mettre en place la feuille 3 sur la pièce 2 de base. Aussi, le deuxième mode de fabrication permet un gain de temps sur la fabrication, et améliore donc la productivité de la chaîne de fabrication.

De manière commune au premier mode de fabrication, et au deuxième mode de fabrication, le procédé de fabrication 100, 200 de la pièce 1 plastique revêtue offre de nombreux avantages notamment : la possibilité de positionner des volets 12 dans des secteurs 6 en relief présentant des formes complexes, une utilisation d’énergie réduite par rapport à un procédé utilisant le thermoformage, une mise en œuvre possible sur des machines préexistantes telle qu’une machine de matriçage, ou une machine de moulage par injection, un temps de fabrication réduit.