Kohlenstaub, insbesondere Braunkohlenstaub, wird industriell als Brennstoff eingesetzt, beispielsweise zur Herstellung von Zement. Für die Herstellung solchen Kohlenstaubs ist aufgrund des Wassergehalts von Rohbraunkohle die Trocknung und Zerkleinerung der Rohbraunkohle erforderlich. Hierzu können Röhrentrock- ner eingesetzt werden, wie sie beispielsweise aus der DE 33 04 39 C bekannt sind. Alternativ können Wirbelschichttrockner eingesetzt werden, wie sie beispielsweise aus der WO 2010/057509 AI bekannt sind. Zur Zerkleinerung kommen üblicherweise Rohrschwingmühlen wie aus der DE 25 22 610 AI bekannt oder Walzenschüsselmühlen zum Einsatz, wie sie beispielsweise aus der WO 2011/131278 AI bekannt sind. Insbesondere bei Walzenschüsselmühlen ist auch bekannt, gleichzeitig bei der Mahlung auch eine Trocknung des Mahlguts vorzunehmen. Hierzu wird üblicherweise Rauchgas als Förderluft für die Walzenschüsselmühle verwendet. Dieses heiße Gas muss im Regelfall separat erzeugt werden. Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zumindest teilweise zu überwinden und insbesondere ein Verfahren zur Mahltrocknung von Kohle anzugeben, bei dem eine energetisch effiziente Verfahrensführung möglich ist. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Die abhängigen Ansprüche sind auf vorteilhafte Weiterbildungen gerichtet. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Mahltrocknung von Kohle umfasst die folgenden Schritte:

a) Vortrocknung der Kohle bis zu einem vorgebbaren ersten Feuchtegrad in einem Vortrockner und

b) Mahlen der Kohle bis zu einer vorgebbaren Korngrößenverteilung in einer Mühle,

und zeichnet sich dadurch aus, dass eine wasserdampfhaltige Abluft der Vortrocknung zur weiteren Trocknung der Kohle bis zu einem vorgebbaren zweiten Feuchtegrad der Mühle zugeführt wird. Unter Kohle wird hier insbesondere Braunkohle verstanden. Die Kohle wird bevorzugt als Rohkohle, gegebenenfalls grob zerkleinert, insbesondere mit Korngrößen von etwa 6 mm [Millimeter], der Vortrocknung im Vortrockner zugeführt. Aufgrund des relativ hohen Wasseranteils der Kohle, beispielsweise bei Rohbraunkohle im Bereich von bis zu 60 Massen- ist eine Trocknung der Kohle unerlässlich. Hierbei verdampft zumindest ein Teil des Wassers in der Kohle, so dass Wasserdampf entsteht, der im Abgas der Trocknung, dem Brüden, enthalten ist.

Üblicherweise wird die Kohle zunächst getrocknet und dann gemahlen. Unter dem Begriff Mahlen wird die mechanische Zerkleinerung der Kohle, insbesondere in Mahlwerken, verstanden. Durch die Zuführung der wasserdampfhaltigen Abluft der Vortrocknung - des Brüdens - zur Mühle erfolgt eine weitere Trocknung der Kohle in der Mühle unter Ausnutzung der thermischen Energie der Abluft des Vortrockners. Der Wasserdampf beruht überwiegend auf der Verdampfung des Wassers in der Kohle während der Vortrocknung. Durch die Nutzung der Abluft und damit auch der Abwärme der Vortrocknung zur weiteren Trocknung im Rahmen der Mahlung wird ein effizienter und energetisch günstigerer Mahltrock- nungsprozess für Kohle erreicht. Insbesondere ist eine Verfahrensführung mög- lieh, bei der im Vortrockner nur bis zu einem im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren relativ hohen Wassergehalt getrocknet wird und dann im Rahmen des Mahlvorgangs die Resttrocknung bis zum gewünschten zweiten Feuchtegrad durchgeführt wird. Dadurch kann die Verweilzeit im Vortrockner im Vergleich zu einer Trocknung im Vortrockner bis zum zweiten Feuchte grad deutlich reduziert und damit der Durchsatz durch das Gesamtsystem aus Vortrockner und Mühle erhöht werden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird als Vortrockner ein Röhrentrockner eingesetzt.

