Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine, und eine zur Durchführung des Verfahrens eingerichtete Handwerkzeugmaschi ne. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Ein schrauben oder Ausschrauben eines Gewindemittels mit einer Handwerkzeug maschine.

Stand der Technik

Aus dem Stand der Technik, siehe beispielsweise EP 3202 537 A1, sind Dreh schlagschrauber zum Anziehen von Schraubenelementen, wie beispielsweise Gewindemuttern und Schrauben bekannt. Ein Drehschlagschrauber von diesem Typ umfasst beispielsweise einen Aufbau, bei welchem eine Schlagkraft in einer Drehrichtung durch eine Drehschlagkraft eines Hammers an ein Schraubenele ment übertragen wird. Der Drehschlagschrauber, welcher diesen Aufbau hat, um fasst einen Motor, einen durch den Motor anzutreibenden Hammer, einen Am boss, welcher durch den Hammer geschlagen wird, und ein Werkzeug. Der Drehschlagschrauber umfasst ferner einen Positionssensor, der eine Position des Motors erfasst, und eine Steuerung, die mit dem Positionssensor gekoppelt ist. Die Steuerung erfasst einen Aufprall des Aufprallmechanismus, berechnet ei nen Antriebswinkel des Ambosses, der durch den Aufprall verursacht wird, basie rend auf der Ausgabe des Positionssensors und steuert den bürstenlosen Gleichstrommotor basierend auf dem Antriebswinkel. Aus der US 9 744658 ist auch ein elektrisch angetriebenes Werkzeug mit einem Schlagmechanismus bekannt, wobei der Hammer durch den Motor angetrieben wird. Der Drehschlagschrauber umfasst ferner eine Methode zum Aufzeichnen und Wiedergeben eines Motorparameters.

Bei der Verwendung von Drehschlagschraubern ist benutzerseitig ein hohes Maß an Konzentration auf den Arbeitsfortschritt erforderlich, um bei Wechsel bestimm ter Maschinencharakteristiken, beispielsweise dem Ein- bzw. Aussetzen des Schlagwerkes, entsprechend zu reagieren, etwa den Elektromotor zu stoppen und/oder eine Veränderung der Drehzahl über den Handschalter durchzuführen. Da benutzerseitig oft nicht schnell genug oder nicht angemessen auf einen Ar beitsfortschritt reagiert werden kann, kann es bei der Verwendung von Dreh schlagschraubern bei Einschraubvorgängen beispielsweise zum Überdrehen von Schrauben kommen, und bei Ausschraubvorgängen zum Herunterfallen von Schrauben, wenn diese mit zu hoher Drehzahl herausgedreht werden.

Es ist daher generell erwünscht, den Betrieb weitergehend zu automatisieren und dem Kunden zu helfen, einfacher einen vollständig abgeschlossenen Arbeitsfortschritt zu erzielen und zuverlässig reproduzierbare Ein- und Aus schraubvorgänge hoher Qualität zu gewährleisten. Ferner soll der Benutzer durch dem Arbeitsfortschritt angemessene, maschinenseitig ausgelöste Reaktio nen oder Routinen des Gerätes unterstützt werden. Beispiele solcher maschi nenseitig ausgelösten Reaktionen oder Routinen umfassen etwa ein Abschalten des Motors, eine Änderung der Motordrehzahl, oder das Auslösen einer Meldung an den Benutzer.

Die Bereitstellung von solchen intelligenten Werkzeugfunktionen kann unter an derem durch die Identifizierung des gerade anliegenden Betriebszustands erfol gen. Eine Identifizierung desselben wird im Stand der Technik, unabhängig von der Bestimmung eines Arbeitsfortschrittes oder des Status einer Anwendung, beispielsweise durch die Überwachung der Betriebsgrößen des Elektromotors, wie etwa Drehzahl und elektrischer Motorstrom, durchgeführt. Hierbei werden die Betriebsgrößen dahingehend untersucht, ob bestimmte Grenzwerte und/oder Schwellwerte erreicht werden. Entsprechende Auswertemethoden arbeiten mit absoluten Schwellwerten und/oder Signalgradienten. Nachtteilig ist hierbei, dass ein fester Grenzwert und/oder Schwellwert praktisch nur für einen Anwendungsfall perfekt eingestellt sein kann. Sobald sich der An wendungsfall verändert, verändern sich auch die dazugehörigen Strom- bzw. Drehzahlwerte bzw. deren zeitlichen Verläufe und eine Schlagerkennung anhand des eingestellten Grenzwertes und/oder Schwellwertes bzw. deren zeitliche Ver läufe funktioniert nicht mehr.

