Verfahren zur Überwachung einer Werkzeugmaschine, Überwa chungsvorrichtung, Werkzeugmaschine und Computerprogrammpro dukt

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung einer Werkzeugmaschine, bei der die Bewegung eines Werkzeugs nume risch mit Hilfe eines Steuerungsrechners gesteuert wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Überwa chung einer Werkzeugmaschine, eine Werkzeugmaschine sowie ein Computerprogrammprodukt zur Ausführung des Verfahrens.

Aus der DE 10 2016 114 631 Al ist ein Verfahren zur Herstel lung von Gewinden in Bauteilen bekannt. Bei dem bekannten Verfahren wird ein der Ausbildung von Gewinden dienendes Werkzeug verwendet, das an seinem dem Bauteil zugewandten Ende einen Nuterzeugungsbereich aufweist, mit dessen Hilfe beim Einbringen des Werkzeugs in ein Kernloch wenigstens eine helixförmige Nut in der Wand des Kernlochs ausgebildet wird. Hinter dem Nuterzeugungsbereich ist am Werkzeug eine Vielzahl von um die Werkzeugsachse gedrallten Gewindeerzeugungsberei chen ausgebildet, die beim Ausbilden der Nut, also während der Nuterzeugungsbewegung in die Nut eingeführt werden. Nach dem Einbringen des Werkzeugs in das Kernloch wird das Werk zeug zur Nuterzeugungsbewegung gegensinnig gedreht und gleichzeitig langsam zurückbewegt. Während dieser Gewinde schneidebewegung verlassen die Gewindeerzeugungsbereiche die Nut und bilden in der Wand des Kernlochs neben der Nut ein Gewinde aus . Wenn die Gewindeerzeugungsbereiche die eine Nut oder die nächste Nut erreichen, kann die Gewindeschneidebewe gung angehalten werden. In einer anschließenden Abscherbewe gung wird mit dem Werkzeug die Nut erneut in das Kernloch hinein abgefahren, um eventuell beim Schneiden des Gewindes entstandene und in die Nut hineinragende Späne abzuscheren. Anschließend wird das Werkzeug in einer Rücksetzbewegung wieder zurückbewegt und das erzeugte Gewinde in einer Nach schneidebewegung nachgeschnitten. Die Nachschneidebewegung erfolgt dabei gegenläufig zur Gewindeschneidebewegung. Die Nachschneidebewegung erfolgt somit in die entgegensetzte Drehrichtung bezüglich der Gewindeschneidebewegung bei einer gleichzeitigen langsamen Vorwärtsbewegung. Wenn die Gewinde schneidebereiche des Werkzeugs wieder die oder eine Nut erreichen, kann die Nachschneidebewegung beendet werden und das Werkzeug in einer Rückzugbewegung aus dem Kernloch zu rückgezogen werden. Dabei werden die Nutschneidebereiche und die Gewindeschneidebereiche durch die Nut nach außen geführt .

Ein Vorteil des bekannten Verfahrens ist, dass beim Gewinde schneiden erheblich Zeit eingespart werden kann. Allerdings wurde noch kein Verfahren gefunden, mit dem sich die Werk zeugqualität und damit die Qualität der geschnittenen Gewinde zuverlässig überwachen lässt.

Ähnliche Probleme treten auch bei anderen numerisch gesteuer ten Werkzeugmaschinen, wie numerisch gesteuerten Fräs- und Bohr-, Dreh- und Schleifmaschinen auf.

Insbesondere in der automatisierten Fertigung ist es aber wichtig, die Bearbeitungsvorgänge zuverlässig überwachen zu können .

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein zuverlässiges Verfahren zur Überwachung einer Werkzeugmaschine zu schaffen, bei der die Bewegung eines Werkzeugs numerisch mit Hilfe eines Steue rungsrechners gesteuert wird. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Überwachung einer Werkzeugmaschine, eine Werkzeugmaschine sowie ein Computer programmprodukt zur Ausführung des Verfahrens zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren, eine Überwachungsvor- richtung, eine Werkzeugmaschine und ein Computerprogrammpro- dukt mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. In davon abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen angegeben.

Bei dem Verfahren zur Überwachung einer Werkzeugmaschine wird eine Referenzmesskurve einer Überwachungsmessgröße, die im Zusammenhang mit der Bewegung des Werkzeugs steht, während einer durch eine Referenzsollwertkurve gesteuerten Referenz - bewegung des Werkzeugs aufgenommen. Ferner wird eine Bearbei tungsmesskurve der Überwachungsmessgröße während einer Bear beitungsbewegung des Werkzeugs aufgenommen, wobei mit der Bearbeitungsbewegung ein Werkstück durch das Werkzeug bear beitet wird. Die Referenzmesskurve und die Bearbeitungsmess kurve werden auf der Grundlage der Referenzsollwertkurve und der Bearbeitungssollwertkurve in einen zeitlichen Zusammen hang gebracht. Anschließend wird eine Differenzkurve von Referenzmesskurve und Bearbeitungsmesskurve gebildet und die Differenzkurve wird auf das Überschreiten vorbestimmter Grenzwerte überwacht. Da die Differenzkurve im Wesentlichen von den auf das Werkzeug wirkenden Kräften bestimmt ist, lässt sich anhand der Differenzkurve die Funktionsfähigkeit des Werkzeugs zuverlässig überwachen.

Bei einer Ausführungsform des Verfahrens wird die Differenz kurve in Funktionsabschnitte unterteilt, in denen unter schiedliche Funktionsbereiche des Werkzeugs zum Einsatz kommen, und für verschiedene Funktionsabschnitte werden unterschiedliche Grenzwerte festgelegt. Auf diese Weise lassen sich verschiedene Funktionsbereiche des Werkzeugs zuverlässig überwachen.

Die Referenzmesskurve und die Bearbeitungsmesskurve können in einen zeitlichen Zusammenhang gebracht werden, indem die zugeordnete Referenzsollwertkurve und die Bearbeitungssoll - wertkurve einer Anpassung unterzogen werden, bei der der relative zeitliche Abstand von Referenzsollwertkurve und Bearbeitungssollwertkurve als zu bestimmender freier Parame- ter verwendet wird und eine die Abweichung zwischen Referenz - sollwertkurve und Bearbeitungssollwertkurve beschreibende Fehlernorm minimiert wird. Da die Sollwertkurven in der Regel gleich ausgeführt werden, kann die zeitliche Relation zuver lässig anhand der Sollwertkurven bestimmt werden.

In der Regel wird als Fehlernorm die Summe der quadratischen Abweichungen zwischen Referenzsollwertkurve und Bearbeitungs- sollwertkurve verwendet.

Um Zeitverzögerungen bei der Abarbeitung des Bearbeitungspro gramms aus den Sollwertkurven zu berücksichtigen, werden vor der Anpassung in der Referenzsollwertkurve und in der Bear beitungssollwertkurve sich entsprechende Abschnitte der

Referenzsollwertkurve und der Bearbeitungssollwertkurve bestimmt und wenigstens ein zwischen den Abschnitten liegen der Übergangsabschnitt in der Referenzsollwertkurve sowie in der zugeordneten Referenzmesskurve und/oder wenigstens ein Übergangsabschnitt in der Bearbeitungssollwertkurve sowie in der zugeordneten Bearbeitungsmesskurve entfernt, so dass die unterschiedlichen Verzögerungen die Anpassung nicht bein trächtigen .