Unter einem Röhrentrockner wird üblicherweise ein Trockner verstanden, der ein Drehrohr, also eine um eine Drehachse drehbare Trommel umfasst. Die Drehachse ist dabei üblicherweise zur horizontalen geneigt. Die Trommel ist bevorzugt an beiden Stirnseiten durch einen Rohrboden verschlossen. Diese Rohrböden werden in Richtung der Drehachse durch eine Vielzahl von Röhren verbunden und werden von außen, beispielsweise durch heißen Wasserdampf, beheizt. Durch Rotation der Trommel um die Drehachse wird die Kohle durch die Röhren transportiert. Aufgrund des im nachgeschalteten Schlot, insbesondere einem Elektrofilterschlot, entstehenden Kaminzugs wird durch die Röhren Außenluft angesaugt, die die Kohle umströmt und sich sukzessive aufheizt. Hierbei nimmt dieser Heißgasstrom das verdampfende Wasser aus der Kohle auf und verlässt als Brüden die Röhren. Der Einsatz eines Röhrentrockners hat den Vorteil, dass die Abluft, der Brüden, des Röhrentrockners üblicherweise einen relativ hohen Anteil an Luft aufweist, der zur weiteren Trocknung in der Mühle eingesetzt werden kann. Sauerstoffgeh- alte von bis zu ca. 10 % in Brüden von Röhrentrocknern sind üblich. Im Volllastbetrieb führt dies zu einer Inertisierung des Brüden-Staub-Gemisches..

Alternativ kann als Vortrockner ein Wirbelschichttrockner eingesetzt werden.

In einem Wirbelschichttrockner wird eine Wirbelschicht aus den Kohlepartikeln und gegebenenfalls weiteren Fluidisierungspartikeln wie beispielsweise Sand gebildet, in dem eine entsprechende Schüttung der Partikel durch eine aufwärtsgerichtete Strömung eines Fluids, beispielsweise eines Rauchgases, Luft und/oder Wasserdampf fluidisiert. In der Wirbelschicht kommt es zu einem intensiven Kontakt zwischen dem Fluid und den Partikeln, so dass eine effektive Trocknungsleistung erreicht werden kann. In Bezug auf die genaue Ausbildung und Betriebsweise des Wirbelschichttrockners wird hierbei auf die Veröffentlichung „Stand der Entwicklung der WTA- Wirbelschichttrocknung für Braunkohle bei der RWE Power AG" von Dr. H. Klutz, C. Moser und D. Block, erschienen in „Kraftwerkstechnik - Sichere und nachhaltige Energieversorgung", Herausgeber M. Beckmann und A. Hurtado, TK- Verlag, Band 2, Oktober 2010, S. 427 bis 444 Bezug genommen, dessen Inhalt insoweit zur Offenbarung dieser Erfindung zählt. Beim Einsatz eines Wirbelschichttrockners ist der Brüden üblicherweise mit mehr Wasserdampf versehen als in Röhrentrocknern, hier sind Wasserdampfanteile von bis zu 98 % möglich. Hier kann es vorteilhaft sein, dem Brüden Frischluft zuzuführen, um eine erhöhte Trocknungskapazität der Abluft in der Mühle zu ermöglichen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird zumindest ein Teil der Abluft des Vortrockners vor Zuführung zur Mühle mit Frischluft versetzt. Durch die Zuführung von Frischluft wird der Sauerstof fanteil in der Abluft erhöht. Allerdings ist dabei zu beachten, dass ein zu hoher Sauerstoffanteil, insbesondere von mehr als 12 Vol.- [Volumen- ], in der Abluft vermieden wird, da dadurch die Explosionsgefahr in der Mühle beim Mahlen von Kohle steigt.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird die Zufuhr der Frischluft so geregelt, dass der Sauerstoffanteil des Gemischs der Abluft und der Frischluft höchstens 12 Vol.- beträgt. Beim Begrenzen der Frischluftzufuhr so, dass maximal 12 Vol.- Sauerstoff im Gasgemisch bei Eintritt in die Mühle vorhanden sind, kann das Explosionsrisiko signifikant verringert und insbesondere eine Explosion vermieden werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird die Tem- peratur zumindest eines Teils der Abluft des Vortrockners vor Zuführung zur Mühle erhöht.

