Verfahren zum Markieren von Glastafeln, vorzugsweise von Einscheiben-

Sicherheitsglastafeln

Die vorliegende Erfindung betrifft zwei Verfahren zum Markieren von Glasta feln, vorzugsweise von Einscheiben-Sicherheitsglastafeln. Als Flachglas wird jedes Glas in Form von Scheiben bzw. Tafeln bezeichnet, unabhängig vom angewandten Herstellungsverfahren. Um Flachglastafeln mit Filter-, Spiegel-, Heizfunktionen oder sonstigen Funktionen zu versehen, wer den die unterschiedlichsten, ein- oder mehrlagigen Funktionsbeschichtungen auf die Flachglastafeln aufgebracht. Die Funktionen können dabei z.B. Wär- meschutz, Sonnenschutz, oder Beheizung sein. Bei Low-E-Glas (Low- E = Low-Emissivity = niedrige Wärmeabstrahlung) reduzieren eine oder meh rere Metallschichten den Emissionsgrad der Glastafeln und dienen als Wärme- und/oder Sonnenschutzschicht.

In der Regel ist die funktionelle Beschichtung bzw. Funktionsbeschichtung ei- ne einzelne Funktionsschicht oder ein Schichtaufbau mit mehreren Funktions schichten mit einer Gesamtdicke < 2 pm. Der Schichtaufbau wird in der Regel durch Abscheidevorgänge, vorzugsweise Sputtern, erhalten.

Bei den einzelnen Funktionsschichten handelt es sich somit in der Regel um metallische und/oder keramische Schichten. Beispielsweise handelt es sich um metallische Niedrigemissionsschichten oder elektrische Heizschichten. Zwischen den einzelnen metallischen Funktionsschichten einer Funktionsbe schichtung können eine oder mehrere dielektrische (Funktions)schichten, z.B. aus einem Oxid, wie Aluminiumoxid, angeordnet sein. Zudem ist zwischen der Funktionsbeschichtung und der Glasoberfläche in der Regel eine Haftvermitt- lungsschicht aus Zinnoxid vorhanden.

Des Weiteren gibt es seit einiger Zeit Glasarten, bei denen die Funktionsbe schichtung oder auch nur die un beschichtete Glasoberfläche (bei Glastafeln ohne Funktionsbeschichtung) durch eine abziehbare Schutzfolie (TPF= tem- porary protective film) oder eine Polymerschutzschicht (z. B. EasyPro® von St. Gobain) geschützt ist, um diese vor eventuellen mechanischen Beschädigun gen zu bewahren. Die Polymerschutzschicht ist z.B. durch Aufspritzen aufge bracht und nicht abziehbar, sondern mit der jeweiligen Oberfläche fest ver bunden. Sie verbrennt allerdings während des Temperns im Ofen problemlos und rückstandsfrei. Die Schutzbeschichtung wird somit im Gegensatz zur Funktionsbeschichtung vor dem bestimmungsgemäßen Gebrauch der Glasta fel entfernt.

Einscheiben-Sicherheitsglas (ESG) besteht aus einer einzigen, speziell wär mebehandelten Glasscheibe. Die Glasscheibe wird auf Temperaturen ober- halb ihrer Transformationstemperatur erhitzt und danach schlagartig wieder abgekühlt, so dass eine Vorspannung in der Glasscheibe entsteht. Vorzugs weise erfolgt die Wärmebehandlung gemäß DIN EN 12150-1 :2015-12. Ein scheiben-Sicherheitsglas hat aufgrund der Vorspannung eine erhöhte Stoß- und Schlagfestigkeit im Vergleich zu normalen Flachglastafeln. Einscheiben-Sicherheitsglas unterliegt zumindest in Deutschland einer gesetz lichen Kennzeichnungspflicht. Heutzutage erfolgt die Kennzeichnung dabei entweder mit keramischer Farbe im Handsiebdruckverfahren oder mittels ei nes Abziehbildes. Die Kennzeichnung wird vor der Wärmebehandlung im Ofen aufgebracht und beim Vorspannen des Glases in das Glas eingebrannt. Die keramische Farbe benötigt die Ofentemperatur, um sich beständig mit der Oberfläche zu verbinden.

Beim Vorhandensein der zusätzlichen Polymerschutzschicht wird die Kenn zeichnung bei den bekannten Verfahren auf die Polymerschutzschicht aufge bracht. Dies führt dazu, dass die Kennzeichnung mit der Polymerschutzschicht entfernt wird. Die Kennzeichnung verschwindet somit bei der Wärmebehand lung im Ofen.