So kann es Vorkommen, dass beispielsweise eine auf der Erkennung des Schlagbetriebs basierende automatische Abschaltung bei einzelnen Anwen dungsfällen bei einer Verwendung von selbstschneidenden Schrauben zuverläs sig in verschiedenen Drehzahlbereichen abschaltet, allerdings in anderen An wendungsfällen bei der Verwendung von selbstschneidenden Schrauben keine Abschaltung erfolgt.

Bei anderen Verfahren zur Bestimmung von Betriebsmodi bei Drehschlag schraubern werden zusätzliche Sensoren, etwa Beschleunigungssensoren, ein gesetzt, um von Schwingungszuständen des Werkzeugs auf den gerade anlie genden Betriebsmodus zu schließen.

Nachteile dieser Verfahren sind zusätzlicher Kostenaufwand für die Sensoren sowie Einbußen in der Robustheit der Handwerkzeugmaschine, da die Anzahl der eingebauten Bauteile und elektrischen Verbindungen im Vergleich zu Hand werkzeugmaschinen ohne diese Sensorik steigt.

Ferner ist oft eine simple Information, ob das Schlagwerk arbeitet oder nicht, nicht ausreichend, um zutreffende Aussagen über den Arbeitsfortschritt treffen zu können. So setzt zum Beispiel beim Einschrauben bestimmter Holzschrauben das Drehschlagwerk schon sehr früh ein, während die Schraube noch nicht voll ständig in das Material eingeschraubt ist, aber das geforderte Moment das soge nannte Ausrückmoment des Drehschlagwerks schon überschreitet. Eine Reakti on rein aufgrund des Betriebszustands (Schlagbetrieb und kein Schlagbetrieb) des Drehschlagwerks ist also für eine korrekte automatische Systemfunktion des Werkzeugs, wie beispielsweise ein Abschalten, nicht ausreichend. Prinzipiell existiert die Problematik, einen Betrieb weitestgehend zu automatisie ren auch bei anderen Handwerkzeugmaschinen wie etwa Schlagbohrmaschinen, sodass die Erfindung nicht auf Drehschlagschrauber begrenzt ist.

Offenbarung der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren um Betrieb einer Handwerkzeugmaschine anzugeben, welches die oben genannten Nachteile zumindest teilweise behebt, oder zumin dest eine Alternative zum Stand der Technik anzugeben. Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine entsprechende Handwerkzeugmaschine anzugeben.

Diese Aufgaben werden mittels des jeweiligen Gegenstands der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von jeweils abhängigen Unteransprüchen.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Betrieb einer Handwerkzeugmaschine offenbart, wobei die Handwerkzeugmaschine einen Elektromotor aufweist. Dabei umfasst das Verfahren die Schritte:

51 Ermitteln eines Signals einer Betriebsgröße des Elektromotors;

52 Ermitteln einer Anwendungsklasse zumindest teilweise anhand des Signals der Betriebsgröße;

53 Bereitstellen von Vergleichsinformationen zumindest teilweise anhand der Anwendungsklasse, umfassend die Schritte

S3a Bereitstellen zumindest einer Modellsignalform, wobei die Mo dellsignalform einem festgelegten Arbeitsfortschritt der Hand werkzeugmaschine zuordenbar ist;

S3b Bereitstellen eines Schwellwertes der Übereinstimmung; 54 Vergleichen des Signals der Betriebsgröße mit der Modellsignal form und Ermitteln einer Übereinstimmungsbewertung aus dem Vergleich, wobei die Übereinstimmungsbewertung zumindest teilweise anhand des Schwellwertes der Übereinstimmung er folgt;

55 Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der in Verfahrensschritt S4 ermittelten Übereinstimmungsbewer tung.