Hierbei kann die Temperatur der Abluft, beziehungsweise des Gasgemischs aus Abluft und Frischluft, vor Zuführung in die Mühle so eingestellt werden, dass beim bekannten Durchsatz durch die Mühle ein entsprechender Feuchtegrad der Kohle beim Verlassen der Mühle erreicht werden kann.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird zumindest ein Teil der Abluft des Vortrockners vor Zuführung zur Mühle zur Erhöhung der Temperatur durch einen Wärmetauscher geführt.

Hierbei erfolgt also eine Erhöhung der Temperatur auf indirektem Wege, indem mit einem Wärmemedium, welches eine höhere Temperatur aufweist als die Abluft, durch einen indirekten Wärmetauscher und einen Wärmetauscher, beispiels- weise in einem Röhrenwärmetauscher, eine Erhöhung der Temperatur der Abluft erfolgt.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung kann hierbei Wasserdampf mit einer höheren Temperatur als der Temperatur der Abluft durch den Wärmetauscher geführt werden.

Da üblicherweise in Kraftwerken und bei der Herstellung von Kohlenstaub Heißdampf verfügbar ist, kann so auf einfache Art und Weise eine Aufheizung oder Überhitzung der Abluft erfolgen. Hierdurch wird die Trocknungsleistung der Abluft in der Mühle weiter erhöht.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann bei zumindest einem Teil der Abluft vor Zuführung zur Mühle Wasserdampf einer höheren Temperatur zu- geführt werden.

So ist eine Erhöhung der Temperatur der Abluft auf einfache Art und Weise möglich. Gleichzeitig ist es so möglich, den Sauerstoffanteil in der Abluft zu senken, falls dieser für die gewünschten Trocknungseffekte zu hoch sein sollte, und/oder eine Inertisierung der Abluft zu erreichen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird als Mühle eine Walzenschüsselmühle eingesetzt. Bei einer Walzenschüsselmühle, die auch als Vertikalmühle bezeichnet wird, liegt üblicherweise ein rotierender Mahlteller - die Schüssel - vor, auf den die Mahlwerkzeuge, beispielsweise Kugeln, zylindrische, keglige oder ballige Walzen, durch ihr Eigengewicht und gegebenenfalls unter zusätzlicher Kraft, beispielsweise durch Hydraulikzylinder, angepresst werden. Durch die in der Walzenschüs- selmühle vorliegende Fliehkraft wird die zentrisch aufgegebene Kohle zum Mahltellerrand getrieben und auf dem Weg dorthin von den Mahlwerkzeugen erfasst, überrollt und dadurch zerkleinert. Beim Mahlvorgang wird systembedingt ein Gas ström durch die Mühle geführt, der vorteilhafterweise im Rahmen der vorlie- genden Erfindung zur Nachtrocknung genutzt werden kann, so dass hier die Abluft der Vortrocknung zum Einsatz kommt. So lässt sich das erfindungsgemäße Prinzip der Nutzung der Wärme des Brüdens der Vortrocknung besonders einfach umsetzen. In Bezug auf die genaue Ausbildung und Betriebsweise der Walzenschüsselmühle wird hierbei auf das Buch„Kraftwerkstechnik" von K. Strauß, 5. Aufl., Springer Verlag, 2006, S. 144 bis 145 Bezug genommen, dessen Inhalt insoweit zur Offenbarung dieser Erfindung zählt.