Aus diesem Grund genügen Einscheiben-Sicherheitsglastafeln mit Polymer schutzschicht derzeit nicht der gesetzlichen Kennzeichnungspflicht, wenn sie mit Handsiebdruck oder Abziehbild gekennzeichnet wurden. Im Falle der Schutzfolie wird diese vor dem Ofenprozess entfernt und dann die Kennzeichnung auf die Funktionsschicht mit Siebdruck oder Abziehbild aufge bracht.

Des Weiteren sind aus den beiden Druckschriften DE 10 2005 026 038 A1 und DE 10 2005 025 982 A1 Lasermarkierungsverfahren zur Markierung von Glas tafeln ohne Schutzschichten bekannt.

Gemäß der DE 10 2005 026 038 A1 wird mittels Laser eine glasartige Schicht mit Metall-Nanopartikeln auf die Oberfläche der Glastafel aufgebracht. Dazu wird ein Spender- bzw. Trägermedium in Kontakt mit der zu beschriftenden Glastafeloberfläche gebracht und durch laserstrahlinduzierte Prozesse eine Markierung auf der Glastafeloberfläche erzeugt. Das Trägermedium weist z.B. eine PET-Folie auf, die z.B. eine Low-E-Funktionsbeschichtung aufweist, wo bei diese mindestens eine metallische Funktionsschicht aufweist. Zur Markie rung wird ein Laserstrahl auf die Funktionsbeschichtung gerichtet und auf- grund der Laserstrahleinstrahlung Material aus der Funktionsbeschichtung von der PET-Trägerfolie auf die zu markierende Glastafeloberfläche übertragen. Das Material haftet auf der Glastafeloberfläche als glasartige Matrix mit metal lischen Nanopartikeln, wobei die Matrix aus den ursprünglich in den Funkti onsschichten der Funktionsbeschichtung vorliegenden Substanzen gebildet ist. Die PET-Trägerfolie bleibt unversehrt.

Gemäß der DE 10 2005 025 982 A1 wird in ähnlicher Weise durch Laserstrah lung die Low-E-Funktionsbeschichtung einer Glastafel durch Laserstrahlein strahlung so farblich verändert, dass eine Markierung erzeugt wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit die Bereitstellung von einfachen und kostengünstigen Markierungsverfahren zum dauerhaften Markieren von mit einer Schutzbeschichtung, bevorzugt einer Schutzfolie oder einer Poly merschutzschicht, beschichteten Glastafeln, insbesondere von ESG- Glastafeln.

Diese Aufgaben werden durch ein Markierungsverfahren gemäß Anspruch 1 und ein Markierungsverfahren gemäß Anspruch 19 gelöst. Vorteilhafte Weiter bildungen der Erfindung werden in den sich anschließenden Unteransprüchen gekennzeichnet.

Im Rahmen der Erfindung wurde überraschenderweise herausgefunden, dass, es möglich ist, mittels Laserstrahlung eine Markierung auf die, vorzugsweise mit Funktionsschichten versehenen, Glastafeln unterhalb der Schutzbeschich tung aufzubringen und in demselben Arbeitsgang bzw. gleichzeitig die Schutz beschichtung zu entfernen.

Das Markieren kann erfindungsgemäß entweder gemäß dem Verfahren ge- mäß der DE 10 2005 026 038 A1 oder gemäß dem Verfahren gemäß der DE 10 2005 025 982 A1 erfolgen.

Das heißt, gemäß einem ersten erfindungsgemäßen Verfahren wird die Schutzbeschichtung mittels Laserstrahlung abgetragen, bevorzugt verbrannt bzw. weggebrannt, und im gleichen Arbeitsgang wird Markierungsmaterial von einem Spender- bzw. Trägermedium mittels der Laserstrahlung auf eine frei gelegte Oberfläche der Glastafel aufgedruckt, die sich zuvor unterhalb Schutzbeschichtung der Glastafel befunden hat. Dabei wird das Markierungs material bei Glastafeln mit Funktionsbeschichtung auf die nach außen weisen de Funktionsbeschichtungsoberfläche und/oder auf die Glasoberfläche aufge- bracht. Bei Glastafeln ohne Funktionsbeschichtung wird das Markierungsma terial auf die unbeschichtete Glasoberfläche aufgebracht.