Die Ermittlung des Signals der Betriebsgröße umfasst hierbei auch eine mögliche Signalverarbeitung eines gemessenen Signals, beispielsweise im Sinne einer Klassifizierung oder eines Clustering eines gemessenen Signals.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Benutzer der Handwerkzeug maschine effektiv bei der Erzielung reproduzierbar hochqualitativer Anwen dungsergebnisse unterstützt, wobei das Verfahren durch das Ermitteln der An wendungsklasse durch einen hohen Automatisierungsgrad gekennzeichnet ist, der das bei bisherigen Verfahren übliche Vorauswählen einer bestimmten An wendung erübrigt. Hierdurch werden auch allenthalben anfallende Benutzerfehler bei der Anwahl bestimmter Maschinenprogramme vermieden.

Der Begriff der Anwendungsklasse soll kurz anhand eines Beispiels konkretisiert werden. Beim Zusammenbau von Möbeln, etwa Küchenmöbeln, müssen viele Schrauben verschiedenen Typs in unterschiedliches Trägermaterial geschraubt werden. Zum einen etwa müssen mithilfe kleiner Holzschrauben die Scharniere befestigt werden, zum anderen müssen die Schränke selbst mit Dübeln und grö ßeren Schrauben an der Wand befestigt werden. Gemäß der vorliegenden Erfin dung würden für die anfallenden Schraubfälle also anhand der ihnen zugeordne ten Signale der Betriebsgrößen eine der Anwendungsklassen „kleine Holz schrauben“ und „große Dübelschrauben“ ermittelt werden. Im Rahmen des erfin dungsgemäßen Verfahrens wird auf dieser Grundlage nun im Weiteren ein Ar beitsfortschritt erkannt, der wiederum als Auslöser für die automatisierte Ausfüh rung bestimmter Routinen oder Reaktionen der Handwerkzeugmaschine dienen kann. Durch die Erfindung ist es also möglich, dem Anwender eine Hilfestellung zu ge ben, mit welcher eine gleichbleibende Arbeitsqualität bei möglichst geringem Aufwand möglich ist.

Der Fachmann wird erkennen, dass das Merkmal der Modellsignalform eine Sig nalform eines kontinuierlichen Fortschrittes eines Arbeitsvorgangs einschließt. In einer Ausführungsform handelt es sich bei der Modellsignalform um eine zu standstypische Modellsignalform, die zustandstypisch für einen bestimmten Ar beitsfortschritt der Handwerkzeugmaschine ist. Beispiele für solche Arbeitsfort schritte umfassen das Aufliegen eines Schraubenkopfes auf einer Befestigungs unterlage, das freie Drehen einer gelösten Schraube, das Ein- oder Aussetzen eines Drehschlagwerks der Handwerkzeugmaschine, das Erreichen einer be stimmten Einschraubtiefe eines mit der Handwerkzeugmaschine einzuschrau benden Verbindungsmittels, und/oder ein Schlag des Drehschlagwerkes ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes bzw. der Werkzeugaufnahme.

Der Ansatz zur Erkennung des Arbeitsfortschritts über Betriebsgrößen in den werkzeuginternen Messgrößen, wie beispielsweise die Drehzahl des Elektromo tors, erweist sich als besonders vorteilhaft, da mit dieser Methode den Arbeits fortschritt besonders zuverlässig und weitgehend unabhängig vom allgemeinen Betriebszustand des Werkzeugs bzw. dessen Anwendungsfall erfolgt.

Dabei wird im Wesentlichen auf, insbesondere zusätzliche, Sensoreinheiten zur Erfassung der werkzeuginternen Messgrößen verzichtet, wie beispielsweise eine Beschleunigungssensoreinheit, sodass im Wesentlichen ausschließlich das er findungsgemäße Verfahren zur Erkennung des Arbeitsfortschritts dient.

