TITRE DE L’INVENTION:

Procédé de fabrication d’un dispositif de commande, et dispositif de commande

La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un dispositif de commande pour véhicule automobile destiné à commander plusieurs fonctions dudit véhicule.

L’habitacle d’un véhicule automobile constitue pour des utilisateurs - conducteur et éventuels passagers - un lieu de vie et d’interaction avec des commandes qui permettent de contrôler des fonctions du véhicule ; ces fonctions sont de nature très diverses et peuvent concerner notamment l’ouverture et la fermeture des portes du véhicule, l’orientation des rétroviseurs latéraux, ainsi que l’ouverture et la fermeture des vitres équipant les portes latérales du véhicule. Les commandes que l’on trouve typiquement à l’intérieur d’un véhicule et qui constituent l’interface pour contrôler les fonctions d’un véhicule sont notamment du type : boutons poussoirs pour, par exemple, commander le verrouillage d’un véhicule, boutons rotatifs pour, par exemple, commander le réglage de température du système de climatisation ; boutons basculants pour, par exemple, commander le mécanisme d’ouverture/fermeture des vitres gâchette pour, par exemple, commander le mécanisme d’ouverture des portes curseurs pour, par exemple, commander le réglage de température du système de climatisation

De tels dispositifs de commande sont localisés en plusieurs endroits au sein de l’habitacle, par exemple sur les garnitures des portières, au sein d’accoudoir, à proximité du levier de vitesse, voire sur le volant.

L’habitacle de véhicule se trouve ainsi équipé d’une multitude d’organes de commandes. Ces organes de commandes - boutons, curseurs...- sont de type mécanique ou électromécanique. A ce titre, ces organes de commande sont, d’une part, relativement coûteux et d’autre part, présentent des contraintes d’implantation importantes dans l’habitacle du véhicule puisqu’ils ne peuvent être positionnés qu’à des emplacements qui permettent d’accueillir leurs mécanismes. Cette dernière contrainte réduit donc fortement la liberté de conception de l’habitacle puisque l’implantation de ces organes est dictée non pas selon des considérations ergonomiques mais selon des contraintes mécaniques qui peuvent être en contradiction avec les considérations d’ergonomie. Afin de permettre de s’affranchir de telles contraintes, il est connu d’utiliser un dispositif de commande à commandes électriques. Le dispositif comprend alors un panneau muni de zones inopérantes, et de zones de commande.

Chacune des zones de commande est affectée à une fonction spécifique du véhicule automobile. Le dispositif de commande comprend une feuille sensible au toucher par l’intermédiaire d’une surface de détection revêtue de capteurs. La feuille est disposée sous le panneau de telle manière que chacun des capteurs soient contigus, c’est-à-dire, faisant face à l’une des zones de commande.

Chaque capteur est configuré pour détecter la présence d’un doigt de l’utilisateur, en envoyant un signal à une unité électronique de commande électronique agencée sur une plaque de circuit imprimé.

La contiguïté entre les capteurs et les zones de commande est primordiale pour permettre l’accomplissement d’une bonne détection du doigt de l’utilisateur, et ainsi garantir une bonne réactivité de la fonction choisie.

Les zones de commandes sont agencées sur un secteur plan ou un secteur en relief. Par secteur en relief, il est fait référence à toute zone présentant une forme gauche, par exemple un embossage ou une cavité.

La feuille est thermoformée sur une surface interne du panneau, afin de permettre d’épouser les formes du panneau. Une telle méthode d’assemblage de la feuille sur le panneau consiste à chauffer la feuille à une température prédéterminée, avant son application par pression sur une surface interne du panneau.

Un exemple d’un tel dispositif de commande est décrit dans WO 201358708 (FISCHER TECHNOLOGY).