Gemäß einem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren wird die Schutzbe schichtung mittels Laserstrahlung abgetragen, bevorzugt verbrannt bzw. weg gebrannt, und im gleichen Arbeitsgang wird die sich zuvor darunter befindliche Funktionsbeschichtung farblich verändert, so dass aufgrund des Kontrasts zwischen den farblich veränderten Bereichen und den nicht veränderten Be reichen eine Markierung in der Funktionsbeschichtung selber erzeugt wird.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 : Stark vereinfacht und schematisch einen Schnitt durch eine Glasta fel mit Schutzschicht mit einer Markierungseinrichtung für das eine erfindungsgemäße Markierungsverfahren

Figur 2: Stark vereinfacht und schematisch einen Schnitt durch eine Glasta- fei mit einer darunter angeordneten Markierungseinrichtung für das andere erfindungsgemäße Markierungsverfahren

Eine erfindungsgemäß zu markierende Glastafel 1 (Fig. 1 , 2) weist eine erste und zweite Glasoberfläche 1 a;b sowie vorzugsweise eine umlaufende Glasta felkante 1 c auf. Die Glastafel 1 weist vorzugsweise nur eine einzelne bzw. ein- zige Glasscheibe 2 (Fig. 1 ) auf. Jede Glasscheibe 2 weist zwei Glasscheiben oberflächen 2a;b auf. Weist die Glastafel 1 nur eine einzige Glasscheibe 2 auf, bilden die beiden Glasscheibenoberflächen 2a;b die Glasoberflächen 1a;b der Glastafel 1a;b. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der Glastafel 1 um eine ESG-Glastafel mit einer einzigen noch vorzuspannenden bzw. bereits vorgespannten Glasscheibe 2.

Es kann sich bei der Glastafel 1 aber auch um eine Verbundglastafel aus meh reren miteinander verbundenen Glasscheiben 2 handeln (nicht dargestellt). Bei Verbundglastafeln handelt es sich um ein Laminat aus mindestens zwei einzelnen Glasscheiben 2, die jeweils mittels einer klebfähigen Zwischen- Schicht aus Kunststoff, insbesondere durch eine hochreißfeste, zähelastische, thermoplastische Folie, miteinander verbunden sind. In diesem Fall bilden je weils die beiden außenliegenden Glasscheibenoberflächen 2a;b die Glasober flächen 1a;b der Glastafel 1a;b. Bei den Glasscheiben 2 der Verbundglastafel handelt es sich vorzugsweise zumindest teilweise um vorgespannte Glas- scheiben 2.

Zudem weist die Glastafel 1 an zumindest einer ihrer beiden Glasoberflächen 1a;b eine oberflächliche Funktionsbeschichtung 3 auf. Die Funktionsbeschich tung 3 weist eine der oder den Glasscheiben 2 abgewandte, äußere Funkti onsbeschichtungsoberfläche 3a auf. Die Funktionsbeschichtung 3 kann eine oder mehrere einzelne Funktions schichten aufweisen. Bei mehreren Funktionsschichten handelt es sich somit um ein Funktionsschichtenlaminat. Die Funktionsschichten ändern bestimmte Eigenschaften der Glastafel 1 bzw. verleihen dieser bestimmte Funktionen. Die Funktionen können dabei z.B. Wärmeschutz, Sonnenschutz, oder Behei zung sein. Bevorzugt handelt es sich bei der Funktionsbeschichtung 3 um eine Wellenlängenselektive bzw. Low-E-Beschichtung. Die Funktionsbeschichtung 3 wird vor dem bestimmungsgemäßen Gebrauch der Glastafel 1 nicht entfernt, sondern ist auch beim bestimmungsgemäßen Gebrauch der Glastafel 1 noch vorhanden.

Die Funktionsbeschichtung 3 der Glastafel 1 weist zumindest eine metallhalti ge Funktionsschicht auf. Vorzugsweise handelt es sich jeweils um eine Metall oder eine, bevorzugt keramische, Metalloxidschicht. Die metallischen Funkti onsschichten sind vorzugsweise in oxidische Funktionsschichten, z.B. aus ei- nem Metalloxid, vorzugsweise aus Zinnoxid, eingebettet, wodurch sich Trans mission und Haltbarkeit erhöhen.