Die Referenzbewegung kann außerhalb des Werkstücks ausgeführt werden. In diesem Fall wird die Differenzkurve nur durch die auf das Werkzeug wirkenden Kräfte bestimmt und die Funktions- fähigkeit des Werkzeugs lässt sich einfach und zuverlässig überwachen .

Daneben kann die Referenzbewegung auch mit einem neuen Werk zeug an einem Werkstück ausgeführt werden. In diesem Fall gibt die Differenzkurve die Änderungen der auf das Werkzeug wirkenden Kräfte an.

Die Referenzbewegung und damit die Aufnahme der Referenzsoll - wertkurve kann nach dem Ausführen einer Vielzahl von Bearbei tungsbewegungen wiederholt werden, so dass allmähliche Ände- rungen der Werkzeugmaschine die Überwachung nicht beeinträch tigen und sichergestellt ist, dass die Differenzkurve ein Maß für die aktuellen, auf das Werkzeug wirkenden Kräfte ist.

Die Referenzbewegung und die Bearbeitungsbewegung können je nach Werkzeugmaschine eine Rotationsbewegung und/oder eine Translationsbewegung des Werkzeugs umfassen.

Dementsprechend kann die Überwachungsmessgröße ein Drehmoment oder eine Translationskraft sein.

Die Sollwerte der Bearbeitungssollwertkurve und der Referenz - sollwertkurve können jeweils die Lage des Werkzeugs entlang einer vorgegebenen Bahn angeben, entlang der das Werkzeug während der Bearbeitungsbewegung und der Referenzbewegung bewegt wird. Denn die von dem Werkzeug ausgeführte Bewegung folgt einer genau festgelegten Bahn. Bei der Bewegung entlang der Bahn wird das Werkzeug auf eine bestimmte Art durch äußere Kräfte belastet. Die jeweilige Lage des Werkzeugs eignet sich daher besonders, um die Referenzmesskurve und die Bearbeitungsmesskurve in einen zeitlichen Zusammenhang zu bringen .

Von der Werkzeugmaschine kann insbesondere eine von einem Antriebsmotor erzeugte Drehbewegung in eine Translationsbewe gung des Werkzeugs gewandelt werden und als Überwachungsgröße ein Drehmoment des Antriebsmotors verwendet werden. Die

Differenzkurve kann dann zur Überwachung der in Translations richtung auf das Werkzeug wirkenden Kräfte verwendet werden. Dies ist ein besonders geeignetes Maß, um die Funktionsfähig keit des Werkzeugs zu überwachen.

Um die physikalische Bedeutung der Werte der Differenzkurve für den Benutzer einfacher erfassbar zu machen, können die Werte der Differenzkurve von Drehmomentwerten in Kraftwerte umgerechnet werden und die Überwachung anhand der Kraftwerte durchgeführt werden. Bei dem Verfahren kann bei Überschreiten der voreingestellten Grenzwerte ein für einen Benutzer erkennbarer Alarm ausgelöst werden und/oder die Bewegung des Werkzeugs beeinflusst wer den. Beispielsweise kann die Bewegung des Werkzeugs angehal ten oder umgekehrt werden. Daneben kann die Bewegung des Werkzeugs, zum Beispiel die Drehbewegung des Werkzeugs oder die Bewegung des Werkzeugs entlang einer vorgegebenen Bahn, verlangsamt werden und der durch die Bearbeitung durch das Werkzeug bewirkte Energieeintrag in das Werkstück unter einem vorbestimmten Grenzwert gehalten werden.

Das Verfahren eignet sich zur Überwachung der verschiedensten Bearbeitungsvorgänge mit unterschiedlichen Werkzeugen. Bei spielsweise kann das Werkzeug zum Bohren, Gewindeschneiden, Fräsen, Drehen oder Schleifen ausgebildet sein.

Für die Ausführung des Überwachungsverfahrens kann eine

Überwachungsvorrichtung vorgesehen sein, wobei die Überwa chungsvorrichtung dazu eingerichtet ist,

- eine Überwachungsmessgröße zu erfassen und

- Sollwerte, die vom Steuerungsrechner erzeugt worden sind und mit denen die Bewegung des Werkzeugs gesteuert ist, zu erfassen, und

- anhand der erfassten Überwachungsmessgröße und Sollwerte das Überwachungsverfahren auszuführen.

Mit einer derartigen Überwachungsvorrichtung lassen sich bestehende Werkzeugmaschinen nachrüsten.

Ferner kann eine Werkzeugmaschine über einen Steuerungsrech ner verfügen, der dazu eingerichtet ist, das Überwachungsver- fahren auszuführen.

Es ist auch möglich, das Verfahren in Gestalt eines Computer programmprodukts zu implementieren. Das Computerprogrammpro dukt enthält dann Befehle, die bei Ausführung auf einem Rechner diesen veranlassen, das Überwachungsverfahren auszu führen .

Weitere Vorteile und Eigenschaften der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor, in der Ausführungsbei spiele der Erfindung anhand der Zeichnung im Einzelnen erläu tert werden. Es zeigen:

Figur 1 eine Darstellung einer numerisch gesteuerten Ma schine zum Gewindeschneiden, bei der das Werkzeug in Richtung der Werkzeugachse mit Hilfe einer Spin del bewegt wird, die von einem Spindelantrieb in Drehung versetzt werden kann;

Figur 2 ein Diagramm, in dem der zeitliche Verlauf der

Sollposition in Richtung der Werkzeugachse und des Drehmoments eines Spindelantriebs bei Bearbeitung eines Werkstücks aufgetragen ist;

Figur 3 ein Diagramm, das herkömmliche Verfahren der Über wachung veranschaulicht;

Figur 4 ein Diagramm, in dem der zeitliche Verlauf der

Sollposition, des Drehmoments des Spindelantriebs bei Bearbeitung eines Werkstücks, des Drehmoments bei einem Referenzvorgang und eine Differenzkurve dargestellt sind;

Figur 5 eine vergrößerte Darstellung der Differenzkurve;

Figur 6 eine Darstellung der Anpassung der Sollwertkurven eines Bearbeitungsvorgangs und eines Referenzvor gangs ;

Figur 7 eine Darstellung der Aufbereitung einer Sollwert kurve vor der Anpassung. Figur 8 eine Darstellung eines Abwälzschleifvorgangs eines Zahnrads ;

Figur 9 ein Diagramm, in dem der zeitliche Verlauf der

Sollposition, des Drehmoments beim Schleifen des Zahnrads, des Drehmoments bei einem Referenzvorgang und die Differenzkurve dargestellt sind;

Figur 10 eine Darstellung eines AußenrundschleifVorgangs , beispielsweise einer Welle;

Figur 11 ein Diagramm, in dem der zeitliche Verlauf der

Sollposition, des Drehmoments beim Schleifen des Werkstücks, des Drehmoments bei einem Referenzvor gang und die Differenzkurve dargestellt sind;

Figur 12 eine Darstellung eines Flachschleifvorgangs ; und

Figur 13 ein Diagramm, in dem der zeitliche Verlauf der

Sollposition, des Drehmoments beim Schleifen des Werkstücks, des Drehmoments bei einem Referenzvor gang und die Differenzkurve dargestellt sind.

