La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un matériau composite comprenant une matrice métallique renforcée par un renfort de carbone, et notamment par des nanotubes de carbone. Le procédé est particulièrement adapté à la fabrication de conducteurs électriques pour câbles et d'éléments de renfort métalliques.

Un matériau composite est constitué de plusieurs composants élémentaires, dont l'association confère un ensemble de propriétés qu'aucun des composants, pris séparément, ne possède. Le but que l'on recherche le plus souvent en substituant un matériau composite à un matériau traditionnel, est, pour une même rigidité de structure, un gain de masse appréciable. Un matériau composite est constitué de deux phases :

- la matrice, et

- le renfort ou la charge.

Les composites avec des renforts micrométriques ont montré certaines de leurs limites. Leurs propriétés résultent de compromis : l'amélioration de la résistance, par exemple, se fait au détriment de la plasticité ou de la transparence optique. Les nanocomposites peuvent pallier à certaines de ces limites et présentent des avantages face aux composites classiques à renforts micrométriques :

- une amélioration significative des propriétés mécaniques, notamment de la résistance, sans compromettre la ductilité du matériau car la faible taille des particules ne crée pas de larges concentrations de contraintes,

- une augmentation de la conductivité thermique et de diverses propriétés, notamment optiques, qui ne s'expliquent pas par les approches classiques des composants. Les nanoparticules, ayant des dimensions en deçà des longueurs d'onde de la lumière visible (380-780 nm), permettent au matériau de conserver ses propriétés optiques de départ ainsi qu'un bon état de surface,

- une augmentation de conductivité électrique. La diminution de la taille des renforts que l'on insère dans la matrice conduit à une très importante augmentation de la surface des interfaces dans le composite. Or, c'est précisément cette interface qui contrôle l'interaction entre la matrice et les renforts, expliquant une partie des propriétés singulières des nanocomposites. Il est à noter que l'ajout de particules nanométriques améliore, de manière notable, certaines propriétés avec des fractions volumiques beaucoup plus faibles que pour les particules micrométriques.

On obtient ainsi, à performances égales, un gain de poids important ainsi qu'une diminution des coûts puisque l'on utilise moins de matières premières (sans tenir compte du surcoût des nano-renforts) , une meilleure résistance pour des dimensions structurales similaires et une augmentation des propriétés barrières pour une épaisseur donnée.

La suite de la description concerne plus particulièrement les composites avec une matrice métallique et un renfort de carbone en tant qu'élément de renfort. Par « renfort de carbone » au sens de l'invention, on entend les nanotubes de carbone, les nanofibres de carbone et les fibres de carbone.

La métallurgie des poudres est un procédé courant et qui est porteur de résultats très favorables pour la réalisation de composites à matrice métallique. Ce procédé comprend typiquement une étape de mélange de la matrice sous forme de poudre métallique avec le renfort puis une étape de compaction et de traitement de densification par diffusion et élimination des lacunes (frittage). La fabrication du composite s'achève par une étape d'extrusion.

L'inconvénient de ce type de procédé est qu'il implique la fabrication de pièces distinctes, et qu'il n'est pas adapté à la fabrication de produits longs tels que les fils conducteurs pour câbles.

La présente invention vise à remédier à ces inconvénients.

L'invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un composite comprenant une matrice métallique renforcée par un renfort de carbone.

Le procédé selon l'invention est un procédé d'extrusion en continu comprenant réchauffement par friction d'un mélange obtenu à partir d'un mélange de poudres comprenant une poudre de matrice métallique et une poudre de renfort de carbone, à l'aide d'une roue d'extrusion mobile, entre une gorge de la roue et un élément fixe appelé sabot, puis l'acheminement du mélange ainsi chauffé vers une filière d'extrusion. L'échauffement peut notamment s'effectuer par compression du mélange, friction puis cisaillement au passage sur le sabot.

Ce procédé est typiquement le procédé dit "conforme", qui est connu sous la dénomination commerciale CONFORM ^® par la société Holton Machinery Ltd, et qui est décrit, par exemple, dans le document EP 0 125788.

Ce procédé réalise directement par extrusion la fabrication du composite, et ceci en continu, contrairement au filage classique. Le procédé consiste à entraîner par friction une ébauche entre une roue à gorge et un sabot. Le métal s'échauffe au fur et à mesure qu'il pénètre dans le sabot. Arrivé en butée contre la filière, le mélange composite est à une température telle que son extrusion au travers de la filière est possible. Sont ainsi obtenus directement des produits finis tels que les conducteurs électriques pour câbles et les éléments de renfort métalliques.

Le composite extrudé peut être un conducteur électrique pour câble, un fil machine ou un fil destiné à un renfort mécanique.

L'extrémité inférieure du passage peut être obstruée par une butée.

L'entrée de la filière est typiquement orthogonale à l'extrémité inférieure du passage.