Außerdem kann die Funktionsbeschichtung 3 eine Funktionsschicht aus, be vorzugt keramischem, Metalloxid, vorzugsweise aus Zinnoxid, aufweisen, die direkt mit der Glasoberfläche 1a;b verbunden ist, und die übrigen Schichten der Funktionsbeschichtung 3 mit der Glasoberfläche 1 a;b verbindet. Die Funk tionsschicht aus Metalloxid, vorzugsweise Zinnoxid, dient somit zugleich als Haftschicht.

Vorzugsweise weist eine metallhaltige, bevorzugt eine metallische Funktions schicht Silber, Kupfer oder Gold auf. Eine Funktionsschicht aus Metalloxid be- steht vorzugsweise aus Zinnoxid.

Selbstverständlich kann muss die keramische die Funktionsschicht nicht aus Oxidkeramik bestehen. Es kann sich z.B. auch um eine nichtoxidische kerami sche Funktionsschicht handeln.

Die Funktionsbeschichtung 3 der Glastafel 1 weist somit zumindest eine me- tallische und/oder zumindest eine, bevorzugt metallhaltige, keramische Funk tionsschicht auf.

Das Aufbringen der Funktionsschichten auf die Glasscheibe 2 erfolgt vor zugsweise durch Sputtern oder nasschemisch. Des Weiteren weist die Funktionsbeschichtung 3 vorzugsweise eine Dicke von < 2 pm, bevorzugt < 1 pm auf.

Zudem weist die Glastafel 1 an zumindest einer ihrer beiden Glasoberflächen 1a;b eine Schutzbeschichtung 4 in Form einer Polymerschutzschicht oder ei ner abziehbaren Schutzfolie auf. Die Schutzbeschichtung 4 deckt die jeweilige Glasoberfläche 1a;b und die Funktionsbeschichtung 3 nach außen hin ab und schützt insbesondere die unter der Schutzbeschichtung 4 angeordnete Funkti onsbeschichtung 3 oder, wenn keine Funktionsbeschichtung 3 vorhanden ist, die reine Glasoberfläche 1a;b, vor mechanischer Beschädigung. Die Schutz beschichtung 4 bildet somit die äußere bzw. außenliegende Schicht der Glas- tafel 1.

Im Gegensatz zur Funktionsbeschichtung 3 wird die Schutzbeschichtung 4 vor der endgültigen Verwendung der Glastafel 1 vollständig entfernt. Sie ist somit nicht dauerhaft vorhanden. Die Schutzfolie wird abgezogen und die Polymer schutzschicht wird verbrannt. Die Funktionsbeschichtung 3 dagegen ist zu- mindest bereichsweise dauerhaft vorhanden.

Die Polymerschutzschicht besteht aus einem Polymer und ist nicht von der Glastafel 1 abziehbar. Die Polymerschutzschicht ist mit der jeweiligen Oberflä che (Funktionsbeschichtungsoberfläche 3a oder Glasoberfläche 1a;b) fest bzw. unlösbar bzw. nicht zerstörungsfrei verbunden. Zudem weist die Polymerschutzschicht vorzugsweise eine Dicke von 1 pm bis 1 mm, bevorzugt 1 pm bis 100 pm, auf.

Die Schutzfolie besteht vorzugsweise aus Kunststoff, vorzugsweise Polyvi nylchlorid (PVC), und ist von der Glastafel 1 abziehbar. Zudem weist die Schutzfolie vorzugsweise eine Dicke von 20 bis 100 gm auf.

Wie bereits erläutert wird erfindungsgemäß entweder durch Aufdrucken von Markierungsmaterial mittels Laserstrahlung oder durch farbliche Veränderung der Funktionsbeschichtung 3 eine Markierung auf der Glastafel 1 erzeugt, wo- bei gleichzeitig die Schutzbeschichtung 4 im Bereich der Markierung mittels der Laserstrahlung abgetragen, vorzugsweise verbrannt wird.

Fig. 2 zeigt eine beispielhaft eine Markierungsvorrichtung 5 zur Durchführung des ersten erfindungsgemäßen Markierungsverfahrens.

Fig. 1 zeigt eine beispielhaft eine Markierungsvorrichtung 5 zur Durchführung des zweiten erfindungsgemäßen Markierungsverfahrens.

Die Markierungsvorrichtung 5 weist eine Laserstrahlerzeugungseinrichtung 6 zur Erzeugung eines Laserstrahls 7 auf. Zur Durchführung des zweiten erfin dungsgemäßen Verfahrens weist die Markierungsvorrichtung 5 zudem ein Spender- bzw. Trägermedium 8, mehrere Führungsrollen 9 und einen An- druckrahmen 10 auf.