Figur 1 zeigt eine numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine 1. Mit Hilfe der Werkzeugmaschine 1 wird ein Werkstück 2 bear beitet. Zu diesem Zweck weist die Werkzeugmaschine 1 ein Werkzeug 3 auf, bei dem es sich beispielsweise um ein Werk zeug zum Schneiden von Gewinden im Werkstück 2 handeln kann. Das Werkzeug 3 ist von einem Werkzeugmotor 4 angetrieben, der das Werkzeug 3 in Drehung versetzt. Es sei angemerkt, dass das Werkzeug 3 auch ein Bohrer oder Fräskopf sein kann.

Der Werkzeugmotor 4 ist bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel auf einem Spindelblock 5 gelagert, der beispielsweise über ein Kugelumlauflager 6 an einer Spindel 7 in Richtung einer Achse des Werkzeugs 3 verschiebbar ange bracht ist. Die Spindel 7 wird über ein Getriebe 8 von einem Spindelmotor 9 angetrieben, der die Spindel 7 in Drehung versetzt und auf diese Weise eine Translation des Spindel blocks 5 entlang der Spindel 7 bewirkt.

Sowohl der Werkzeugmotor 4 als auch der Spindelmotor 9 sind mit einem Steuerungsrechner 10 verbunden. Der Steuerungsrech ner 10 ist ein Rechner, der typischerweise wenigstens einen Prozessor, diverse Speichereinheiten sowie Aus- und Eingabe einheiten umfasst. Auf dem Steuerungsrechner 10 wird ein Programm zu Steuerung der Werkzeugmaschine 1 ausgeführt . Der Steuerungsrechner 10 sendet insbesondere Steuersignale an den Werkzeugmotor 4 und den Spindelmotor 9 und wertet Sensorsig nale zur Überwachung des Werkzeugmotors 4 und des Spindelmo tors 9 aus. Dazu kann der Werkzeugmotor 4 beispielsweise über eine Steuerleitung 11 und eine Sensorleitung 12 mit dem

Steuerungsrechner 10 verbunden sein. Über die Steuerleitung 11 kann ein zum Ansteuern des Werkzeugmotors 4 verwendeter Antriebsstrom übermittelt werden. In die entgegengesetzte Richtung kann zum Beispiel über die Sensorleitung 12 ein Messsignal eines Drehzahlgebers 13 an den Steuerungsrechner 10 übertragen werden. Der Drehzahlgeber 13 erfasst die vom Werkzeugmotor 4 pro Zeiteinheit ausgeführten Umdrehungen und gibt das Ergebnis als Drehzahl n (Umdrehungen/Zeit) aus. Mit der Drehzahl n ist auch die Winkelgeschwindigkeit w = 2n n bekannt. Da die vom Werkzeugmotor 4 abgegebene Leistung P aufgrund der am Werkzeugmotor 4 anliegenden Spannung U und dem vom Werkzeugmotor 4 aufgenommenen Strom I bekannt ist, kann bei bekannter Winkelgeschwindigkeit w das Drehmoment M bestimmt werden (P = UI = Mw)

In entsprechender Weise ist der Spindelmotor 9 über eine Steuerleitung 14 und eine Sensorleitung 15 mit dem Steue rungsrechner 10 verbunden. Über die Steuerleitung 14 kann der Spindelmotor 9 mit Antriebsstrom beaufschlagt werden. Anhand des vom Spindelmotor 9 gezogenen Stroms und der am Spindelmo tor 9 anliegenden Spannung kann ferner die momentane vom Spindelmotor 9 gezogene Leistung des Spindelmotors 9 und bei bekannter Drehzahl das momentane Drehmoment des Spindelmotors 9 bestimmt werden.

Die Messwerte eines Umdrehungszählers 16 können über die Sensorleitung 15 an den Steuerungsrechner 10 übertragen werden. Mit einem derartigen Umdrehungszähler 16 lässt sich sowohl die Drehzahl als auch die Position des Spindelblocks 5 bestimmen, indem die Zahl der Umdrehungen ausgehend von einer Startposition gezählt wird.

Der Steuerungsrechner 10 kann über eine oder mehrere Daten leitungen 17 mit einer Anzeigeeinheit 18 verbunden sein. Über die Datenleitungen 17 können Daten mittels eines Protokolls zum Datenaustausch, zum Beispiel eines der gängigen Protokol le für das Ethernet, den Profibus oder den sogenannten Multi Point Interface (=MPI) Bus, ausgetauscht werden.

Über die Datenleitungen 17 kann auch ein Überwachungsrechner 19 mit dem Steuerungsrechner 10 verbunden sein, der wie der Steuerungsrechner 10 typischerweise ebenfalls wenigstens einen Prozessor, diverse Speichereinheiten sowie Aus- und Eingabeeinheiten umfasst. Auf dem Überwachungsrechner 19 wird ein Programm zur Überwachung der Werkzeugmaschine 1 ausge führt. Dieses Programm kann grundsätzlich auch von dem Steue rungsrechner 10 ausgeführt werden. Insofern ist der Überwa chungsrechner 19 nicht zwingend erforderlich.

Die Werkzeugmaschine 1 kann dazu verwendet werden, gemäß dem aus der DE 10 2016 114 631 Al bekannten Bearbeitungsverfahren in einem Kernloch 20 mithilfe des Werkzeugs 3 ein Gewinde auszubilden. Dabei wird die auf das Werkzeug 3 einwirkende Wirkkraft 21 dazu verwendet, die Funktionsfähigkeit des

Werkzeugs 3 zu überwachen. Diese Wirkkraft 21 wirkt entlang der Längsachse des Werkzeugs 3, also entlang der in Figur 1 eingezeichneten z-Achse. Das zur Überwachung der Wirkkraft 21 von dem Überwachungsrechner 19 ausgeführte Überwachungsver- fahren wird nachfolgend im Einzelnen beschrieben. Zum besseren Verständnis des Überwachungsverfahrens sollen aber zunächst die bei der Überwachung der Werkzeugmaschine 1 auftretenden Schwierigkeiten anhand Figur 2 näher erläutert werden. Figur 2 zeigt ein Diagramm, in dem eine Bearbeitungs sollwertkurve 22 für die Position des Werkzeugs 3 gegen die Zeit aufgetragen ist. Unter der Position des Werkzeugs 3 ist dabei die Position des Werkzeugs 3 entlang der Spindel 7 zu verstehen. Die Position des Werkzeugs 3 kann auch durch die Zahl der Umdrehungen ausgedrückt werden, die der Spindelmotor 9 ausführen muss, um den Spindelblock 5 und damit das Werk zeug 3 von einer Nullposition zu einer bestimmten Position zu bewegen. Selbstverständlich kann die Position auch als linea rer Längenabstand zwischen der Nullposition und der bestimm ten Position ausgedrückt werden. Der Einfachheit halber ist nachfolgend nur von der z-Position die Rede.

Der Sollwert für die z-Position wird von dem Steuerungsrech ner 10 vorgegeben und mit Hilfe einer in dem Steuerungsrech ner 10 implementierten Regelvorrichtung ausgeführt. Dabei handelt es sich üblicherweise um einen dem Fachmann an sich bekannten Kaskadenregler, bei dem die Positionsabweichung durch einen äußeren Regelkreis, die Drehzahl des Spindelmo tors 4 durch einen mittleren Regelkreis und das Drehmoment des Spindelmotors 4 durch einen inneren Regelkreis geregelt wird .

