La présente invention se situe dans le domaine de l'usinage et plus particulièrement dans le domaine du fraisage.

Le fraisage consiste à l'enlèvement de matière sous forme de copeaux résultant de la combinaison de deux mouvements : la rotation de l'outil de coupe d'une part, et l'avancée de la pièce à usiner ou de l'outil de coupe d'autre part.

Une fraiseuse de nos jours est équipée d'une unité à commande numérique ce qui permet de réaliser tout type de formes, mêmes complexes.

Lors d'un processus industriel de fraisage, on réalise un nombre élevé de pièces avec une seule fraise.

Dans un souci de productivité et de qualité, il est important de savoir à quel moment il faut remplacer la fraise car celle-ci ne présente plus les caractéristiques requises en termes de coupe et ou de symétrie par exemple pour obtenir des pièces avec une qualité de surface et des dimensions définies à l'avance.

Même en replaçant une fraise par une nouvelle, celle-ci peut présenter un défaut de fabrication qui empêche la réalisation de bonnes pièces, c'est-à-dire des pièces présentant les dimensions requises avec un état de surface acceptable.

Aujourd'hui, le remplacement de la fraise est fait selon l'expérience de l'opérateur de la fraiseuse. Toutefois, par sécurité, celui- ci est amené à changer la fraise par sécurité bien avant que celle-ci soit usée et ne produise des défauts sur les pièces usinées.

Ceci nuit à la productivité globale, du fait du coût d'une nouvelle fraise et car le replacement d'une fraise nécessite un temps d'arrêt de la fraiseuse, ce qui fait chuter la cadence de production. Par ailleurs, lorsqu'une nouvelle fraise présente un défaut, celui-ci est souvent seulement découvert après la fabrication d'un certain nombre de pièces qui doivent alors être mises au rebut. Ceci présente aussi un certain coût qui réduit la productivité du processus industriel.

Si une fraise est usée et remplacée trop tard, les pièces produites peuvent présenter des défauts, mais aussi la consommation d'énergie électrique d'une fraiseuse avec une fraise usée augmente de manière significative.

Pour remédier à ces inconvénients, il a été proposé de surveiller les processus de fraisage en temps réel par exemple à l'aide d'une platine de mesure de type Kistler (marque déposée) qui permet de mesurer les efforts de coupe selon trois directions d'un repère cartésien : x- l'axe de l'avance, y- l'axe perpendiculaire à l'avance et z- l'axe de rotation de la fraise.

Toutefois, l'analyse des mesures est complexe et difficile et ne permet généralement pas de détecter par exemple une dissymétrie de la fraise.

Selon une autre approche décrite dans DE 9014037 ou US 8,113,066 on équipe la tête de fraisage d'un adaptateur pour mesurer le moment de torsion de la fraise pour surveiller la fraise. Cependant, aucune méthode simple d'analyse permettant de déduire une usure de la fraise nécessitant le changement de celle-ci n'est proposée.

La présente invention a pour objectif de proposer un procédé optimisé de surveillance d'un procédé de fraisage.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de surveillance d'un procédé de fraisage d'une fraiseuse équipée d'une fraise comportant des dents de coupe, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :

- on détermine des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise dans un repère tournant de la fraise,

- et on analyse les valeurs de mesure en fonction d'au moins un critère de surveillance.

En effet, les inventeurs de la présente invention ont découvert que l'usure ou un défaut d'une fraise se traduit par un changement des valeurs de mesures du moment de flexion de la fraise. Une surveillance d'un paramètre lié au moment de flexion de la fraise permet donc de détecter de façon quantitative l'usure d'une fraise en cours de fonctionnement. En allant plus loin, on peut définir des seuils à ne pas dépasser pour ne pas compromettre la bonne qualité des pièces à usiner et donc pour alerter par exemple un opérateur de changer de fraise ou alors de commander le changement de fraise automatique dans une fraiseuse équipée d'un module de changement automatique de fraise.

Le procédé d'usinage selon l'invention peut en outre présenter une ou plusieurs des aspects suivants, pris seuls ou en combinaison.

Selon un aspect, dans une plage de valeurs angulaires correspondant à une dent de coupe dans un repère tournant de la fraise, on détermine la valeur de mesure maximale du premier paramètre et un critère de surveillance comprend l'évolution temporelle de la valeur de mesure maximale du premier paramètre.