Die Laserstrahlerzeugungseinrichtung 6 dient zum Abtragen der Polymer schutzschicht bzw. der Schutzfolie im Bereich der zu erzeugenden Markierung und zur Erzeugung der Markierung im gleichen Arbeitsgang. Dazu erzeugt die Laserstrahlerzeugungseinrichtung 6 den Laserstrahl 7. Die Laserstrahlerzeu- gungseinrichtung 6 weist dazu eine Laserstrahlungsquelle und eine dazugehö rige Optik auf. Mittels der Optik wird der Laserstrahl 7 fokussiert. Dabei kann der Laserstrahl 7 von einer Ausgangsposition, in der er vertikal bzw. senkrecht zur Glasoberfläche 1a;b ausgerichtet ist, verschwenkt bzw. ausgelenkt wer den. Die Laserstrahlungsquelle erzeugt dabei vorzugsweise einen Laserstrahl 7, dessen Wellenlänge bei 190 nm bis 12 pm, bevorzugt bei 500 nm bis 2 pm, liegt.

Zudem erzeugt die Laserstrahlungsquelle vorzugsweise einen Laserstrahl 7 dessen Laserleistung bei < 20 W, bevorzugt < 10 W, und/oder bei > 0,5 W, bevorzugt bei > 5 W, liegt.

Außerdem erzeugt die Laserstrahlungsquelle vorzugsweise einen gepulsten Laserstrahl 7. Sie kann aber auch einen kontinuierlichen Laserstrahl 7 erzeu- gen.

Bei dem Spender- bzw. Trägermedium 8 handelt es sich vorzugsweise um eine beschichtete Kunststofffolie, bevorzugt aus PET. Dabei ist das Träger medium 8 vorzugsweise bandförmig.

Des Weiteren weist das Trägermedium 8 eine oberflächliche Markierungsbe- Schichtung aus Markierungsmaterial auf, welche zumindest eine metallhaltige, vorzugsweise metallische, Markierungsschicht und/oder zumindest eine kera mische Markierungsschicht aufweist.

Vorzugsweise handelt es sich bei der metallhaltigen Markierungsschicht je weils um eine Metall- oder eine, bevorzugt keramische, Metalloxidschicht. Die metallischen Markierungsschichten sind vorzugsweise in oxidische Funktions schichten, z.B. aus einem Metalloxid, vorzugsweise aus Zinnoxid, eingebettet.

Außerdem kann die Markierungsbeschichtung eine Markierungsschicht aus, bevorzugt keramischem, Metalloxid, vorzugsweise aus Zinnoxid, aufweisen, die direkt mit der Oberfläche des Trägermediums 8 verbunden ist, und die üb- rigen Schichten der Markierungsbeschichtung mit der Oberfläche verbindet. Die Markierungsschicht aus Metalloxid, vorzugsweise Zinnoxid, dient somit zugleich als Haftschicht.

Vorzugsweise weist eine metallhaltige, bevorzugt eine metallische Markie rungsschicht Silber, Kupfer oder Gold auf. Selbstverständlich kann muss die keramische die Markierungsschicht nicht aus Oxidkeramik bestehen. Es kann sich z.B. auch um eine nichtoxidische ke ramische Markierungsschicht handeln. Die Markierungsbeschichtung der Glastafel 1 weist somit zumindest eine me tallische und/oder zumindest eine, bevorzugt metallhaltige, keramische Mar kierungsschicht auf.

Das Aufbringen der Markierungsschichten auf das Trägermedium 8 erfolgt vorzugsweise durch Sputtern oder nasschemisch.

Bei der Markierungsbeschichtung handelt es sich zweckmäßigerweise um ei ne Low-E-Beschichtung.

Des Weiteren weist die Markierungsbeschichtung vorzugsweise eine Dicke von < 5 pm auf. Der Andruckrahmen 10 dient zum Andrücken des bandförmigen Trägermedi ums 8 an die zu markierende Glastafel 1. Dabei ist der Andruckrahmen 10 vorzugsweise durchlässig für die Laserstrahlung. Alternativ dazu weist der An druckrahmen 10 eine Öffnung auf, die den Markierungsbereich freigibt.

Das bandförmige Trägermedium 8 ist zudem um die Führungsrollen 9 herum geführt.