In Figur 2 sind ferner durch gestrichelte Linien eine Reihe von Zeitpunkten ti bis t ₉ markiert. Zwischen den Zeitpunkten ti bis t ₃ wird eine Einführungsbewegung 23 ausgeführt, mit der das Werkzeug 3 in das Kernloch 20 eingeführt wird. Der Zeitpunkt ti ist der Startzeitpunkt und der Zeitpunkt t ₃ der Zeitpunkt, zu dem das Werkzeug die maximale Tiefe erreicht. Während der Einführungsbewegung 23 trifft das Werkzeug 3 zum Zeitpunkt t ₂ auf das Werkstück 2. Die Einführungsbewegung 23 lässt sich daher in einen Annäherungsbewegung 24 zwischen dem Zeitpunkt t _± und dem Zeitpunkt t ₂ und einer Nutschneidebewe- gung 25 zwischen dem Zeitpunkt t ₂ und dem Zeitpunkt t ₃ unter teilen. Während der Nutschneidebewegung 25 wird mit Hilfe des Nuterzeugungsbereichs des Werkzeugs 3 in der Wand des Kern lochs 20 wenigstens eine helixförmige Nut ausgebildet.

An die Nutschneidebewegung 25 schließt sich eine Rückzugsbe wegung 26 an, in der das Werkzeug etwas zurückbewegt wird.

Der Rückzugsbewegung 26 folgt zwischen den Zeitpunkten t ₃ und t ₄ eine Gewindeschneidebewegung 27, bei dem die Gewindeerzeu gungsbereiche des Werkzeugs 3 die jeweilige Nut verlassen und in der Wand des Kernlochs 20 das Gewinde einschneiden. Zu diesem Zweck wird das Werkzeug entgegengesetzt zur Nutschnei - debewegung 25 gedreht und entsprechend der auszubildenden Steigung des Gewindes leicht zurückgezogen. Die Gewinde schneidebewegung 27 endet, sobald die Gewindeerzeugungsberei che die eine Nut oder die nächste Nut erreichen. Dies ist zum Zeitpunkt t ₅ der Fall.

In einer anschließenden Abscherbewegung 28 zwischen den

Zeitpunkten t ₅ und t ₆ wird mit dem Werkzeug 3 die Nut erneut in das Kernloch 20 hinein abgefahren, um eventuell beim

Schneiden des Gewindes entstandene und in die Nut hineinra gende Späne abzuscheren. Anschließend wird das Werkzeug 3 in einer Rücksetzbewegung 29 zwischen den Zeitpunkten t ₆ und t ₇ wieder zurückbewegt und das erzeugte Gewinde in einer an schließenden Nachschneidebewegung 30 zwischen den Zeitpunkten t ₇ und t ₈ nachgeschnitten. Die Nachschneidebewegung 30 er folgt dabei gegenläufig zur Gewindeschneidebewegung 27. Die Nachschneidebewegung 30 erfolgt somit in die entgegensetzte Drehrichtung bezüglich der Gewindeschneidebewegung 27 bei einer gleichzeitigen leichten Vorwärtsbewegung. Wenn die Gewindeschneidebereiche des Werkzeugs 3 wieder die oder eine Nut erreichen, kann die Nachschneidebewegung 30 zum Zeitpunkt t ₈ beendet werden und das Werkzeug 3 mit einer Rückzugsbewe gung 31 aus dem Kernloch 20 zurückgezogen werden. Dabei werden die Nutschneidebereiche und die Gewindeschneideberei che des Werkzeugs 3 durch die Nut nach außen geführt . Das in Figur 2 dargestellte Diagramm zeigt ferner eine Bear beitungsdrehmomentkurve 32, die beim Ausführen des durch die Sollkurve 22 gesteuerten Bearbeitungsverfahrens von dem

Steuerungsrechner 10 aufgenommen und von dem Überwachungs- rechner 19 ausgelesen wurde.

Negative Werte der Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 zeigen eine Beschleunigung des Werkzeugs 3 zum Werkstück 2 hin in die z- Richtung oder eine Abbremsung einer Rückwärtsbewegung entge gen der z -Richtung. Positive Werte der Bearbeitungsdrehmo mentkurve 32 bedeuten, dass eine Bewegung in z -Richtung gebremst wird oder eine Bewegung entgegen der z -Richtung beschleunigt wird. Während der Einführungsbewegung 23 wird das Werkzeug 3 zum Beispiel ab dem Zeitpunkt ti in z -Richtung stark beschleunigt. Das Minimum der Bearbeitungsdrehmoment- kurve 32, also das Maximum des Drehmoments wird erreicht, kurz nachdem das Werkzeug 3 zum Zeitpunkt t ₂ auf das Werk stück 2 trifft. Während der Nutschneidebewegung 25 steigt die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 stark zu positiven Werten hin an. Sobald das Vorzeichen der Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 am Nulldurchgang wechselt, wird die Bewegung des Werkzeugs 3 in z -Richtung gebremst und ab dem Zeitpunkt t ₃ entgegen der z-Richtung beschleunigt, um die Rückzugsbewegung 26 auszufüh ren .

Es hat sich herausgestellt, dass es in der Praxis nicht ausreicht, die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 zu überwachen. So ist es denkbar, wie in Figur 3 dargestellt, nach der

Aufnahme einer Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 eine untere Grenzkurve 33 und eine obere Grenzkurve 34 zu definieren, zwischen denen die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 liegen muss. Allerdings ist im Bereich starker Steigungen der Bear beitungsdrehmomentkurve 32 der Abstand zwischen der unteren Grenzkurve 33 und der oberen Grenzkurve 34 zu groß, wenn die untere Grenzkurve 33 und die obere Grenzkurve 34 so gelegt werden, dass die untere Grenzkurve 33 und die obere Grenzkur- ve 34 ein Band gleichbleibender Dicke um die Bearbeitungs drehmomentkurve 32 bilden. In diesem Fall werden Abweichungen im Bereich großer Steigungen nicht zuverlässig erfasst. Oder der Abstand zur Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 wird entlang der Ordinate gleichbleibend gewählt. Dann kommt es im Bereich großer Steigungen der Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 häufig zu unzutreffenden Fehlermeldungen, da kleine Verschiebungen der Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 zu einem Überschreiten der unteren Grenzkurve 33 und der oberen Grenzkurve 34 führen.

Auch die Überwachung der Extremwerte der Bearbeitungsdrehmo mentkurve 32 mittels zugeordneter unterer Grenzwerte 35 und oberer Grenzwerte 36 hat sich als nicht zuverlässig genug für die Überwachung der Qualität des Werkzeugs 3 erwiesen. Denn in die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 gehen eine Reihe von Größen ein: Neben den Reibungskräften in den Getrieben und Lagern spielen auch Trägheitskräfte eine wichtige Rolle, da bei Werkzeugmaschinen 1 große Massen bewegt werden. Variatio nen dieser Größe überlagern Änderungen der Kräfte die auf das Werkzeug 3 einwirken und anhand derer die Funktionsfähigkeit des Werkzeugs 3 eigentlich überwacht werden kann. Denn wenn sich das Werkzeug 3 abnutzt, ändern sich die Kräfte, die auf das Werkzeug 3 einwirken, da die Werkzeugmaschine 1 das

Werkzeug 3 entsprechend der Bearbeitungssollwertkurve 22 bewegt. Bei abgenutzten Werkzeug 3 sind daher größere Kräfte erforderlich als mit einem neuen Werkzeug 3. Die auf das Werkzeug 3 wirkenden Kräfte sind jedoch wesentlich kleiner als die Trägheits- und Reibungskräfte und können daher anhand der am Spindelmotor 9 aufgenommenen Bearbeitungsdrehmoment- kurve 32 nicht ohne weiteres bestimmt werden.