Die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können durch er- läuternde Sachverhalte aus der Beschreibung und Detail aus den Figuren ergänzt werden, wobei weitere Ausführungsvarianten der Erfindung aufgezeigt werden.

Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen besonders bevorzugte Ausführungsbei- spiele, auf die die Erfindung jedoch nicht beschränkt ist. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die dargestellten Größen Verhältnisse nur schematisch sind. Es zeigen:

Fig. 1: ein erstes Ausführungsbeispiel einer Verfahrensführung zur Mahltrock- nung von Kohle; und

Fig. 2: ein zweites Beispiel einer Verfahrensführung zur Mahltrocknung von

Kohle. Die Vorrichtung 1 umfasst einen Vortrockner 2. In diesen Vortrockner 2 wird Rohbraunkohle 3 eingegeben. Im Vortrockner 2, der beispielsweise einen Röhrentrockner oder einen Wirbelschichttrockner umfasst, erfolgt eine Vortrocknung der Rohbraunkohle 3 auf einen vorgebbaren ersten Feuchtegrad. Die vorgetrocknete Braunkohle 4 verlässt den Vortrockner, beispielsweise mit einem Feuchtegrad von Massen- 15 %. Diese vorgetrocknete Braunkohle 4 wird dann einer Walzenschüsselmühle 5 zugeführt. Alternativ zur Walzenschüsselmühle ist auch der Einsatz anderer Mühlen, möglich, wie beispielsweise von Rohrschwingmühlen. Die Walzenschüsselmühle 5 wird dabei mit einem Fördergasstrom betrieben, der zumin- dest teilweise die Abluft 6, den Brüden des Vortrockners 2 umfasst. Die Abluft 6 wird hier in diesem Ausführungsbeispiel einem Wärmetauscher 7 zugeführt. Durch diesen Wärmetauscher 7 strömt gleichzeitig Wasserdampf 8, der eine höhere Temperatur aufweist als die Temperatur der Abluft 6 beim Eintreten in den Wärmetauscher 7. Beispielsweise weist die Abluft des Vortrockners 2 eine Tem- peratur von etwa 100 °C und einen Druck von etwa 1 bar auf. Der Wasserdampf 8 wird beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 300 °C bei einem Druck von 17 bar oder mit einer Temperatur von 180 °C bei einem Druck von 5 bar zugeführt. Dadurch wird die Temperatur der Abluft 6 beim Passieren des Wärmetauschers 7 erhöht. Alternativ oder zusätzlich kann im Wärmetauscher 7 auch eine Vermischung der Abluft des Vortrockners 2 mit Frischluft erfolgen. Kondensat 9 wird aus dem Wärmetauscher 7 abgeführt. Die erhitzte Abluft 10 verlässt den Wärmetauscher 7 und wird mit Frischluft 11 vermischt. Diese hat üblicherweise eine Temperatur im Bereich von etwa -10 bis 30 °C und liegt bei einem Druck von etwa 1 bar vor. Die Zumischung der Frischluft 11 erfolgt dabei so, dass das entstehende Gemisch, welches der Walzenschüsselmühle 5 zugeführt wird, eine Temperatur im Bereich von beispielsweise etwa 120 bis 150 °C bei einem Druck von 1 bar und vor allen Dingen einen Sauerstoffgehalt von weniger als 12 Vol.- , besonders bevorzugt von 10-Vol.- und weniger aufweist. Hierbei wird die Temperatur so geregelt, dass der vorgebbare zweite Feuchtegrad der gemahlenen Braunkohle 12 beim Verlassen der Walzenschüsselmühle 5 erreicht wird. In einem Staubabscheider 13 erfolgt eine Abscheidung des entsprechenden Staubs. Dieser weist beispielsweise einen zweiten Feuchtegrad von etwa 12 % und eine Temperatur von etwa 90 °C auf. Dieser Braunkohlenstaub 14 wird einer Staubkühlung 15 zugeführt. In dieser wird die entsprechende Braunkohle auf eine Temperatur von weniger als 60 °C, bevorzugt auf eine Temperatur von etwa 50 °C abgekühlt und kann dann als verladefähiger Braunkohlenstaub 16 verladen oder in Bunkern gelagert werden. Eine Abluft 17 der Staubabscheidung 13 wird über ein Saugzuggebläse 18 unter Einhaltung der zulässigen Staubkonzentration an die Atmosphäre abgegeben oder einer weiteren thermischen Nutzung zugeführt. Beispielsweise kann die Abluft 17 nach Passieren des Saugzuggebläses 18 in einem entsprechenden Wärmetauscher 19 zur Aufheizung anderer Medien eingesetzt werden. Entsprechend kann das Kondensat 20 abgeführt werden.