Zur Markierung wird nun das Trägermedium 8 mit seiner mit der Markierungs beschichtung beschichteten Seite mittels des Andruckrahmens 10 an die Glas tafel 1 angedrückt. Dann wird mittels des auf die Markierungsbeschichtung fokussierten Laserstrahls 7 Markierungsmaterial aus der Markierungsbe- Schichtung auf die Glastafel 1 , insbesondere die Funktionsbeschichtungsober fläche 3a und/oder die Glasoberfläche 1 a;b übertragen und an dieser fixiert. Dadurch, dass die Laserstrahlung von dem Markierungsmaterial absorbiert wird, wird dieses von dem Trägermedium 8 gelöst und auf die zu markierende Oberfläche 1a;b;3a befördert. Gleichzeitig bzw. in demselben Arbeitsgang wird dabei erfindungsgemäß die Schutzbeschichtung 4 mittels des Laserstrahls 7 abgetragen, insbesondere verbrannt, um die zu markierende Oberfläche 1a;b;3a frei zu legen. Sowohl das Material des Andruckrahmens 10 als auch des Trägermediums 8 sind dabei bei der Laserwellenlänge des Laserstrahls 7 höchstens schwach absorbierend, so dass der Laserstrahl 7 durch Trägermedium 8 und den An druckrahmen 10 hindurch geht. Zum Markieren müssen die Glastafel 1 und der Laserstrahl 7 und gegebenen falls das Trägermedium 8 relativ zueinander parallel zu den Glasoberflächen 1a;b bewegt werden. Vorzugsweise wird nur der Laserstrahl 7 bewegt. Die Bewegung des Laserstrahls 7 erfolgt dabei vorzugsweise mittels der Optik der Laserstrahlerzeugungseinrichtung 6. Die Optik der Lasererzeugungseinrich- tung 6 ist nämlich vorzugsweise in der Lage, mit Hilfe von zwei verstellbaren Spiegeln (Scanoptik) den Laserstrahl 7 in einem Bereich von z.B. 100 mm x 100 mm (Scanfeld) zu bewegen. Nach der Markierung wird dann das band förmige Trägermedium 8 nach vorne gerückt.

Das Markieren erfolgt somit durch Einbringen von Brennspuren bzw. Laser- spuren in die Schutzbeschichtung 4 und Übertragen von Markierungsmaterial aus der Markierungsbeschichtung vom Trägermedium 8 auf die Glastafel 1 , insbesondere auf die Funktionsbeschichtungsoberfläche 3a und/oder die Glasoberfläche 1a;b. Die Laserspuren können punktförmig, linienförmig oder flächig sein. Im Bereich der Laserspuren ist die Schutzbeschichtung 4 voll- ständig abgetragen, insbesondere verdampft bzw. verbrannt, und das Markie rungsmaterial ist auf die dadurch frei gewordene bzw. frei gelegte Oberfläche 1a;b,3a aufgetragen.

Wie bereits erläutert, erfolgt das Markieren beim zweiten erfindungsgemäßen Verfahren durch Einbringen von Brennspuren bzw. Laserspuren in die Schutz- beschichtung 4 und die Funktionsbeschichtung 3. Im Bereich der Laserspuren ist die Schutzbeschichtung 4 vollständig abgetragen, insbesondere verdampft bzw. verbrannt, und die Funktionsbeschichtung 3 ist verfärbt.

Ursache für die Entstehung der Verfärbungen ist unter anderem die Absorpti on der Laserstrahlung in der metallischen oder keramischen Funktionsschicht. Diese wird durch die Absorption so stark erwärmt, dass es im bestrahlten Be reich zu einer Veränderung des Materials der Funktionsbeschichtung kommt. Als Folge der Veränderung liegt beispielsweise das Metall in Form von Nano- partikeln vor, eingebettet in eine Matrix, gebildet zumindest teilweise aus Ma- terial aus den anderen ursprünglich in der Funktionsbeschichtung 3 vorhande nen Funktionsschichten. Oder die chemische Struktur des Materials wird so geändert, dass es sich verfärbt.

Diese Mechanismen bzw. daraus resultierenden Verfärbungen treten in der Regel auch bei dem Markierungsmaterial der Markierungsbeschichtung des Trägermediums auf.