Un procédé de thermoformage permet l’ajustement de la feuille à la forme du panneau. Cependant, il a été observé suite à l’application de la feuille sur le panneau, un défaut de contiguïté, autrement dit un décalage entre les zones de commande présentant des secteurs en relief, et les capteurs. Une telle anomalie provient d’un étirage excessif de la feuille lors de son application sur la surface interne. L’étirage engendre une déformation qui demeure lors du durcissement de la feuille après refroidissement.

Le défaut de contiguïté a pour conséquence que les capteurs subissent une déformation eux-mêmes, ou alors sont déplacés et ne se retrouvent pas en face des zones de commande. La détection du contact est alors déficiente, car la valeur physique mesurée ne correspond plus à la valeur physique telle qu’envisagée initialement. Il est donc nécessaire avant toute mise en service du dispositif de commande de procéder au réétalonnage du capteur. Or, un tel réétalonnage impacte le temps de fabrication du panneau, ainsi que le coût de production global du dispositif de commande. Par ailleurs, une telle opération de thermoformage peut endommager les capteurs eux-mêmes car la déformation à chaud de la feuille présentant ces capteurs peut être importante à certains endroits, en particulier lorsque le panneau comprend des secteurs en relief avec des formes complexes ou avec des rayons de courbures prononcés.

Également, le procédé de fabrication du dispositif de commande est énergétiquement coûteux, notamment en raison de l’utilisation d’une source de chaleur pour permettre l’accomplissement du thermoformage.

L’invention vise notamment à résoudre les inconvénients précités.

Un premier objectif est de proposer un procédé de fabrication d’un panneau qui permette de s’affranchir d’un réétalonnage du capteur, tout en offrant une précision de détection la plus optimale possible.

Un deuxième objectif est de proposer un tel procédé qui permette de réaliser un dispositif de commande présentant des secteurs en relief de forme très complexe

Un troisième objectif est de proposer un tel procédé, qui offre une consommation d’énergie limitée.

Un quatrième objectif est de proposer un tel procédé, qui nécessite un nombre d’étape minimum.

Un cinquième objectif est de proposer un panneau obtenu par le procédé présenté ci-dessus.

Un sixième objectif est de proposer un véhicule automobile comprenant un tel panneau.

A cet effet, il est proposé en premier lieu un procédé de fabrication d’un ensemble de détection pour un dispositif de commande destiné à être intégré dans un habitacle d’un véhicule automobile, l’ensemble de détection incluant un panneau comprenant au moins un secteur en relief muni d’un bord, une feuille comprenant une surface de détection pourvue d’au moins un capteur , le procédé comprenant une étape de formation d’au moins un volet dans la surface de détection, une étape de positionnement, la feuille étant positionnée face au panneau, la surface de détection étant positionnée en regard du secteur en relief, une étape de solidarisation, la feuille étant appliquée contre le panneau, le volet étant déplacé lors de l’étape de solidarisation pour entrer en contact d’un bord du secteur en relief.

La réalisation de volets qui s’appliquent sur des secteurs en relief permet d’éviter une déformation des capteurs lors de l’application de la feuille, et de s’affranchir du thermoformage lors de la solidarisation de la feuille avec le panneau.

Avantageusement, l’étape de formation comprend la réalisation de découpes ou de pré-découpes au sein de la surface de détection, selon un motif prédéterminé, de sorte à définir un volet. De manière avantageuse, les découpes ou pré-découpes sont réalisées à l’aide d’un outil emporte-pièce ou d’un laser.

Dans un mode de réalisation, le procédé comprend entre l’étape de formation et l’étape de positionnement, ou avant l’étape de formation, une étape d’encollage comprenant l’application de colle sur la feuille.

Avantageusement, la feuille est munie d’une surface inactive dépourvue de capteur, l’étape d’encollage comprend l’application d’une première colle sur la surface inactive, et d’une deuxième colle sur la surface de détection, après durcissement de la première colle et de la deuxième colle, la deuxième colle offrant une rigidité supérieure à celle de la première colle.