Selon un autre aspect, on détermine la valeur maximale de mesure pour chaque dent de coupe de la fraise.

Selon encore un autre aspect, un critère de surveillance comprend la différence de la valeur maximale de mesure d'une dent de coupe par rapport aux autres dents.

Un autre critère de surveillance peut comprendre le décalage dans le temps de la valeur de mesure maximale du premier paramètre d'au moins une dent de coupe par rapport au second paramètre. On peut prévoir que dans une plage de valeurs angulaires correspondant à une dent de coupe dans un repère tournant de la fraise, on détermine la valeur de mesure minimale du premier paramètre et un critère de surveillance comprend l'évolution temporelle de la valeur de mesure minimale du premier paramètre.

Selon encore un autre aspect, on détermine la valeur minimale de mesure pour chaque dent de coupe de la fraise.

Encore un autre critère de surveillance peut comprendre la dispersion des valeurs de mesure sur plusieurs tours de fraise du premier paramètre pour au moins une valeur du second paramètre. On compare par exemple au moins un critère de surveillance à un seuil prédéfini et on génère un signal d'alerte en cas de dépassement du seuil.

On peut définir le seuil prédéfini par un processus d'apprentissage.

Le premier paramètre est par exemple un moment de flexion de la fraise.

Le second paramètre est par exemple une position angulaire de la fraise.

L'invention concerne également un procédé de fraisage automatique avec une fraiseuse équipée d'une part d'une fraise comportant des dents de coupe et d'autre part d'un module de changement automatique de la fraise, caractérisé en ce que l'on met en œuvre un procédé de surveillance tel que défini ci-dessus et on commande un changement automatique de fraise en cas de dépassement d'au moins un seuil prédéfini d'un critère de surveillance. L'invention concerne en outre un dispositif de surveillance d'un procédé de fraisage d'une fraiseuse équipée d'une fraise comportant des dents de coupe pour la mise en œuvre d'un procédé de surveillance tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comprend :

- au moins un capteur de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise dans un repère tournant de la fraise,

- et une unité d'analyse des valeurs de mesure en fonction d'au moins un critère de surveillance.

Le dispositif de surveillance comprend par exemple un mandrin de fraise intégrant au moins un capteur de mesure, notamment une jauge de contrainte.

D'autres avantages et caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description de l'invention, ainsi que des dessins annexés sur lesquels :

la figure 1 montre un schéma synoptique d'un dispositif de surveillance selon l'invention pour la mise en œuvre d'un procédé selon l'invention,

la figure 2 est un schéma explicatif d'un repère tournant de la fraise,

la figure 3 est un premier exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise,

la figure 4 est un diagramme bidimensionnel de la figure 3 montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise,

la figure 5 est un second exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise,

la figure 6 est un diagramme bidimensionnel de la figure 5 montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise,

la figure 7 est un troisième exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise,

la figure 8 est un quatrième exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise,

la figure 9 est un cinquième exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise, la figure 10 est un diagramme bidimensionnel de la figure 9 montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise.

Sur les figures, les éléments identiques sont identifiés par les mêmes références.

Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s'appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées pour fournir d'autres réalisations.

Dans la description on peut indexer certains éléments ou paramètres, comme par exemple premier élément ou second élément ainsi que premier paramètre et second paramètre ou encore premier critère et second critère etc. Dans ce cas, il s'agit d'un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments ou paramètres ou critères proches mais non identiques. Cette indexation n'implique pas une priorité d'un élément, paramètre ou critère par rapport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n'implique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier tel ou tels critères.

Les figures 1 et 2 montrent un dispositif 1 de surveillance d'un procédé de fraisage d'une fraiseuse équipée d'une fraise 3 comportant des dents de coupe 5, dans le cas présent par exemple quatre dents de coupe 5^ 5 ₂ , 5 ₃ et 5 ₄ . De plus, sur la figure 2, on a représenté le repère x', y' de la fraise. Ce repère est fixe par rapport à la fraise et tourne avec celle-ci lors du travail de fraisage. Une pièce à usiner 7 est serrée dans un étau 8 et la fraise 3 tourne par exemple dans le sens horaire pour enlever de matière par exemple dans une pièce 7 à usiner, par exemple en métal, en avançant avec une vitesse d'avance v _f (figure 1) et en tournant avec un nombre de tours N par minute.