In einigen Ausführungsformen der Erfindung umfasst das Verfahren desweiteren den Verfahrensschritt:

SM Ausführen einer Maschinenlernphase anhand zumindest zweier oder mehrerer Beispielanwendungen, wobei die Beispielanwendungen ein Er reichen des festgelegten Arbeitsfortschrittes umfassen; wobei das Ermitteln der Anwendungsklassen in Schritt S2 sowie das Bereitstel len der Modellsignalform und des Schwellwertes der Übereinstimmung in Schritt S3 zumindest teilweise auf der Grundlage von in der Maschinenlernphase gene rierten Anwendungsklassen sowie den Anwendungsklassen zugeordneter Mo dellsignalformen und/oder Schwellwerten der Übereinstimmung erfolgt.

Der Begriff der Maschinenlernphase umfasst in bestimmten Ausführungsformen der Erfindung, dass der Schlagschrauber, zum Beispiel mit Hilfe einer Schlaggü teauswertung, die weiter untenstehend erläutert wird, verschiedene Verläufe von Betriebsgrößen bei benutzerseitig durchgeführten Anwendungsfällen oder Bei spielanwendungen speichert. Des Weiteren speichert der Schlagschrauber selbstständig, bei welchem Schwellwert der Übereinstimmung der Benutzer bei den einzelnen Verläufen reagiert, beispielsweise durch Reduzieren der Drehzahl oder Ausschalten der Maschine. Mit einer ausreichend großen Datengrundlage kann der Schlagschrauber nun mit Zuhilfenahme von Methoden der Datenanaly se einen Zusammenhang zwischen gleichartigen Anwendungsfallverläufen und den Schwellwerten der Übereinstimmung hersteilen. Der Schlagschrauber ist al so selbstständig in der Lage, Anwendungsverläufe zu klassifizieren und den Klassen einen spezifischen Schwellwert der Übereinstimmung zuzuordnen.

Im obigen Beispiel des Aufbaus von Küchenmöbeln lernt der vom Benutzer ver wendete erfindungsgemäße Schlagschrauber also über die Zeit und bei ausrei chend großer Datenmenge, ob der Schraubfall „Holzschrauben“ oder „Dübelver schraubung“ vorliegt, und wann ein jeweils festgelegter Arbeitsfortschritt erreicht ist.

In anderen Ausführungsformen umfasst das Einlesen zumindest einer Beispiel anwendung in einen mit der Handwerkzeugmaschine verbundenen oder in die Handwerkzeugmaschine integrierten Speicher. Unter Einlesen ist in diesem Zu sammenhang das Einlesen eines oder mehrerer Schraubprofile zu verstehen, al so eines beispielhaften Signals einer Betriebsgröße des Elektromotors. Die Schraubprofile können zum Beispiel mit Hilfe einer Verbindung zum Internet ein gelesen werden. Ferner kann der Verfahrensschritt SM weiterhin ein Speichern und Klassifizieren von den Beispielanwendungen zugeordneten Signalen der Betriebsgröße in zu mindest einer oder mehrerer Anwendungsklassen. Hierbei soll unter „Klassifizie ren“ auch das Zuordnen der den Beispielhaften Signalen der Betriebsgröße zu zumindest eine oder mehrere Anwendungsklassen verstanden werden.

In einigen Ausführungsformen der Erfindung umfasst der Verfahrensschritt SM desweiteren den Verfahrensschritt:

SMa Ermitteln, Speichern und Klassifizieren von den Beispielanwendungen zugeordneten Modellsignalformen, zumindest teilweise anhand des je weiligen Signals der Betriebsgröße zu dem Zeitpunkt des Erreichens des festgelegten Arbeitsfortschrittes.

In einigen Ausführungsformen der Erfindung umfasst der Verfahrensschritt SM desweiteren den Verfahrensschritt:

SMb Ermitteln, Speichern und Klassifizieren von den Beispielanwendungen zugeordneten Schwellwerten der Übereinstimmung, zumindest teilweise anhand des jeweiligen Signals der Betriebsgröße zu dem Zeitpunkt des Erreichens des festgelegten Arbeitsfortschrittes.