Dans un mode de réalisation, l’étape de solidarisation est réalisée par une machine de matriçage, la machine de matriçage comprenant une matrice apte à se translater, la machine de matriçage comprenant une partie mobile et une partie fixe, la partie mobile étant apte à se translater par rapport à la partie fixe de manière à évoluer entre une position rentrée et une position de contact, la feuille étant disposée sur la matrice de telle sorte que la partie mobile est en regard de la surface de détection, la machine de matriçage effectuant un premier mouvement visant à mettre la feuille contre le panneau par l’intermédiaire de la partie fixe, et lors d’un deuxième mouvement, la partie mobile est déplacée d’une position rentrée à une position de contact de sorte à appliquer la surface de détection contre le secteur en relief.

En deuxième lieu, il est proposé un ensemble de détection incluant : un panneau comprenant au moins un secteur en relief muni d’un bord, ainsi qu’une feuille comprenant une surface de détection pourvue d’au moins un capteur, la feuille étant solidarisée en regard du panneau, la surface de détection étant positionnée en regard du secteur en relief, l’ensemble de détection comprenant un volet solidarisé avec un bord du secteur en relief.

En troisième lieu, il est proposé un dispositif de commande comprenant un ensemble de détection tel que présenté ci-dessus.

En quatrième lieu, il est proposé un véhicule automobile muni du dispositif de commande tel que présenté ci-dessus.

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement et de manière concrète à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation, laquelle est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :

[Fig. 1] représente une vue schématique en perspective éclatée d’un dispositif de commande selon un premier mode de réalisation ;

[Fig. 2] représente une vue schématique en coupe en coupe d’un dispositif de commande selon un premier mode de réalisation ;

[Fig. 3] représente une vue schématique de face d’un tableau de bord muni d’un dispositif de commande selon un deuxième mode de réalisation ; [Fig. 4] représente une vue schématique en perspective d’un mode de réalisation d’un ensemble de détection de la figure 3 ;

[Fig. 5] représente une vue schématique de dessus d’une feuille de l’ensemble de détection de la figure 4 ;

[Fig. 6] représente une vue schématique en perspective de l’ensemble de détection de la figure 3 et 4,

[Fig. 7] représente un organigramme d’un procédé de fabrication d’un ensemble de détection d’un dispositif de commande selon le premier mode de réalisation;

[Fig. 8] représente une vue schématique en perspective d’une feuille pendant une étape de formation ;

[Fig. 9] représente une vue schématique en coupe d’un panneau pendant une étape de solidarisation ;

[Fig. 10] représente une vue schématique en coupe d’un panneau pendant une étape de solidarisation ;

[Fig. 11] représente une vue schématique en coupe d’un panneau pendant une étape de solidarisation ;

[Fig. 12] représente une vue schématique en perspective d’un dispositif de commande lors d’une étape d’assemblage final.

Les figures 1 à 3 et 12 représentent un dispositif 1 de commande.

Un tel dispositif 1 de commande est destiné à être intégré au sein d’un véhicule, par exemple un véhicule automobile (non représenté).

Dans un premier mode de réalisation représenté en particulier sur les figures 1 , 2 et 12, le dispositif 1 de commande est destiné à être mis en œuvre au sein d’une portière d’un véhicule automobile (non représentée). Les fonctions accomplies par le dispositif 1 de commande d’un tel mode de réalisation sont par exemple l’ouverture et la fermeture des vitres latérales, le verrouillage et le déverrouillage des portes, ainsi que l’orientation des rétroviseurs latéraux.

Dans un deuxième mode de réalisation représenté sur la figure 3, le dispositif 1 de commande est destiné à être intégré dans le tableau de bord 1000 d’un véhicule ou encore forme un module de console centrale d’un véhicule et comprend par exemple des commandes pour les fonctions de démarrage du moteur du véhicule, ou bien de ventilation de l’habitacle.