La fraise 3 est maintenue dans un mandrin 9 équipé d'au moins un capteur 11 de mesure permettant de mesurer un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise dans un repère tournant de la fraise.

Plus spécifiquement le premier paramètre est par exemple un moment de flexion de la fraise et le second paramètre est la position angulaire de la fraise. Ainsi, à chaque rotation de 360 ^° , on dispose pour chaque position angulaire de la fraise 3 d'une nouvelle valeur de mesure du premier paramètre, c'est-à-dire par exemple du moment de flexion de la fraise 3.

De cette manière, on peut suivre très précisément le moment de flexion de la fraise 3 par exemple en fonction de sa position angulaire et en particulier on peut suivre individuellement le travail de coupe / fraisage de chaque dent 5 de la fraise 3 .

Le capteur 11 de mesure comprend par exemple une ou plusieurs jauges de contraintes 13.

Selon un mode de réalisation représenté sur les figures, le capteur 11 comprend d'une part un premier ensemble de quatre jauges de contrainte 13^ 13 ₂ , 13 ₃ et 13 ₄ et d'autre part un second ensemble de quatre jauges de contrainte 13 _r , 13 ₂ ,, 13 ₃ , et 13 ₄ ,. Le premier ensemble comprend deux premières jauges de contrainte 13 ₁ et 13 ₃ disposées l'une 13 ₁ au-dessus de l'autre 13 ₃ et deux secondes jauges de contrainte 13 ₂ , et 13 ₄ décalées de 180 ^° , la jauge de contrainte 13 ₁ étant en vis-à-vis de la jauge de contrainte 13 ₂ et la jauge de contrainte 13 ₃ étant en vis-à- vis de la jauge de contrainte 13 ₄ . Le second ensemble de quatre jauges de contrainte 13 _r , 13 ₂ ,, 13 ₃ , et 13 est monté de façon similaire au premier ensemble, mais décalé de 90 ^° (voir figure 2). Ainsi, le second ensemble comprend deux premières jauges de contrainte 13 _r et 13 ₃ , disposées l'une 13 _r au-dessus de l'autre 13 ₃ , et deux secondes jauges de contrainte 13 ₂ ,, et 13 ₄ , décalées de 180 ^° , la jauge de contrainte 13 _r étant en vis-à-vis de la jauge de contrainte 13 ₂ , et la jauge de contrainte 13 ₃ , étant en vis-à-vis de la jauge de contrainte

!3 ₄ ,

Les jauges de contrainte 13^ 13 ₂ , 13 ₃ et 13 ₄ du premier ensemble sont reliées électriquement selon un pont de mesure de Wheatstone pour fournir un premier signal de mesure.

Les jauges de contrainte 13 _r , 13 ₂ ,, 13 ₃ , et 13 ₄ , du second ensemble sont également reliées électriquement selon un pont de mesure de Wheatstone pour fournir un second signal de mesure.

Ces jauges de contraintes 13 sont reliées à une première unité électronique 15 de traitement et de transmission sans fil portée par le mandrin 9.

Bien entendu, on peut utiliser d'autres capteurs que des jauges de contrainte pour mesurer un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise sans sortir du cadre de la présente invention.

On peut également augmenter le nombre de jauges de contrainte du capteur de mesure 11.

La première unité électronique 15 communique les valeurs de mesure sans fil à une seconde unité 17 électronique stationnaire de réception et de traitement des valeurs de mesure, notamment d'un point de vue traitement de signal. La seconde unité électronique est reliée à une unité 19 d'analyse les valeurs de mesure en fonction d'au moins un critère de surveillance.

Bien entendu, ces unités 15, 17 et 19 peuvent être réalisées avec des microprocesseurs ou des ASICS et comporter des mémoires et moyens de calculs et d'analyse. Le dispositif de surveillance 1 et par conséquent le procédé associé de surveillance d'un procédé de fraisage d'une fraiseuse équipée d'une fraise comportant des dents de coupe fonctionnent de la manière suivante :

Selon une première étape, on détermine des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise dans un repère tournant de la fraise.

Puis selon une seconde étape, on analyse les valeurs de mesure en fonction d'au moins un critère de surveillance.