In einigen Ausführungsformen der Erfindung umfasst der Verfahrensschritt SM desweiteren den Verfahrensschritt:

SMc Ermitteln und Speichern von den Anwendungsklassen zugeordneten Schwellwerten der Übereinstimmung anhand der gespeicherten, den Beispielanwendungen zugeordneten Modellsignalformen und Schwell werten der Übereinstimmung. In einigen Ausführungsformen der Erfindung umfasst das Verfahren desweiteren den Verfahrensschritt:

S6 Ausführen einer ersten Routine der Handwerkzeugmaschine zumindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S5 erkannten Arbeitsfort schrittes.

Die Handwerkzeugmaschine kann somit erfindungsgemäß auf unterschiedliche Anwendungsfälle reagieren. Die Reaktionen könnten beispielhaft ein sofortiges Absenken der Drehzahl, ein sofortiges Stoppen des Motors, ein zeitversetztes Absenken der Drehzahl und/oder ein zeitversetztes Stoppen des Motors sein.

Des Weiteren ist auch eine Kombination aus den verschiedenen Reaktionen möglich.

Im obigen Beispiel des Aufbaus von Küchenmöbeln erkennt der erfindungsge mäße Schlagschrauber in dieser Ausführungsform also beim Einschrauben, dass gerade ein kleinen Holzschrauben eingeschraubt wird, und führt zum richtigen Zeitpunkt automatisch die vom Benutzer erlernte Routine oder Reaktion durch, beispielsweise eine Reduzierung der Drehzahl. Wenn anschließend eine Dübel verschraubung ausgeführt wird, erkennt das Gerät diesen anderen Schraubfall ebenfalls selbsttätig und reagiert zum richtigen Zeitpunkt automatisch beispiels weise durch eine Reduzierung der Drehzahl.

Das heißt, es kann erfindungsgemäß beispielsweise sichergestellt werden, dass alle Schrauben des gleichen Schraubentyps reproduzierbar gleichmäßig tief ein geschraubt sind, was sowohl eine Erleichterung der Arbeit darstellt als auch eine Erhöhung der Arbeitsqualität.

In alternativen Ausführungsformen ist vorgesehen, dass die erste Routine bei unbekannten Anwendungsfällen mit Hilfe von bekannten Anwendungsfällen, mit ähnlicher Charakteristik beziehungsweise Anwendungsklasse, geschätzt wird.

In einigen Ausführungsformen der Erfindung umfasst das Verfahren desweiteren den Verfahrensschritt: S7 Einholen einer Bewertung eines Benutzers der Handwerkzeugmaschine hinsichtlich einer Qualität der in Schritt S6 ausgeführten ersten Routine, und Optimierung der Routine zumindest teilweise anhand der Bewer tung.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann ferner das Ausführen der Verfahrens schritte SMa, SMb, und SMc in einer Steuereinheit der Handwerkzeugmaschine und/oder auf einem zentralen Rechner, insbesondere durch Übersenden der in Schritt S1 ermittelten, den Beispielanwendungen zugeordneten Signalen der Be triebsgröße über eine Internetverbindung umfassen.

Weitere Ausführungsformen der Erfindung umfassen, dass die Maschinenlern phase das Ausführen oder Einlesen von zumindest zwei Beispielanwendungen beinhaltet, bevorzugterweise einer Vielzahl von Beispielanwendungen, und fer ner das Ermitteln eines Mittelwertes des Schwellwertes der Übereinstimmung aus den zwei oder mehr den Beispielanwendungen zugeordneten Schwellwerten der Übereinstimmung.

Auf diese Weise werden allenthalben anzutreffende Unregelmäßigkeiten im Schraubvorgang, wie etwa Variationen im Trägermaterial, Einschraubwinkel, Kraftausübung durch den Benutzer, und anderes mehr, statistisch gemittelt und somit in ihrem Effekt beim Einlernvorgang abgemildert.