Dans d’autres modes de réalisation non représentés, le dispositif 1 de commande est intégré à d’autres parties intérieures du véhicule, par exemple un levier de vitesse, un volant directionnel, un boitier de commande à proximité d’un volant tel qu’un commodo, ou un accoudoir d’un siège ou d’un panneau de porte. De manière générale, le dispositif 1 de commande permet de réaliser une interface entre l’utilisateur et une unité de contrôle, par exemple un ordinateur de bord du véhicule. Plus précisément, le dispositif 1 de commande comprend une ou une pluralité de zones 2 de commande permettant l’actionnement ou l’accomplissement d’une fonction.

Le dispositif 1 de commande comprend un ensemble 3 de détection, avantageusement assemblé sur un élément intercalaire 4, et une plaque 5 de circuit imprimé comme illustré par exemple sur la figure 2 et la figure 12.

L’ensemble 3 de détection comprend un panneau 6, et une feuille 7 avantageusement assemblés sur le panneau 6.

Dans les modes de réalisation représentés, le panneau 6 offre une structure générale d’une coque. Une telle disposition permet au panneau 6 de s’insérer facilement au sein de la garniture d’une portière dans le cas du premier mode de réalisation, ou sur un tableau de bord ou sur un module de console centrale pour le deuxième mode de réalisation.

Le panneau 6 est préférentiellement réalisé dans un matériau thermoplastique, et est obtenu par un procédé de moulage, par exemple par moulage par injection.

Le panneau 6 comprend par exemple une surface 8 externe, destinée à être apparente dans le véhicule et à recevoir le doigt de l’utilisateur. Le panneau 6 comprend également une surface 9 interne, normalement non accessible à l’utilisateur final, lorsque le dispositif 1 de commande est intégré dans le véhicule. La surface 9 interne reçoit les éléments permettant de commander la fonction choisie par l’utilisateur.

Le panneau 6 comprend au moins une zone 2 de commande, destinée à recevoir le doigt de l’utilisateur, et une zone 10 inopérante, qui dans l’exemple de réalisation est plane.

Chaque zone 2 de commande est affectée à une ou plusieurs fonctions spécifiques, ladite ou lesdites fonctions étant réalisées dès que l’utilisateur actionne la zone 2 de commande, par exemple en exerçant une pression sur cette dernière avec son doigt.

La surface 8 externe est par exemple munie de peinture, ou de pictogrammes, informant l’utilisateur des fonctions qu’il peut actionner ou commander à l’aide de la zone 2 de commande.

Comme il peut être notamment constaté sur la figure 2 ou sur la figure 4, le panneau 6 comprend des secteurs 11 plans et des secteurs 12, 12A, 12B, 12C en relief. Les secteurs 12, 12A, 12B, 12C en relief comprennent des embossages 13 faisant saillie de la surface 9 interne, ou des cavités 14 en creux par rapport à la surface 9 interne.

De tels secteurs 12 en reliefs sont avantageusement munis d’une pluralité de bords 15 définissant par exemple une figure géométrique polygonale. De tels bords 15 sont destinés à subir un effort par le biais d’un doigt de l’utilisateur. Comme illustré sur la figure 1 , les bords 15 sont par exemple reliés au secteur 11 plan par l’intermédiaire d’une première arête 16, et sont reliés entre eux par le biais d’au moins une deuxième arête 17.

L’on décrit à présent plus particulièrement la feuille 7, en se référant aux figures 1 ,

5, 6 et 8.

La feuille 7 est avantageusement réalisée dans un matériau thermoplastique, par exemple en substrat polymère, tel que celui utilisé pour les circuits imprimés flexibles, ou du polyéthylène téréphtalate (PET) revêtu d’oxyde d’indium-étain (ITO). Afin de faciliter son assemblage sur la surface 9 interne du panneau 6, la feuille 7 est réalisée avec une souplesse telle qu’elle peut être par exemple enroulée manuellement.

La feuille 7 comprend par exemple une face 18 active avantageusement revêtue d’un substrat (non apparent sur les figures) permettant l’impression de pistes 19 et de capteurs 20. Les pistes 19 sont reliées aux capteurs 20, ainsi qu’à la plaque 5 de circuit imprimé. Les pistes 19 peuvent subir des déformations sans que cela n’ait d’impact sur le fonctionnement général du dispositif 1 de commande, alors qu’une déformation des capteurs 20 est préjudiciable à son fonctionnement.