Figur 4 zeigt nun ein weiteres Diagramm, in dem neben der bereits in den Figuren 2 und 3 gezeigten Bearbeitungsdrehmo mentkurve 32 eine anhand einer Referenzsollwertkurve 37 aufgenommene Referenzdrehmomentkurve 38 dargestellt ist.

Diese Referenzdrehmomentkurve 38 wird vorzugsweise ohne

Bearbeitung des Werkstücks 2 als Luftdrehmomentkurve von dem Steuerungsrechner 10 aufgenommen und von dem Überwachungs- rechner 19 ausgelesen. Das Werkzeug 3 kann zum Beispiel in einen ausreichend großen Abstand zum Werkstück 2 gefahren werden und dort eine der Referenzsollwertkurve 37 entspre chende Referenzbewegung in der Luft ausführen. Die Referenz - sollwertkurve 37 entspricht der Bearbeitungssollwertkurve 22, wobei in der Praxis nachfolgend näher erläuterte Abweichungen Vorkommen können. Die Aufnahme der Referenzdrehmomentkurve 38 kann in periodischen Abständen wiederholt werden.

Die Referenzdrehmomentkurve 38 und die Bearbeitungsdrehmo mentkurve 32 werden unter Anwendung eines nachfolgend näher beschriebenen Verfahrens voneinander abgezogen und auf diese Weise wird eine Differenzkurve 39 berechnet.

Da die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 bei der Bearbeitung des Werkstücks 2 aufgenommen wurde und die Referenzdrehmomentkur ve 38 ohne Werkstück 2 aufgenommen wurde, hängt die Diffe renzkurve 39 nur von den Kräften ab, die auf das Werkzeug 3 einwirken und die Bewegung des Werkzeugs 3 im Werkstück 2 hemmen. Entsprechend weicht die Differenzkurve 39 erst nach Eintritt des Werkzeugs 3 in das Werkstück 2 zum Zeitpunkt t ₂ von Null ab. Da die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 und die Referenzdrehmomentkurve 38 jeweils das Drehmoment des Spin delmotors 9 angeben und die Drehung der Spindel 7 durch das Kugelumlauflager 6 in eine Translationsbewegung umgesetzt wird, ist die hemmende Kraft, die die Bewegung des Werkzeugs 3 im Werkstoff hemmt, die Wirkkraft 21. Die Wirkkraft 21 lässt sich gemäß der Formel F = 2p M / s aus dem vom Spindel - motor 9 ausgeübten Drehmoment M berechnen, wobei s der bei einer Umdrehung des Spindelmotors 9 von dem Spindelblock 5 entlang der Spindel 7 zurückgelegte Weg ist.

In Figur 5 ist die Differenzkurve 39 noch einmal vergrößert dargestellt. Anhand der Figur 5 ist erkennbar, dass die

Referenzdrehmomentkurve 38 ausgeprägte lokale Extremwerte hat, deren Größe sich durch Setzen von unteren Grenzwerten 40 und oberen Grenzwerten 41 überwachen lässt. Wenn die Diffe renzkurve 39 einen der unteren Grenzwerte 40 unterschreitet oder einen der oberen Grenzwerte 41 überschreitet, wird von dem Überwachungsrechner 19 ein Fehler erkannt und zumindest in ein Fehlerprotokoll geschrieben. Gegebenenfalls veranlasst der Überwachungsrechner 19 eine Fehleranzeige auf der Anzei geeinheit 18 oder beeinflusst die Bewegung des Werkzeugs 3, indem von dem Überwachungsrechner 19 entsprechende Steue rungsbefehle an den Steuerungsrechner 10 abgesetzt werden. Diese Steuerungsbefehle können den Steuerungsbefehlen ent sprechen, die mit Hilfe der Anzeigeeinheit 18 erzeugt und an den Steuerungsrechner 10 übermittelt werden, zum Beispiel ein Steuerungsbefehl zum Anhalten der Werkzeugmaschine 1.

Die Grenzwerte 40 und 41 können so entlang der Differenzkurve 39 verteilt werden, dass unterschiedliche Funktionsabschnitte der Differenzkurve 39 abgedeckt werden. Während der Nut schneidebewegung 25 ist die Funktionsfähigkeit eines Nut schneidebereichs des Werkzeugs 3 maßgeblich. Für die Gewinde schneidebewegung 27 kommt es auch auf die Gewindeschneidebe reiche des Werkzeugs 3 an. Auf diese Weise lassen sich unter schiedliche Funktionsbereiche des Werkzeugs 3 überwachen.

Die Überwachung der Grenzwerte 40 und 41 setzt voraus, dass die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 und die Referenzdrehmo mentkurve 38 nicht zeitlich gegeneinander verschoben sind, da ansonsten die Differenzkurve 39 fehlerhaft ist. Die Anfangs zeitpunkte ti müssen also zur Deckung gebracht werden.

Um die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 und die Referenzdrehmo mentkurve 38 zeitlich in Relation zueinander zu bringen, kann auf die Bearbeitungssollwertkurve 22 und die Referenzsoll - wertkurve 37 zurückgegriffen werden. Insbesondere können die Bearbeitungssollwertkurve 22 und die Referenzsollwertkurve 37 nach dem Verfahren der kleinsten Abweichungsquadrate von dem Überwachungsrechner 19 zur Deckung gebracht werden. Die dafür notwendige zeitliche Verschiebung DT ist ein Maß für den relativen zeitlichen Abstand der Bearbeitungssollwertkurve 22 und der Referenzsollwertkurve 37. Damit kann der Überwa chungsrechner 19 auch den relativen zeitlichen Abstand zwi schen der zugehörigen Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 und der Referenzdrehmomentkurve 38 bestimmen. Figur 6 veranschaulicht ein entsprechendes Verfahren.

Die Bearbeitungssollwertkurve 22 und die Referenzsollwertkur ve 37 sind deshalb besonders geeignet, da deren Verlauf nahezu identisch ist. Der Steuerungsrechner 10 ist typischer weise ein Rechner, der in der Lage ist, Bewegungsvorgänge der Werkzeugmaschine 1 in Echtzeit zu steuern. Die auszuführenden Bewegungen werden dabei durch eine vom Steuerungsrechner 10 abzuarbeitende Liste von Bewegungsbefehlen vorgegeben, die der Steuerungsrechner 10 nacheinander abarbeitet. Ein erster Bewegungsbefehl kann beispielsweise die Ausführung der Ein führungsbewegung 23 auslösen. Ein nachfolgender zweiter

Bewegungsbefehl kann die Rückzugsbewegung 26 veranlassen. Die Ausführung der Bewegungsbefehle erfolgt immer auf die gleiche Art und Weise: die aufgrund der einzelnen Bewegungsbefehle erzeugten Teilabschnitte der Sollwertkurve sind daher immer gleich. So sind die Teilabschnitte der Sollwertkurve für die Einführungsbewegung 23, die Rückzugsbewegung 26, die Gewinde schneidebewegung 27, die Abscherbewegung 28, die Rücksetzbe wegung 29, die Nachschneidebewegung 30 und die Rückzugsbewe gung 31 bei den verschiedenen Sollwertkurven immer gleich. Allerdings ist es möglich, dass der Steuerungsrechner 10 zwischen der Ausführung der Bewegungsbefehle andere Aufgaben erledigen muss, und es zwischen der Ausführung der Bewegungs befehle zu unterschiedlich langen Verzögerungen At _n kommt.