In einigen Ausführungsformen der Erfindung werden die Beispielanwendungen durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine ausgeführt, und/oder von ei ner Datenbank eingelesen werden. Hierbei können sowohl externe als auch in terne Datenbank verwendet werden. Die Verwendung einer externen Datenbank kann beispielsweise das Einlesen eines Schraubprofils über das Internet umfas sen, während die Verwendung einer internen Datenbank eine werksseitige Be reitstellung einer Datenbank auf der Handwerkzeugmaschine sein kann.

Durch verschiedene Routinen ist es möglich, dem Anwender eine oder mehrere Systemfunktionalitäten anzubieten, mit denen er Anwendungsfälle einfacher und/oder schneller abschließen kann. Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Maschinenlernphase ist das Verfahren hochgradig adaptiv und passt sich somit in hohem Maß an die Bedürfnisse des Benutzers an.

In einer Ausführungsform umfasst die erste Routine das Stoppen des Elektromo tors unter Berücksichtigung zumindest eines definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine vorggebbaren, Parameters. Beispiele für einen solchen Parameter umfassen einen Zeitraum, eine Anzahl von Umdrehungen des Elektromotors, eine Anzahl von Umdrehun gen der Werkzeugaufnahme, einen Drehwinkel des Elektromotors, und eine An zahl von Schlägen des Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine.

In einerweiteren Ausführungsform umfasst die erste Routine eine Änderung, insbesondere eine Reduzierung und/oder eine Erhöhung, einer Drehzahl des Elektromotors. Eine solche Änderung der Drehzahl des Elektromotors kann bei spielsweise mittels einer Veränderung des Motorstroms, der Motorspannung, des Akkustroms, oder der Akkuspannung erreicht werden, oder durch eine Kombina tion dieser Maßnahmen.

Bevorzugterweise ist eine Amplitude der Änderung der Drehzahl des Elektromo tors durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine definierbar. Alternativ oder zusätzlich hierzu kann die Änderung der Drehzahl des Elektromotors auch durch einen Zielwert vorgegeben werden. Der Begriff der Amplitude soll in die sem Zusammenhang auch allgemein im Sinne einer Höhe der Änderung ver standen und nicht ausschließlich mit zyklischen Prozessen assoziiert werden.

In einer Ausführungsform erfolgt die Änderung der Drehzahl des Elektromotors mehrfach und/oder dynamisch, insbesondere zeitlich gestaffelt und/oder entlang einer Kennlinie der Drehzahländerung und/oder anhand des Arbeitsfortschritts der Handwerkzeugmaschine, wobei die Änderung der Drehzahl zumindest teil weise anhand des Einlernvorgangs auf Basis der Beispielanwendungen be stimmt wird.

Grundsätzlich können als Betriebsgrößen, welche über einen geeigneten Mess wertgeber aufgenommen werden, verschiedene Betriebsgrößen in Frage kom men. Dabei ist es besonders vorteilhaft, dass erfindungsgemäß diesbezüglich kein zusätzlicher Sensor notwendig ist, da diverse Sensoren, wie beispielsweise zur Drehzahlüberwachung, vorzugsweise Hallsensoren, bereits in Elektromoto ren eingebaut sind.

Vorteilhafterweise ist die Betriebsgröße eine Drehzahl des Elektromotors oder eine mit der Drehzahl korrelierende Betriebsgröße. Durch das starre Überset zungsverhältnis von Elektromotor zum Schlagwerk ergibt sich beispielsweise ei ne direkte Abhängigkeit von Motordrehzahl zur Schlagfrequenz. Eine weitere denkbare mit der Drehzahl korrelierende Betriebsgröße ist der Motorstrom. Als Betriebsgröße des Elektromotors sind auch eine Motorspannung, ein Hallsignal des Motors, ein Batteriestrom oder eine Batteriespannung denkbar, wobei als die Betriebsgröße auch eine Beschleunigung des Elektromotors, eine Beschleuni gung einer Werkzeugaufnahme oder ein Schallsignal eines Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine denkbar ist.