Avantageusement, le capteur 20 est un capteur capacitif, mais dans des modes de réalisations non décrits un autre type de capteur est utilisé, par exemple un capteur résistif.

Dans les modes de réalisation représentés, la feuille 7 comprend une pluralité de surfaces 21 de détection, chacune assemblée sur une zone 2 de commande. La feuille 7 comprend une surface 22 inactive, assemblée sur une zone 10 inopérante. Les surfaces 21 de détection accueillent un ou plusieurs capteurs 20, tandis que les pistes 19 s’étendent de préférence sur la surface 22 inactive.

Dans le premier mode de réalisation, la surface 22 inactive prend la forme d’une surface plane.

Dans le deuxième mode de réalisation, la surface 22 inactive se présente sous la forme d’un assemblage de plusieurs surfaces planes séparées par des pliures 23.

Une surface 21 de détection comprend par exemple un volet 24 ou plusieurs volets

24 incluant un ou plusieurs capteur 20. De tels volets 24 sont obtenus par découpage, comme décrit plus loin dans la description. Avantageusement, le volet 24 comprend au moins une facette

25 destinée à être solidarisée par collage à un bord 15. Un volet 24 est relié à la surface 22 inactive par l’intermédiaire d’une charnière 26.

Dans le premier mode de réalisation, chacun des volets 24 présente une unique facette 25.

Dans le deuxième mode de réalisation, les volets présentent plusieurs facettes 25. Dans un tel mode de réalisation, les facettes 25 sont reliées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un pli 27. Grâce à la pluralité de facettes 25, il est possible de reconstituer à l’aide d’un volet 24 un grand nombre de secteurs 12 en relief, en agençant de façon adapté les facettes 25 et les plis 27.

Les facettes 25 présentent avantageusement une forme identique au bord 15 sur lesquelles elles sont collées, et sont donc polygonales. Les facettes 25 sont par exemple triangulaires, rectangulaires ou trapézoïdales.

Dans le premier mode de réalisation, chaque volet 24 est muni d’un unique capteur 20. Ainsi, chaque volet 24 est associé à une unique fonction du secteur 12 en relief.

Dans d’autres mises en œuvre avantageuses, comme par exemple celles du deuxième mode de réalisation, le volet 24 comprend plusieurs capteurs 7, ce qui permet à un unique bord 15 du secteur 12 en relief d’offrir plusieurs fonctions différentes.

Dans le premier mode de réalisation, le volet 24 définit une facette 25 comprenant des premiers côtés 37 libres, et un deuxième côté 38 reliant le volet 24 avec la feuille 7. Le deuxième côté 38 forme une charnière 26 épousant la première arête 16, et un angle entre le bord 15 et une zone 10 inopérante. De la sorte, la zone 2 de commande est contiguë au capteur 20, permettant l’obtention d’une précision de détection optimale.

L’on décrit plus en détail le panneau 6 de l’ensemble 3 de détection selon le deuxième mode de réalisation, en se référant plus particulièrement à la figure 4, qui représente le panneau 6 avec la surface 9 interne apparente. Un tel panneau 6, comprend plusieurs secteurs en reliefs 12A, 12B, 12C. Un premier secteur en relief 12A définit un embossage 13 de forme sensiblement parallélépipédique. Un deuxième secteur en relief 12B définit une forme présentant une partie avec une cavité 12 et une partie avec un embossage 13. Un troisième secteur en relief 12C définit une forme ondulée.

Les secteurs en relief 12A, 12B,12C sont respectivement destinés à recevoir des premières zones de commande 2A, des deuxièmes zones de commande 2B et des troisièmes zones de commande 2C.