Um die Bestimmung des zeitlichen Abstands zwischen der Bear beitungssollwertkurve 22 und der Referenzsollwertkurve 37 zu verbessern, können, wie in Figur 7 veranschaulicht, die

Verzögerungen At _n in der Bearbeitungssollwertkurve 22 und der Referenzsollwertkurve 37 vor dem in Figur 6 dargestellten Anpassungsvorgang aus der Bearbeitungssollwertkurve 22 und der Referenzsollwertkurve 37 entfernt werden. Dies kann bewerkstelligt werden, indem Übergangsabschnitte 42 zwischen den Abschnitten der Sollwertkurve bestimmt und in der Soll wertkurve und der zugehörigen Drehmomentkurve entfernt wer den. Die Übergangsabschnitte 42 werden bestimmt, indem die den Bewegungsbefehlen entsprechenden Abschnitte der jeweili gen Sollwertkurve bestimmt werden. Die Übergangsabschnitte 42 ergeben sich dann als die dazwischenliegenden Sollwertkurven abschnitte .

Es sei angemerkt, dass zufällige Regelabweichungen von den Sollwertkurven 22 und 37 nicht zu Werten der Differenzkurve 39 führen sollen, die größer als die zulässigen Abweichungen von der Differenzkurve 39 sind. Insofern sind die unteren Grenzwerte 40 und die oberen Grenzwerte 41 in Abhängigkeit von der maximalen Regelabhängigkeit so zu legen, dass nach Möglichkeit keine zufälligen unzutreffenden Fehlermeldungen erzeugt werden. In der Praxis treten im Normalfall aber keine beachtenswerten zufälligen Regelabweichungen auf. Wenn Regel abweichungen von den Sollwertkurven 22 und 37 auftreten, liegt dies am Auftreten zusätzlicher Kräfte, die sich in der Differenzkurve 39 wiederspiegeln, was der gewünschte Effekt ist .

Hier wurde ein Überwachungsverfahren beschrieben, bei dem die Referenzdrehmomentkurve 38 eine Luftdrehmomentkurve ist.

Daneben ist es auch möglich, eine alternative Referenzdrehmo mentkurve beispielsweise unter Verwendung eines neuen Exemp lars des Werkzeugs 3 aufzunehmen. In diesem Fall ist die Überwachung allerdings schwieriger, da in die Referenzdrehmo mentkurve auch die auf das Werkzeug 3 wirkenden Kräfte einge- hen. Die Differenzkurve zwischen der Bearbeitungsdrehmoment- kurve 32 und der alternative Referenzdrehmomentkurve zeigt auch nicht wie bei der Differenzkurve 39 die Wirkkraft 21, sondern die Änderung der Wirkkraft 21 an. Es sei jedoch angemerkt, dass die alternative Referenzdrehmomentkurve nicht nur anstelle der Referenzdrehmomentkurve 38 verwendet werden kann, sondern auch ergänzend dazu. In diesem Fall werden nicht nur der Wirkkraft 21, sondern auch die Änderungen der Wirkkraft über die Zeit erfasst und überwacht.

Hier wurde ferner ein Überwachungsverfahren im Zusammenhang mit einem Bearbeitungsverfahren beschrieben, mit dem sich ein Gewinde in einem Kernloch 20 eines Werkstücks 3 ausbilden lässt. Das hier beschriebene Überwachungsverfahren kann jedoch grundsätzlich auch auf andere Bearbeitungsverfahren angewendet werden, bei denen ein Werkzeug translatorisch und/oder rotatorisch bewegt wird. Beispielsweise kann das Überwachungsverfahren auch dazu verwendet werden, ein Bohr- Dreh- oder Fräsverfahren zu überwachen. Bei diesen Verfahren können Wirkkräfte entlang der Translationsachsen und/oder Wirkdrehmomente um die Rotationsachsen der jeweiligen Werk zeugmaschine sowie Kombinationen der Wirkkräfte oder Wirk drehmomente bestimmt und gegebenenfalls überwacht werden.

Bei einem Bohrverfahren kann beispielsweise die entlang der Längsachse des Bohrwerkzeugs wirkende Wirkkraft und/oder das auf das Bohrwerkzeug wirkende Wirkdrehmoment bestimmt und überwacht werden.

Bei einem Fräsverfahren kann nicht nur die entlang der Längs achse des Fräskopfes wirkende Wirkkraft in z -Richtung be stimmt werden, sondern es können auch die Wirkkräfte bestimmt werden, die seitlich in x- oder y-Richtung auf den Fräskopf der Fräsmaschine einwirken. Je nach Bewegungsrichtung kann die auf den Fräskopf seitlich einwirkende Kraft aus unter schiedlichen, sich ständig ändernden Richtungen auf den

Fräskopf einwirken. Es kann daher von Vorteil sein, wenn aus den entlang der x- und y-Achse wirkenden Kraftkomponenten der seitlich auf den Fräskopf einwirkenden Kraft der Betrag dieser Kraft berechnet wird und der Betrag der seitlich einwirkenden Kraft auf das Überschreiten oder Unterschreiten bestimmter Grenzwerte überwacht wird. In bestimmten Fällen, beispielsweise wenn nur in eine bestimmte Richtung gefräst wird, kann es auch sinnvoll sein, nur eine Kraftkomponente zu überwachen .

Bei einem Drehverfahren, bei dem ein von einem Spannwerkzeug gehaltenes Werkstück um eine z -Achse in Drehung versetzt wird und mit Hilfe eines Drehmeißels abgedreht wird, können die Wirkkräfte auf den Drehmeißel in Vorschubrichtung, also in z- Richtung und/oder die Wirkkräfte in x- und y-Richtung oder auch die aus diesen Kraftkomponenten zusammengesetzte Gesamt- kraft bestimmt und überwacht werden.

Das hier beschriebene Überwachungsverfahren kann auch bei einem Schleifvorgang angewandt werden.

Figur 8 zeigt die Anordnung des Werkstücks 2 und des Werk zeugs 3 bei einem AbwälzschleifVorgang . In Figur 8 ist das Werkstück 2 ein schräg gezahntes Zahnrad 43, das an einer Zahnradwelle 44 der Werkzeugmaschine 1 befestigt ist. Die Zahnradwelle 44 kann um eine Drehachse 45 gedreht werden, die gelegentlich auch als B-Achse bezeichnet wird.