In einigen Ausführungsform wird das Signal der Betriebsgröße in Verfahrens schritt S1 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen, oder als Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Grö ße des Elektromotors aufgenommen, beispielsweise eine Beschleunigung, einen Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, eine Energie, ein Drehwin kel des Elektromotors, ein Drehwinkel der Werkzeugaufnahme oder eine Fre quenz.

In der letztgenannten Ausführungsform kann gewährleistet werden, dass sich ei ne gleichbleibende Periodizität des zu untersuchenden Signals unabhängig von der Motordrehzahl ergibt.

Wird das Signal der Betriebsgröße in Verfahrensschritt S1 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufgenommen, erfolgt in einem dem Verfahrens schritt S1 folgenden Schritt S1a auf Basis eines starren Übersetzungsverhältnis ses des Getriebes eine Transformation des Zeitverlaufs der Messwerte der Be triebsgröße in einen Verlauf der Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors. Somit ergeben sich wiederum dieselben Vorteile wie bei der direkten Aufnahme des Signals der Betriebsgröße über die Zeit. Bevorzugterweise wird einem Benutzer der Handwerkzeugmaschine ein Arbeits fortschritt der ersten Routine unter Verwendung einer Ausgabevorrichtung der Handwerkzeugmaschine ausgegeben. Unter Ausgabe mittels der Ausgabevor richtung kann insbesondere die Anzeige oder Dokumentation des Arbeitsfort schritts verstanden werden. Hierbei kann eine Dokumentation auch das Auswer ten und/oder Speichern von Arbeitsfortschritten sein. Dies umfasst beispielswei se das Speichern mehrfacher Schraubvorgänge auch in einem Speicher.

In einer Ausführungsform sind die erste Routine und/oder charakteristische Pa rameter der ersten Routine über eine Anwendungssoftware („App“) oder eine Benutzerschnittstelle („Human-Machine Interface“, „HMI“) durch einen Benutzer einstellbar und/oder darstellbar.

Ferner kann in einer Ausführungsform das HMI an der Maschine selbst angeord net sein, während in anderen Ausführungsformen das HMI an externen Geräten beispielsweise einem Smartphone, einem Tablet, oder einem Computer ange ordnet sein.

In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die erste Routine eine optische, akustische, und/oder haptische Rückmeldung an einen Benutzer.

Bevorzugterweise ist die Modellsignalform ein Schwingungsverlauf, etwa ein Schwingungsverlauf um einen Mittelwert, insbesondere ein im Wesentlichen tri gonometrischer Schwingungsverlauf. Dabei kann die Modellsignalform bei spielsweise einen idealen Schlagbetrieb des Hammers auf den Amboss des Drehschlagwerks darstellen, wobei der ideale Schlagbetrieb bevorzugterweise ein Schlag ohne Weiterdrehen der Werkzeugspindel der Handwerkzeugmaschi ne ist.

In einer Ausführungsform der Erfindung wird in Verfahrensschritt S4 das Signal der Betriebsgröße mittels eines Vergleichsverfahrens dahingehend verglichen, ob zumindest ein vorgegebener Schwellwert der Übereinstimmung erfüllt wird. Bevorzugterweise umfasst das Vergleichsverfahren zumindest ein frequenzba siertes Vergleichsverfahren und/oder ein vergleichendes Vergleichsverfahren.

Dabei kann zumindest teilweise mittels dem frequenzbasierten Vergleichsverfah ren, insbesondere einer Bandpassfilterung und/oder einer Frequenzanalyse, die Entscheidung getroffen werden, ob ein zu erkennender Arbeitsfortschritt im Sig nal der Betriebsgröße identifiziert wurde.

In einer Ausführungsform umfasst das frequenzbasierte Vergleichsverfahren zu mindest die Bandpassfilterung und/oder die Frequenzanalyse, wobei der vorge gebene Schwellwert zumindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, eines vorgegebenen Grenzwerts beträgt.