Sur la figure 3 est montré sur un diagramme polaire dans le repère tournant selon les coordonnées x', y' de la fraise un premier exemple de mesure pour une fraise neuve à quatre dents de coupe 5. (i=l à 4) sans défaut d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure d'un premier paramètre correspondant à une flexion de la fraise, ici un moment de flexion, en fonction d'un deuxième paramètre correspondant à l'angle de rotation de la fraise, ici la position angulaire de la fraise.

Le centre du diagramme polaire est marqué de la référence C et les valeurs de mesure des moments de flexion sont représentées par la distance par rapport au centre et en fonction de la position angulaire.

Ainsi on distingue sur le diagramme polaire quatre excroissances E^ E ₂ , E ₃ et E ₄ de même forme mais décalées angulairement de respectivement 90 ^° . Chaque excroissance E. (i=l à 4) correspond au profil du moment de flexion que laisse chaque dent 5. de coupe (i=l à 4) de la fraise 3. Pour mieux distinguer dans les diagrammes et figures qui suivent les mesures correspondant à une dent de coupe 5. particulière, les mesures pour la dent 5 ₁ correspondant à l'excroissance E _i ont été tracées en trait plein, les mesures pour la dent 5 ₂ correspondant à l'excroissance E ₂ ont été tracées en trait-tirets, les mesures pour la dent 5 ₃ correspondant à l'excroissance E ₃ ont été tracées en trait point-tiret, et les mesures pour la dent 5 ₄ correspondant à l'excroissance E ₄ ont été tracées en trait pointillé.

Pour chaque excroissance E. (i=l à 4), on distingue un flanc de coupe FC (i=l à 4) qui représente comment la dent 5 entre lors de la rotation de la fraise 3 dans la pièce 7 de matière ce qui augmente progressivement le moment de flexion, jusqu'à atteindre un maximum du moment de flexion Max (i=l à 4), puis un flanc de retour FR (i=l à 4) lorsque la dent 5. sort de la matière ce qui a pour conséquence un relâchement brusque du moment de flexion.

Comme on peut le voir sur la figure 3, le moment de flexion ne tombe jamais à zéro (ce qui correspondrait à ce que la courbe de mesure atteigne le centre C), mais on relève quatre minima du moment de flexion Min (i=l à 4). Le minium du moment de flexion Min est atteint juste avant que la dent de coupe 5. ₊₁ entre dans la matière de la pièce à usiner 7.

La figure 4 est une autre représentation de la figure 3 sous forme d'un diagramme bidimensionnel montrant des valeurs de mesure du moment de flexion de la fraise en fonction de la position angulaire de la fraise 3. Dans le présent cas, les mesures issues des deux ponts de mesure de Wheatstone sont par exemple combinées pour obtenir une résultante de flexion de la fraise 3.

Sur cette figure, chaque pic P ₂ , P ₃ et P ₄ correspond à une des quatre excroissances E^ E ₂ , E ₃ et E ₄ et donc à une dent 5. particulière. Le tracé de chaque pic P. correspond à celle de l'excroissance E. correspondante. On a également indiqué les valeurs Max et Min ainsi qu'à titre d'exemple certains flancs FC. et FR. (i=l à 4) qui correspondent entre la figure 3 et la figure 4. Donc on retient que pour une fraise 3 neuve sans défaut, l'allure de chacun des profils de moments de flexion des dents de coupe 5 est quasi identique. En effet, au début du travail de fraisage, la fraise avec ses dents 5 est parfaitement régulière. On constate en outre que chaque dent de coupe 5. correspond à une plage de valeurs angulaires dans un repère tournant de la fraise. Ainsi, la dent 5 ₁ correspond par exemple à la plage de 50 ^° à 140 ^° , la dent 5 ₂ correspond par exemple à la plage de 140 ^° à 230 ^° , la dent 5 ₃ correspond par exemple à la plage de 230 ^° à 320 ^° , et la dent 5 ₄ correspond par exemple à la plage de 320 ^° à 50 ^° .

Au fur et à mesure du travail de fraisage, les dents de coupe 5 vont s'émousser et s'user petit à petit, voire certains défauts peuvent apparaître.