Das Werkzeug 3 ist von einer profilierten Schleifscheibe 46 gebildet, die um eine Drehachse 47 rotiert, die gelegentlich auch als C-Achse bezeichnet wird. Während des Schleifvorgangs führt die Schleifscheibe eine lineare Bewegung 48 entlang der z -Achse aus. Die lineare Bewegung 48 kann, wie bei der in Figur 1 dargestellten Werkzeugmaschine, mit Hilfe eines

Spindelantriebs erfolgen. Durch den Schleifvorgang werden die Zahnflanken des Zahnrads 43 geschliffen.

Figur 9 zeigt ein Diagramm, in dem die Bearbeitungssollwert kurve 22, die Referenzsollwertkurve 37, die Bearbeitungsdreh momentkurve 32, die Referenzdrehmomentkurve 38 sowie die Differenzkurve 39 eingetragen sind. Für die Bearbeitungssoll - wertkurve 22 und die Referenzsollwertkurve 37 kann die Lage der Schleifscheibe 46, insbesondere die Lage der Drehachse 47 (C-Achse) entlang der z -Achse während des Schleifvorgangs gewählt werden. Für die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 und die Referenzdrehmomentkurve 38 kann entweder das Drehmoment, das die Drehung der Schleifscheibe 46 um die Drehachse 47 (C- Achse) bewirkt, oder das Drehmoment verwendet werden, das auf die in Figur 8 nicht dargestellte Spindel einwirkt, mit der die Drehachse 47 (C-Achse) der Schleifscheibe 46 linear entlang der z -Achse bewegt wird.

Die Bearbeitungssollwertkurve 22 und die Referenzsollwertkur ve 37 sind in drei Abschnitte unterteilt. Während einer

Anlaufphase 49 zwischen den Zeitpunkten ti und t ₂ wird die Schleifscheibe 46 mit einer großen Vorschubgeschwindigkeit über eine große Vorschubstrecke entlang der z -Achse bewegt. Während der Anlaufphase 49 findet zum Zeitpunkt ti der erste Kontakt zwischen der Schleifscheibe 46 und dem Zahnrad 43 statt. Der Materialabtrag ist zunächst gering und steigt mit zunehmender Annäherung der Schleifscheibe 46 an das Zahnrad 43 kontinuierlich an. Dementsprechend nimmt auch das Drehmo ment zu, mit der die Schleifscheibe 46 angetrieben werden muss oder das Drehmoment, mit der die lineare Bewegung der Drehachse 47 (C-Achse) bewerkstelligt wird. In einer Durch laufphase 50 zwischen den Zeitpunkten t ₂ und t ₃ wird die Vorschubgeschwindigkeit für die lineare Bewegung entlang der z -Achse verringert. Während der Durchlaufphase 50 befindet sich die Drehachse 47 (C-Achse) in etwa mittig über dem

Zahnrad 43. Während der Durchlaufphase 50 ist die Kontaktflä che zwischen der Schleifscheibe 46 und dem Zahnrad 43 am größten. Dementsprechend durchlaufen die Bearbeitungsdrehmo mentkurve 32 und die Referenzdrehmomentkurve 38 jeweils ein Maximum, das sich betragsmäßig auch in einem Maximum der Differenzkurve 39 wiederspiegelt. Das bedeutet, dass die am Zahnrad 43 während der Durchlaufphase 50 geleistete

Schleifleistung ebenfalls ein Maximum annimmt. Zwischen dem Zeitpunkt t ₃ und t ₄ schließt sich die Ablaufphase 51 an.

Während der Ablaufphase 51 wird die Vorschubgeschwindigkeit erneut erhöht, da sich der Materialabtrag durch die Schleif scheibe 46 immer mehr verringert. Nach dem Zeitpunkt t ₄ besteht kein Kontakt mehr zwischen der Schleifscheibe 46 und dem Zahnrad 43.

Figur 10 zeigt einen Vorgang mit Außenrundschleifen. In diesem Fall ist das Werkstück 2 beispielsweise eine Rundwelle 52, die in eine Halterung eingespannt ist, die ein Drehen der Rundwelle 52 um eine Wellenachse 53 (B-Achse) erlaubt. Zum Schleifen der Rundwelle 52 wird die Rundwelle 52 um die

Wellenachse 53 gedreht und gegen die sich um die Drehachse 47 (C-Achse) drehende Schleifscheibe 46 mit einer linearen

Bewegung 54 verfahren, die entlang der z-Achse erfolgt.

Figur 11 ist ein Diagramm, das die Bearbeitungssollwertkurve 22, Referenzsollwertkurve 37, Bearbeitungsdrehmomentkurve 32, Referenzdrehmomentkurve 38 und Differenzkurve 39 zeigt. Für die Bearbeitungssollwertkurve 22 und die Referenzsollwertkur ve 37 kann der relative Abstand zwischen der Drehachse 47 (C- Achse) der Schleifscheibe 46 und der Wellenachse 53 (B-Achse) der Rundwelle 52 entlang der z-Achse verwendet werden. Für die Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 und die Referenzdrehmo mentkurve 38 kann jeweils das Drehmoment verwendet werden, das die Rotation der Schleifscheibe 46 um die Drehachse 47 (C-Achse) bewirkt oder das Drehmoment, das die Drehung der Rundwelle 52 um die Wellenachse 53 bewerkstelligt, oder das Drehmoment einer in Figur 10 nicht dargestellten Spindel, mit der die lineare Bewegung 54 ausgeführt wird.

Der Bearbeitungsvorgang ist nunmehr wieder in verschiedene Phasen unterteilt. In eine Annäherungsphase zwischen dem Zeitpunkt ti und t ₂ wird die Rundwelle 52 der Schleifscheibe 46 angenähert. Zum Zeitpunkt t ₂ besteht Kontakt zwischen der Schleifscheibe 46 und der Rundwelle 52. Bei der nachfolgenden Phase zwischen den Zeitpunkten t ₂ und t ₃ handelt es sich um ein Schruppen 56, bei dem die Rundwelle 52 über eine verhält nismäßig große Strecke und mit verhältnismäßig hoher Ge schwindigkeit auf die Schleifscheibe 46 zubewegt wird. Durch das Schruppen 56 wird viel Material von der Rundwelle 52 abgetragen .

Zwischen den Zeitpunkten t ₃ und t ₄ wird ein Schlichten 57 ausgeführt, mit einer geringen Vorschubstrecke und niedriger Vorschubgeschwindigkeit in Richtung auf die Schleifscheibe 46. Während des Schlichtens 47 wird nur noch wenig Material von der Rundwelle 52 entfernt.

Figur 12 zeigt den Vorgang des Flachschleifens , bei dem die Schleifscheibe 46 dazu verwendet wird, das Werkstück 2 flach zuschleifen. Das Werkstück 2 führt dabei eine lineare Bewe gung 58 bezüglich der Schleifscheibe 46 aus.

In Figur 13 ist das zugehörige Diagramm mit der Bearbeitungs sollwertkurve 22, der Referenzsollwertkurve 37, der Bearbei tungsdrehmomentkurve 32, der Referenzdrehmomentkurve 38 sowie der Differenzkurve 39 dargestellt. Für die Aufnahme der Bearbeitungsdrehmomentkurve 32 und der Referenzdrehmomentkur ve 38 kann entweder das auf die Schleifscheibe 46 wirkende Drehmoment verwendet werden, oder das Drehmoment auf eine nicht dargestellte Spindel, mit der das Werkstück 2 mit der linearen Bewegung 58 verschoben wird.