Comme il peut être constaté sur les figures 5 et 6, la feuille 7 comprend un premier volet 24A, un deuxième volet 24B et un troisième volet 24C. De tels volets 24A, 24B et 24C sont respectivement liés au premier secteur en relief 12A, au deuxième secteur en relief 12B, et au troisième secteur en relief 12C. Les volets 24A, 24B, 24C présentent un contour avantageusement rectangulaire, ce qui facilite leur obtention.

Avantageusement, dans le deuxième mode de réalisation, les volets 24A, 24B, 24C comprennent des premières facettes 251 , munies de capteurs 20 ainsi que des deuxièmes facettes 252 dépourvues de capteurs 20.

Avantageusement, le premier volet 24A comprend deux deuxièmes facettes 252 disposées chacune entre deux premières facettes 251. De la sorte, le premier volet 24A épouse au plus près le premier secteur en relief 12A, grâce aux plis 27 entre les facettes 251 , 252. Tout réétalonnage des capteurs 20 après assemblage de la feuille 7 sur le panneau 6 est ainsi évité.

Avantageusement, le deuxième volet 24B comprend trois premières facettes 251 , et une deuxième facette 252 disposée à l’extrémité du deuxième volet 24B. De la sorte, le deuxième volet 24B épouse au plus près le deuxième secteur en relief 12B, grâce aux plis 27 entre les facettes 251 , 252. Tout réétalonnage des capteurs 20 après assemblage de la feuille 7 sur le panneau 6 est ainsi évité.

Avantageusement, le troisième volet 24C comprend deux premières facettes 251 , disposées en alternance avec des deuxièmes facettes 252. De la sorte, le troisième volet 24C épouse au plus près la forme du troisième secteur en relief 12C et en particulier les cavités 14, grâce aux plis 27 entre les facettes 251 , 252. Tout réétalonnage des capteurs 20 après assemblage de la feuille 7 sur le panneau 6 est ainsi évité.

Comme il peut être remarqué sur la figure 6, dans un tel deuxième mode de réalisation, des formes complexes et différentes des secteurs 12A, 12B, 12C en relief peuvent être revêtues par la feuille 7 grâce à l’agencement de plis 27 et des facettes 251 , 252. De la sorte, les capteurs 20 sont en regard des zones de commandes 2A, 2B, 2C

L’on décrit à présent l’élément intercalaire 4 en se référant de nouveau aux figures

1 , 2 et 8 à 12. Un tel élément intercalaire 4 comprend par exemple une pluralité de diodes électroluminescentes 28 et une pluralité de guides 29 de lumières. Comme illustré sur la figure

2, les guides 29 de lumière possèdent avantageusement un profil en relief sensiblement complémentaire à celui des zones 2 de commande de manière à faciliter le montage du dispositif 1 de commande.

La plaque 5 de circuit imprimé est notamment constituée d’un support 30 sur lequel sont fixés des composants électroniques. Le support 30 est par exemple formé d’un matériau thermoplastique, lui conférant la rigidité suffisante pour être mis en place au sein du véhicule et lui permettant d’être utilisé.

L’on décrit à présent un exemple de procédé de fabrication 100 du dispositif 1 de commande en se reportant aux figures 7 à 12. Le procédé 100 est décrit ci-dessous en référence au dispositif 1 de commande selon le premier mode de réalisation, mais est applicable de la même manière au dispositif 1 de commande du deuxième mode de réalisation

Dans une étape d’encollage 101 , la surface 21 de détection et la surface 22 inactive de la feuille 7 sont revêtues d’une colle ou d’un adhésif, de manière à permettre l’assemblage de la feuille 7 sur la surface 9 interne du panneau 6. L’utilisation de colle permet de réaliser un assemblage de la feuille 7 par collage, permettant de s’affranchir du thermoformage de ladite feuille 7 qui est consommateur en énergie. De plus, le fait de revêtir la feuille 7 de colle limite le risque de déformation de la feuille 7, a contrario d’une opération de thermoformage qui fragilise les capteurs 20 lors de la déformation de la feuille 7.