Les inventeurs de la présente invention ont trouvé que l'usure voir des défauts apparaissant sur la fraise 3 peuvent se traduire de différentes manières et en analysant les valeurs de mesure en fonction d'au moins un critère de surveillance, on peut quantifier de façon fiable l'usure de la fraise 3 ou un défaut ce qui permet de procéder à l'échange d'une fraise 3 usée ou défaillante à temps. La figure 5 est un second exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure des moments de flexion de la fraise 3 en fonction de la position angulaire de la fraise 3. Dans ce cas, la fraise 3 a déjà réalisé un travail de fraisage / usinage depuis un certain temps entraînant une certaine usure de la fraise 3, par exemple par émoussement des arrêtes de coupe des dents 5.

On constate que les maxima Max sont plus éloignés du centre C du fait que le moment de flexion a augmenté. La fraise 3 doit donc fournir un effort plus important pour enlever de la matière dans la pièce 5. A titre de comparaison, on a représenté en trait pointillés un cercle 30 dont le diamètre correspond à un cercle passant par tous les maxima Max pour une fraise neuve sans défaut.

On voit donc nettement que le cercle 32 pour une fraise présentant une certaine usure s'est agrandi de AR par rapport au cercle 30.

On constante le même changement des profils des moments de flexion pour chaque dent de coupe 5. lorsque l'on passe dans une représentation bidimensionnelle à la figure 6, cette représentation étant similaire à celle de la figure 4.

Ainsi, si on se place dans une plage de valeurs angulaires correspondant à une dent de coupe 5. dans un repère tournant de la fraise, on peut déterminer la valeur de mesure maximale Max du moment de flexion et un premier critère de surveillance est par exemple l'évolution temporelle de la valeur de mesure maximale Max du moment de flexion pour au moins une dent de coupe 5, voire toutes les dents de coupe 5.

Lorsque pour une ou pour toutes les dents 5. un seuil prédéfini d'usure est dépassé, on peut déclencher une alerte pour indiquer à l'opérateur de la fraiseuse qu'il convient de changer de fraise 5. Si la fraiseuse comporte un module de changement automatique de la fraise, le signal d'alerte peut déclencher une commande de changement automatique de fraise en cas de dépassement d'au moins un seuil prédéfini d'un critère de surveillance, comme par exemple une valeur maximale du moment de flexion de la fraise 3 pour une ou pour toutes les dents de coupe 5.

De façon générale, le seuil prédéfini d'un des critères de surveillance décrit dans la présente invention dépend fortement du couple outil-matière, c'est-à-dire de la fraise elle-même, de sa géométrie, de ses revêtements de surface pour ne citer que certains paramètres de la fraise et de la matière à usiner. Pour définir un seuil, on peut passer par un processus d'apprentissage, c'est-à-dire on lance un processus de fraisage en déterminant les valeurs de mesure jusqu'à ce que l'on constate que les pièces usinées ne présentent plus la qualité requise, notamment en termes d'état de surface ou de dimensions et on fixe le seuil un peu en dessous de cette valeur.

Selon une autre approche, le seuil prédéfini correspond par exemple à une variation de 30%, 40% ou 50% (en fonction de la plage de sécurité que l'opérateur souhaite mettre en place) des valeurs de mesure du critère de surveillance considéré. Ainsi si le moment maximal de flexion augmente de 50%, on sait que l'usure de la fraise 3 est trop importante et la fraise 3 doit être changée.

Les inventeurs ont également constaté que non seulement les maxima Max s'éloignent du centre C témoignant d'un moment de flexion plus important, mais ils ont découvert un deuxième critère de surveillance qui est le décalage dans le temps de la valeur de mesure maximale du moment de flexion d'au moins une dent de coupe par rapport à la position angulaire.

En effet, sur la figure 4, le maximum du moment de flexion MaX _j pour la dent de coupe 5 ₁ se situe à environ 120 ^° tandis que dans les figures 5 et 6 le maximum du moment de flexion MaX _j pour la dent de coupe 5 ₁ se situe à environ 140 ^° . On peut ainsi constater que les plages angulaires correspondant à chaque dent se sont décalées dans le présent cas de Δα d'environ 20 ^° (référence 33) dans le sens antihoraire sur le diagramme polaire de la figure 5. Ce décalage 33 peut s'expliquer par un effort supplémentaire de la fraise 5 pour rentrer dans la matière 7.