Le mélange peut être issu d'une trémie. Dans ce cas, le mélange introduit dans la trémie peut être obtenu par floculation du mélange de poudres.

Le mélange peut également être obtenu par pré-extrusion du mélange de poudres. La pré-extrusion peut par exemple être réalisée à l'aide d'une extrudeuse à vis.

Les éléments de la matrice métallique peuvent être choisis parmi le cuivre, l'aluminium, les alliages de cuivre et les alliages d'aluminium.

Le mélange de poudres peut comprendre de 0.01 à 1.8% en poids de matrice métallique lorsque la matrice métallique est le cuivre ou un alliage de cuivre, et de préférence de 0.05 à 0.2% en poids. Le mélange de poudres peut comprendre de 0.03 à 6% en poids de matrice métallique lorsque la matrice métallique est l'aluminium ou un alliage d'aluminium, et de préférence de 0.15 à 0.6% en poids.

Le mélange de poudres peut être constitué de poudre de matrice métallique et de poudre de renfort de carbone. Il peut également comprendre des adjuvants.

La taille moyenne des particules de poudre de matrice métallique peut être comprise entre 10 nm et 1 mm, et de préférence entre 10 et 200 nm.

Le renfort de carbone peut être constitué de nanotubes de carbone. Le diamètre moyen des nanotubes de carbone peut être compris entre

0.5 et 90 nm, et de préférence entre 1 et 40 nm.

La longueur des nanotubes de carbone peut être comprise entre 500 nm et 10 mm, et est de préférence supérieure à 50 μηι, et peut être ainsi comprise entre 50 μηι et 10 mm.

Avant leur mélange avec la matrice métallique, les nanotubes de carbone sont avantageusement fonctionnalisés, pour les désagglomérer et les disperser et pour permettre la meilleure liaison possible avec la matrice métallique. De nombreux traitements de fonctionnalisation sont connus, du traitement à l'acide pour greffer des radicaux sur les nanotubes au traitement visant à déposer un métal en surface des nanotubes.

La matrice métallique et le renfort de carbone sont de préférence suffisamment mélangés pour obtenir une bonne dispersion, mais pas excessivement pour ne pas casser ou endommager le renfort de carbone.

Après l'étape d'extrusion, il est possible d'envisager un traitement thermique, de manière à favoriser la liaison renfort-matrice.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante donnée à titre d'exemple i II u st rat if et non limitatif et faite en référence à la figure 1 annexée qui illustre schématiquement un dispositif mis en œuvre dans le procédé selon l'invention.

Tel qu'illustré à la figure 1, un dispositif d'extrusion en continu 1 utilisé dans l'invention comprend une armature, une roue d'extrusion 2 et un système de mise en forme. Le système de mise en forme comprend principalement un sabot 3 et une filière d'extrusion 4. L'armature supporte la roue 2 qui est entraînée en rotation par un moteur. Une gorge sans fin 2a est formée à la périphérie de la roue 2 et accueille un mélange qui peut être issu d'une trémie 5. Le mélange est un mélange d'une poudre de métal, typiquement du cuivre ou de l'aluminium, et d'une poudre de renfort de carbone, typiquement des nanotubes de carbone.

Dans un premier mode de réalisation, le mélange de poudres peut être introduit dans la trémie 5. Dans ce cas, le mélange de poudres est avantageusement soumis à une étape de floculation, ce qui permet de former des particules plus grosses et de rendre la poudre plus manipulable pour son introduction dans l'extrudeuse.

Dans un deuxième mode de réalisation, on peut placer en amont du dispositif une extrudeuse à vis qui va former un jonc préformé 7, avec une densité faible, mais qui sera suffisamment manipulable pour être introduit directement dans le dispositif. Dans ce deuxième mode de réalisation, la trémie 5 n'est bien sûr pas utilisée.

Une partie de la périphérie de la roue 2 est enveloppée étroitement par le sabot 3, de sorte que la gorge 2a coopère avec le sabot 3 pour délimiter un passage. Le mélange de poudres issu de la trémie 5, ou le mélange sous forme de jonc préformé 7, entre dans une première extrémité du passage et est entraîné en rotation par la roue 2. L'autre extrémité du passage est obstruée par une butée 6 qui est montée sur le sabot 3 et qui s'immisce dans le passage. Comme le mélange est confiné dans le passage et que la roue 2 continue à tourner, le mélange est chauffé par friction avec la gorge 2a. La filière 4 est montée dans une chambre formée directement en aval de la butée 6. La chaleur apportée au mélange permet son extrusion à travers la filière 4.

Ainsi, le procédé selon l'invention permet la fabrication rapide et économique de produits longs 8 tels que les fils conducteurs pour câble. En outre, le procédé confère une orientation préférentielle aux nanotubes de carbone, qui sont orientés dans l'axe du fil, ce qui procure une meilleure conductibilité électrique.