Avantageusement, la zone 10 inopérante est revêtue d’une première colle, et la zone 2 de commande est revêtue d’une deuxième colle. Dans une telle mise en œuvre, la première colle et la deuxième colle sont choisies de telle sorte à ce qu’après durcissement, la deuxième colle offre une rigidité supérieure à celle de la première colle. De cette manière, après assemblage de la feuille 7 sur la surface 9 interne, les surfaces 21 de détection et les zones 3 inopérantes présentent une rigidité différente.

Une telle disposition évite qu’une déformation d’une zone 2 de commande suite à l’application d’un effort de l’utilisateur soit transmise à une surface 22 inactive, ou à une autre surface 21 de détection. De cette façon, un effort provoqué par la pression d’un doigt de l’utilisateur sur un bord 15 activera uniquement la détection du capteur 20 associé au bord 15, et non pas un autre capteur 20. La précision de détection est ainsi assurée. La survenue d’une déformation indésirable de tout capteur 20 non lié à la fonction choisie par l’utilisateur est donc considérablement limitée, évitant tout réétalonnage après assemblage du panneau 2.

Le fait de revêtir les surfaces 21 de détection d’une colle plus rigide que celle utilisée pour les surfaces 22 inactives permet en outre de concentrer le risque de déformation au niveau des pistes 19, et non des capteurs 20. Le risque de déformation des capteurs 20 est réduit, ce qui contribue à s’affranchir de tout réétalonnage ultérieur des capteurs 7.

Avantageusement, après que l’encollage soit effectué, un film protecteur est disposé sur les surfaces 21 , 22 de la feuille 5, ce qui permet de protéger la colle de toute saleté ou impureté. De la sorte, la feuille 7 peut être manipulée, déplacée et stockée sans difficulté.

Dans une étape de formation 102, il est réalisé des découpes 31 au sein de la surface 21 de détection, selon un motif prédéterminé, de sorte à former le volet 24. Le motif est déterminé en fonction du secteur 12 en relief et de la forme des bords 15.

Dans le mode de réalisation représenté, les découpes 31 sont réalisées avec un outil emporte-pièce ou d’un laser, ce qui permet une formation rapide et économique des volets 24.

Le cas échéant, l’on retire le film protecteur des surfaces encollées, avant toute solidarisation entre le panneau 6 et la feuille 7.

Dans un mode de réalisation alternatif, l’on réalise l’étape d’encollage 101 après l’étape 102 de formation, ce qui permet de s’affranchir de l’utilisation d’un film protecteur.

Dans une étape de positionnement 103, la feuille 7 est mise en regard du panneau 6, par exemple en vis-à-vis de la surface 9 interne. Dans une telle situation, la surface 21 de détection est positionnée en regard du secteur 12 en relief. Dans une étape de solidarisation 104, la feuille 7 est approchée du panneau 6 jusqu’à ce que la feuille 7 soit solidarisée à la surface 9 interne, en étant par exemple maintenu appliquée le temps que le collage entre les surfaces 21 , 22 préalablement encollées, et la surface 9 interne ait lieu. Dans une telle étape 104 de solidarisation, un volet 24 est déplacé pour entrer au contact d’un bord 15 du secteur 11 en relief lui faisant face.

L’étape de positionnement 103 et l’étape de solidarisation 104 sont avantageusement réalisées sur une machine 32 de matriçage comme représenté sur les figures 9 à 11.

Une telle machine 32 de matriçage comprend une matrice 33, qui se translate par exemple selon une direction verticale. La matrice 33 est avantageusement munie de parties 34 fixes, et de parties 35 mobiles. La matrice 33 se déplace en translation, entre une position distale représentée figure 9, et une position proximale représentée figures 10 et 11. Les parties 35 mobiles sont déplaçables en translation au sein de la matrice 33, évoluant entre une position rentrée visible sur les figures 9, 10, et une position de contact visible sur la figure 11.