Wiederum ist der Bearbeitungsvorgang in verschiedene Phasen unterteilt. In einer Anlaufphase 59 zwischen dem Zeitpunkt ti und t ₂ beginnt die Schleifscheibe 46 in Kontakt mit dem

Werkstück 2 zu treten und zunehmend Material vom Werkstück 2 abzutragen. Während einer Durchlaufphase 60 wird das Werk stück 2 abgefahren, bis die Schleifscheibe 46 zum Zeitpunkt t ₃ beginnt, das Werkstück 2 zu verlassen. Während einer

Ablaufphase 61 trägt die Schleifscheibe 46 noch das restliche Material vom Werkstück 2 ab, bis zum Zeitpunkt t ₄ kein Kon takt mehr zwischen der Schleifscheibe 46 und dem Werkstück 2 besteht. In der Anlaufphase 59 und der Ablaufphase 61 ist die Vorschubgeschwindigkeit im Vergleich zu Vorschubgeschwindig keit während der Durchlaufphase 60 hoch. Es sei angemerkt, dass während der Durchlaufphase 60 eine wesentlich größere Strecke zurückgelegt wird, als während der Anlaufphase 59 und der Ablaufphase 61.

Bei dem in den Figuren 8 bis 13 dargestellten Schleifvorgän- gen besteht die Besonderheit, dass zur Kühlung der Schleif scheibe 46 typischerweise ein Öl verwendet wird, das in die Poren der Schleifscheibe 46 injiziert wird. Dieses Öl wird während des Schleifvorgangs am Werkstück 2 abgetragen.

Dadurch entsteht eine effektive Reibungskraft. Diese effekti ve Reibungskraft kann dadurch eliminiert werden, dass die Referenzdrehmomentkurven 38 jeweils am Werkstück 2, aber ohne Materialabtrag aufgenommen werden. Die effektive Reibungs kraft tritt dann sowohl bei der Aufnahme der Bearbeitungs- drehmomentkurve 32 als auch bei der Referenzdrehmomentkurve 38 auf und geht daher nicht in die Differenzkurve 39 ein.

Die Bestimmung der Differenzkurve 39 ist insofern von Vor teil, als die Differenzkurve 39 ein Maß für den Energieein trag ist, der durch die Reibung der Schleifscheibe 46 am Werkstück bewirkt wird. Wenn M das jeweilige Drehmoment und w die zugehörige Winkelgeschwindigkeit ist, ergibt sich der Energieeintrag pro Längeneinheit zu DE/Dz = M· w/n _z , wobei v _z die Vorschubgeschwindigkeit entlang der z-Achse ist. Um die lokal übertragene Energie zu bestimmen ist gegebenenfalls noch die Größe der Kontaktfläche zwischen der Schleifscheibe 46 und dem Werkstück 2 zu berücksichtigen.

Auf diese Weise erscheint es möglich, Schleifbrand an den Werkstücken 2 zu verhindern. Durch einen sogenannten Schleif- brand wird das Werkstück thermisch geschädigt. Durch Schleif- brand kann es zu Neuhärtungen beziehungsweise zu Enthärtungen bestimmter Bereiche im Werkstück 2 oder zu Gefügeveränderun gen kommen. Ein Schleifbrand ist nicht in allen Fällen mit bloßem Auge zu erkennen und kann die Lebensdauer des fertig bearbeiteten Werkstücks 2 in seiner jeweiligen Funktion erheblich beeinträchtigen. Falls die Werte der Differenzkurve 39 beim Schleifen bestimm te Grenzwerte überschreiten, kann der Bearbeitungsvorgang gestoppt werden. Grundsätzlich ist auch denkbar, beim Über schreiten oder der Annäherung an bestimmte Grenzwerte, die Bewegung entlang der z -Richtung zu verlangsamen und/oder die Rotationsgeschwindigkeit der Drehscheibe 46 herabzusetzen, wodurch der Energieeintrag verringert und ein Schleifbrand verhindert werden kann. Zweckmäßigerweise wird dabei in eine Betriebsart umgeschaltet, zu der ebenfalls eine Referenzsoll wertkurve und eine Referenzdrehmomentkurve vorliegen.

Es sei angemerkt, dass bei einer abgewandelten Ausführungs- form auch mehrere Bearbeitungsdrehmomentkurven 32 und Refe renzdrehmomentkurven 38 für verschiedene Antriebe parallel aufgenommen und überwacht werden können, beispielsweise können bei den in den Figuren 8 bis 13 dargestellten Schleif vorgängen jeweils das Drehmoment des Spindelantriebs für die Bewegung entlang der z -Achse und das Drehmoment zum Antrieb der Schleifscheibe 46 parallel aufgenommen und auf das Über schreiten vorbestimmter Grenzwerte überwacht werden.

Es sei ferner angemerkt, dass in der Regel der Antrieb immer über einen motorischen Antrieb mit Drehmoment erfolgt. Im Falle eines linearen Antriebs wäre anstelle des Drehmoments die linear wirkende Kraft zu berücksichtigen.

Bei den hier beschriebenen Ausführungsbeispielen sind der Steuerungsrechner 10 und der Überwachungsrechner 19 getrennte physikalische Einheiten. Dies bietet den Vorteil, dass beste hende Werkzeugmaschinen 1 mit dem Überwachungsrechner 19 nachgerüstet werden können. Es ist jedoch auch möglich, den Steuerungsrechner 10 und den Überwachungsrechner 19 in einer physikalischen Recheneinheit, beispielsweise in einer als Rechner ausgebildeten Anzeigeeinheit, zu vereinen. Das hier beschriebene Verfahren kann auch in einem Computer programmprodukt implementiert sein, das beispielsweise auf dem Steuerungsrechner 10 installiert und dort ausgeführt wird. Wenn dann ein Prozessor den Code des Computerprogramm produkts abarbeitet, wird das hier beschriebene Überwachungs- verfahren ausgeführt. In einem Ausführungsbeispiel kann der Code auf einem von einem Computer auslesbaren Datenträger gespeichert sein, wie beispielsweise einer Diskette, einer Compact Disc (CD) oder einer Digital Versatile Disc (DVD) oder Ähnlichem. In anderen Ausführungsbeispielen kann das Computerprogrammprodukt ferner auch Code umfassen, der auf einem Datenspeicher eines Servers oder einer Gruppe von

Servern gespeichert ist. In einem weiteren Ausführungsbei spiel kann der Träger auch ein elektrisches Trägersignal sein, das dazu verwendet wird, den Code von einem Server durch Herunterladen auf einen Computer zu übertragen.

Abschließend sei noch darauf hingewiesen, dass Merkmale und Eigenschaften, die im Zusammenhang mit einem bestimmten

Ausführungsbeispiel beschrieben worden sind, auch mit einem anderen Ausführungsbeispiel kombiniert werden können, außer wenn dies aus Gründen der Kompatibilität ausgeschlossen ist.

Schließlich wird noch darauf hingewiesen, dass in den Ansprü chen und in der Beschreibung der Singular den Plural ein schließt, außer wenn sich aus dem Zusammenhang etwas anderes ergibt. Insbesondere wenn der unbestimmte Artikel verwendet wird, ist sowohl der Singular als auch der Plural gemeint.