Die Ausführungsvariante in Fig. 2 unterscheidet sich nur geringfügig von dem ersten Beispiel, von daher wird auf die Ausführungen zum ersten Beispiel in Fig. 1 Bezug genommen, gleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Im Unterschied zum ersten Beispiel wird im zweiten Beispiel die Abluft 6 des Vortrockners 2 nicht über einen Wärmetauscher geführt, vielmehr wird direkt Wasserdampf 8 und später Frischluft 11 zugeführt. So kann der Wasserdampfanteil in dem Gemisch aus Abluft 6 und Wasserdampf 8 erhöht werden, so dass gegebenenfalls ein inertes Gasgemisch erhalten wird, welches der Walzenschüsselmühle 5 zugeführt werden kann. Beispielhaft ist auch hier eine Verfahrensführung, bei der die vorgetrocknete Braunkohle einen ersten Feuchte grad von 15 % und eine Temperatur von etwa 60 bis 70 °C aufweist und dann ein Luft- Was serdampf-Gemisch mit einer Temperatur im Bereich von beispielsweise 120 bis 150 °C und einem Druck von 1 bar und einem Sauerstoffanteil von weniger als 12 Vol.- der Walzenschüsselmühle 5 zugeführt wird. Eine weitere Alternative besteht darin, Frischluft mit Wasserdampf zu mischen und diesen dann der Walzenschüsselmühle 5 zuzuführen.

Das hier beschriebene Verfahren zur Mahltrocknung hat den Vorteil, dass bei be- reits existierenden Vortrocknern 2 und Mühlen wie beispielsweise Walzenschüsselmühlen 5 der Durchsatz des Gesamtsystems aus Vortrocknern 2 und Walzenschüsselmühlen 5 signifikant erhöht werden kann, da der Durchgang und damit die Verweildauer durch den Vortrockner 2, unabhängig davon, ob es sich um einen Röhrentrockner oder einen Wirbelschichttrockner handelt, verkürzt werden kann, wenn der vorgebbare erste Feuchte grad nach Verlassen des Vortrockners 2 höher sein kann als wenn in der bestehenden Walzenschüsselmühle 5 lediglich gemahlen und die gesamte Trocknung im Vortrockner 2 durchgeführt wird. So lässt sich die Kapazität des Gesamtsystems und damit der Durchsatz und der Ausstoß an Braunkohlenstaub erhöhen. Zudem kann durch die Nutzung der Abwärme des Vortrockners 2 durch die Nutzung der Abluft 6 beziehungsweise des Brüdens eine energetisch effizientere Verfahrensführung erreicht werden, die eine Verminderung des notwendigen Energieeinsatzes bedeutet.

Bezugszeichenliste

1 Vorrichtung zur Mahltrocknung

2 Vortrockner

3 Rohbraunkohle

4 vorgetrocknete Braunkohle

5 Walzenschüsselmühle

6 Abluft

7 Wärmetauscher

8 Wasserdampf

9 Kondensat

10 erhitzte Abluft

11 Frischluft

12 gemahlene Braunkohle

13 Staubabscheider

14 Braunkohlenstaub

15 Staubkühlung

16 verladefertiger Braunkohlenstaub

17 Abluft

18 Saugzuggebläse

19 Wärmetauscher

20 Kondensat