Vorteil der erfindungsgemäßen Verfahren ist, dass auch ESG-Glastafeln mit einer Schutzbeschichtung 4 dauerhaft markiert werden können. Die noch nicht vorgespannten Glastafeln 1 können markiert werden und die Markierung bleibt trotz Wegbrennens der Polymerbeschichtung bei der Wärmebehandlung er- halten. Dadurch können auch Prüfmarkierungen angebracht werden, welche durch einen Farbumschlag anzeigen, dass die notwendige Zeit für die Tempe raturbehandlung erreicht ist.

Zudem können auch bereits vorgespannte ESG-Glastafeln mit Schutzfolie markiert werden. Die erfindungsgemäß erzeugten Markierungen sind hochgradig beständig ge gen Abrieb und Witterungseinflüsse sowie Temperaturen, Lösungsmittel oder sonstige Chemikalien. Es wird somit eine optimale Markierung über die ge samte Lebensdauer der Glastafel 1 gewährleistet.

Die Markierungsvorrichtung 5 zur Durchführung eine der beiden erfindungs- gemäßen Verfahren kann problemlos in Schneid- und Brechlinien integriert werden oder als Einzelplatzsystem ausgebildet werden. Beispielsweise kann die Markierungsvorrichtung in die Schneidbrücke integriert werden. Zudem kann mit den erfindungsgemäßen Verfahren eine vollautomatische Kennzeichnung mit maschinenlesbaren Codes (z.B. Data-Matrix-Codes), Lo gos und Produkt-IDs, Seriennummern, auftragsspezifischen Daten individuell für jede Glastafel durchgeführt werden. Dabei war nicht ohne weiteres vorhersehbar, das die Aufbringung einer Mar kierung auf eine unterhalb der Schutzbeschichtung 4 liegende Oberfläche 1a;b;3a möglich ist. Die Laserstrahlung wird von der Markierungsbeschich tung, insbesondere von der oder den Markierungsschichten, absorbiert. Dadurch wird die Markierungsbeschichtung, insbesondere wird bzw. werden die Markierungsschicht(en), zumindest teilweise bzw. teilmengenweise von dem Trägermedium 8 abgesprengt. Es wird nun davon ausgegangen, dass die dabei frei werdende Energie überraschenderweise dazu führt, dass die Schutzbeschichtung 4 abgetragen wird und so die zu markierende Oberfläche frei gelegt wird. Es werden offenbar Temperaturen erreicht, die ähnlich dem Ofenprozess zur Verbrennung der Schutzbeschichtung führen. Das Markie rungsmaterial bzw. das Material der Funktionsschichten kann hingegen nicht verbrennen, da es ein Metall oder eine Keramik ist.

Im Rahmen der Erfindung liegt es dabei auch, dass das Trägermedium 8 bei der Bestrahlung von der Glastafel 1 beabstandet ist. Es wurde festgestellt, dass selbst einem Abstand von 150 pm noch Markierungen erzeugt werden können. In jedem Fall weist die beschichtete Seite des Trägermediums 8 zu der Glastafel 1 hin.

Des Weiteren kann der Laserstrahl 7 auch durch die Glastafel 1 durch auf die Markierungsbeschichtung bzw. die Funktionsbeschichtung 3 gerichtet werden. Dies erleichtert die Integration der Laserkennzeichnung in den Arbeitsablauf bei der Ofenbeschickung.

Ausführunqsbeispiele:

Es wurde ein 1 pm-Laser auf die beschichtete Glasoberfläche einer mit einer Polymerschutzschicht versehenen ESG-Glastafel gerichtet. Die ESG-Glastafel wies zudem eine Low-E-Beschichtung mit einer Silberschicht auf. Die Laser leistung betrug 5 W. Die Frequenz des gepulsten Laserstrahls betrug 10 kHz. Der Strahldurchmesser im Fokus lag bei 100 pm.

Es wurde eine dauerhafte Markierung in der Low-E-Beschichtung erzeugt und die Polymerschutzschicht im Bereich der Markierung entfernt.

Mit demselben Laser wurde auch eine Markierung auf die Glastafel mittels ei nes Markierungsbandes aufgebracht. Das Markierungsband wurde dazu an die Polymerschutzschicht angedrückt. Das Markierungsband wies ebenfalls eine Low-E-Beschichtung auf. Der Laser wurde ebenfalls auf die beschichtete Glasoberfläche fokussiert.

Es wurde ebenfalls eine dauerhafte Markierung auf der Glastafel erzeugt und die Polymerschutzschicht im Bereich der Markierung entfernt.