Ce décalage 33 est également un critère de surveillance et donc une valeur permettant d'attester de façon quantitative l'usure d'une fraise 5. Lorsque ce décalage 33 dépasse un seuil prédéfini, par exemple 10 ^° voir 15 ^° ou 20 ^° , on déclenche une alerte pour l'opérateur ou, pour une fraiseuse à module de changement automatique, on déclenche une commande de changement de fraise 5.

La figure 7 est similaire à celle de la figure 5.

La figure 7 est un autre exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure des moments de flexion de la fraise 3 en fonction de la position angulaire de la fraise 3. Dans ce cas aussi, la fraise 3 a déjà réalisé un travail de fraisage / usinage depuis un certain temps entraînant une certaine usure de la fraise 3, par exemple par émoussement des arrêtes de coupe des dents 5.

On constate cette fois-ci que les minima Min sont plus éloignés du centre C. A titre de comparaison, on a représenté en trait pointillés un cercle 34 dont le diamètre correspond à un cercle passant par tous les minima Min pour une fraise neuve sans défaut.

On voit donc nettement qu'un cercle 36 pour une fraise présentant une certaine usure s'est agrandi par rapport au cercle 34.

En conséquence, l'analyse de l'évolution des valeurs de mesure du moment de flexion peut consister à déterminer la valeur de mesure minimale du moment de flexion pour une ou toute les dents de coupe 5 et un troisième critère de surveillance est par exemple l'évolution temporelle de la valeur de mesure minimale du moment de flexion pour une ou toute les dents de coupe 5. Lorsque cette valeur dépasse un seuil prédéfini pour une ou toute les dents de coupe 5, une alerte est déclenchée ou selon la fraiseuse, un changement automatique de la fraise usée est opéré.

La figure 8 est un quatrième exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure d'un moment de flexion sur plusieurs tours de la fraise en fonction de la position angulaire de la fraise.

Un autre critère de surveillance est par exemple la dispersion des valeurs de mesure sur plusieurs tours de fraise du premier paramètre pour au moins une valeur du second paramètre.

Cette dispersion est représentative d'instabilité dans le comportement en flexion de la fraise pendant l'usinage et constitue un critère d'appréciation de la surface usinée et de ses défauts liés à l'usinage (phénomène d'ondulation en fraisage sur flanc). La dispersion peut s'évaluer par exemple sous forme d'un écart-type 38 ou d'une variance. Lorsque par exemple l'écart-type dépasse un certain seuil, une alerte est donnée à l'opérateur pour changer l'outil ou alors dans une fraiseuse entièrement automatisée, une commande de changement de fraise est déclenchée.

La figure 9 est un cinquième exemple d'un diagramme polaire montrant des valeurs de mesure d'un moment de flexion de la fraise 3 en fonction de sa position angulaire et la figure 10 est un diagramme bidimensionnel de la figure 9.

On constate sur les figures 9 et 10 que le maximum Max ₂ de la seconde dent de coupe 5 ₂ est inférieur aux maximum Max (i=l, 3, 4) des autres dents de coupe 5. (i=l, 3, 4). Il s'agit d'une dysmétrie de la fraise 3 qui peut avoir des conséquences néfastes en termes de qualité de surface de fraisage et induire une instabilité importante de la fraise 3.

Un autre critère de surveillance peut donc être la différence de la valeur maximale de mesure d'une dent de coupe par rapport aux autres dents.

Dès que l'on constate une telle dissymétrie, qui peut aussi résulter d'un défaut de fabrication ou d'une casse partielle d'une dent coupe au cours de l'usinage, une alerte est donnée pour changer la fraise ou commander le changement de fraise.

On comprend donc que le procédé selon l'invention permet de déterminer de façon quantitative l'usure ou le défaut d'une fraise 3 et de procéder à son échange.

Un avantage de ce procédé quantitatif est que la fraise 3 n'est échangée ni trop tôt, ni trop tard. En effet, si par sécurité on change la fraise 3 trop tôt, il y a un coût pour le changement de la fraise elle-même d'un côté et une baisse de la cadence de production de l'autre côté.

Si on change trop tard, on doit mettre une partie de pièces usinées produites au rebut étant donné qu'elles ne présentent pas les dimensions requises ou une qualité de surface prescrite.

En appliquant le procédé selon l'invention dans une fraiseuse ayant un module de changement, on gagne en productivité.