La matrice 33 présente avantageusement une surface de contact 36 qui définit une forme complémentaire à la forme de la surface 9 interne. Autrement dit, la surface de contact 36 reproduit en négatif, c’est-à-dire de manière inversée, les secteurs 12 en relief.

Dans une telle mise en œuvre, l’étape de solidarisation 104 s’effectue comme suit. La feuille 7 est déposée sur la matrice 33, les surfaces 21 de détection munies de découpes 31 étant positionnées face aux parties 35 mobiles. Les parties 35 mobiles sont en position rentrée. Une telle situation est représentée figure 9.

Dans un premier mouvement, la matrice 33 est approchée de la surface 9 interne de sorte à atteindre une position proximale, permettant que les parties 34 fixes soient appliquées contre la feuille 7. De la sorte les zones 10 inopérantes peuvent être collées. Dans un tel premier mouvement, les parties 35 mobiles restent de préférence rentrées, et n’interfèrent pas avec la feuille 7. Une telle situation est représentée figure 10.

Dans un deuxième mouvement, la matrice 33 est maintenue en position proximale, les parties 35 mobiles sont translatées vers la feuille 7 de sorte à pouvoir être mises en position de contact. Dans une telle position, les parties 35 mobiles sont aptes à presser les surfaces 21 de détection contre les secteurs 12 en relief du panneau 6. Une telle situation est représentée figure 11.

Avantageusement, le premier mouvement précède le deuxième mouvement, ce qui permet l’assemblage par collage des zones 10 inopérantes, avant le collage des volets 24 contre le bord 15. De plus, cela favorise la formation de pliures 23, charnières 26, plis 27 et réduit ainsi considérablement le risque de décalage entre les facettes 25 et les bords 15. La survenue du phénomène de déformation des capteurs 20, est considérablement limité, ce qui évite tout réétalonnage après assemblage du panneau 6.

Dans des mises en œuvre alternatives, le premier mouvement et le deuxième mouvement sont effectués simultanément, ce qui permet un gain de temps lors de la fabrication de l’ensemble 3 de détection.

Dans les modes de réalisation représentés, les parties 35 mobiles présentent une forme complémentaire avec les secteurs 12 en relief, ce qui facilite la mise en place des facettes 25 sur les bords 15.

Dans des mises en œuvre non représentées, les parties 35 mobiles présentent une forme de doigt. De telles parties 35 mobiles offrent une précision moindre, mais permettent d’éviter un changement d’outil en cas de modification de forme des secteurs 12 en relief.

Dans d’autres mises en œuvre non représentées, la machine 32 de matriçage comprend à la fois des parties 35 mobiles présentant une forme de doigt, et d’autres parties 35 mobiles présentant des formes complémentaires avec les secteurs 12 en relief.

Dans d’autres mises en œuvre non représentées, et dans le cas de la réalisation d’une étape 104 de solidarisation à l’aide d’une machine 32 de matriçage, la partie 35 mobile n’est pas limitée à la réalisation d’un unique mouvement, mais effectue une pluralité de mouvements de sorte à appliquer chacune des facettes 25 à un bord 15 respectif.

L’ensemble 3 de détection ainsi fabriqué, un élément intercalaire 4, puis une carte électronique sont avantageusement assemblés à l’ensemble 3 de détection, par des moyens connus de l’homme du métier, lors d’une étape d’assemblage 105, représentée sur la figure 12. Une telle étape d’assemblage 105 permet la formation du dispositif 1 de commande.

Le procédé de fabrication du dispositif 1 de commande offre de nombreux avantages comme par exemple: la réalisation d’un dispositif 1 de commande présentant des capteurs 20 ne nécessitant pas de réétalonnage après la mise en forme du dispositif 1 de commande, la possibilité de positionner des volets 24 dans des secteurs 12 en relief présentant des formes complexes, une utilisation d’énergie réduite par rapport à un procédé utilisant le thermoformage, une mise en œuvre possible sur des machines préexistantes telle qu’une machine de matriçage, un temps de fabrication réduit.