In der Bandpassfilterung wird beispielsweise das aufgenommene Signal der Be triebsgröße über einen Bandpass, dessen Durchlassbereich mit der Modellsig nalform übereinstimmt, gefiltert. Eine entsprechende Amplitude im resultierenden Signal ist bei Vorliegen des maßgeblichen zu erkennenden Arbeitsfortschritts zu erwarten. Der vorgegebene Schwellwert der Bandpassfilterung kann daher zu mindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, der entsprechenden Amplitude im zu erkennenden Arbeitsfortschritt sein. Der vorgegebene Grenzwert kann hierbei die entsprechende Amplitude im resultierenden Signal eines idealen zu erkennenden Arbeitsfortschritts sein.

Durch das bekannte frequenzbasierte Vergleichsverfahren der Frequenzanalyse kann die zuvor festgelegte Modellsignalform, beispielsweise ein Frequenzspekt rum des zu erkennenden Arbeitsfortschrittes in den aufgenommenen Signalen der Betriebsgröße gesucht werden. In den aufgenommenen Signalen der Be triebsgröße ist eine entsprechende Amplitude des zu erkennenden Arbeitsfort schrittes zu erwarten. Der vorgegebene Schwellwert der Frequenzanalyse kann zumindest 90%, insbesondere 95%, ganz insbesondere 98%, der entsprechen den Amplitude im zu erkennenden Arbeitsfortschritt sein. Der vorgegebene Grenzwert kann hierbei die entsprechende Amplitude in den aufgenommenen Signalen eines idealen zu erkennenden Arbeitsfortschritts sein. Dabei kann eine angemessene Segmentierung des aufgenommenen Signals der Betriebsgröße notwendig sein. In einer Ausführungsform umfasst das vergleichende Vergleichsverfahren zu mindest eine Parameterschätzung und/oder eine Kreuzkorrelation, wobei der vor gegebene Schwellwert zumindest 40% einer Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße mit der Modellsignalform beträgt.

Das gemessene Signal der Betriebsgröße kann mit der Modellsignalform mittels des vergleichenden Vergleichsverfahrens verglichen werden. Das gemessene Signal der Betriebsgröße wird derart ermittelt, dass es im Wesentlichen dieselbe endliche Signallänge wie jene der Modellsignalform aufweist. Der Vergleich der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße kann dabei als ein, insbesondere diskretes oder kontinuierliches, Signal einer endlichen Länge ausgegeben werden. Abhängig eines Grads der Übereinstimmung oder einer Abweichung des Vergleichs, kann ein Ergebnis ausgegeben werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorhanden ist. Wenn das gemessene Signal der Betriebsgröße zumindest zu 40% mit der Modellsignalform übereinstimmt, kann der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegen. Zudem ist denkbar, dass das ver gleichende Verfahren mittels des Vergleichs des gemessenen Signals der Be triebsgröße mit der Modellsignalform einen Grad eines Vergleichs zueinander als Ergebnis des Vergleichs ausgeben kann. Hierbei kann der Vergleich von zumin dest 60% zueinander als ein Kriterium für ein Vorliegen des zu erkennenden Ar beitsfortschritts sein. Dabei ist davon auszugehen, dass die untere Grenze für die Übereinstimmung bei 40% und die obere Grenze für die Übereinstimmung bei 90% liegt. Entsprechend liegt die obere Grenze für die Abweichung bei 60% und die untere Grenze für die Abweichung liegt bei 10%.

Bei der Parameterschätzung kann auf einfache Weise ein Vergleich zwischen der zuvor festgelegten Modellsignalform und dem Signal der Betriebsgröße erfol gen. Hierzu können geschätzte Parameter der Modellsignalform identifiziert wer den, um die Modellsignalform dem gemessenen Signal der Betriebsgrößen an zugleichen. Mittels eines Vergleichs zwischen den geschätzten Parametern der zuvor festgelegten Modellsignalform und einem Grenzwert, kann ein Ergebnis zum Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts ermittelt werden. An schließend kann eine weitere Bewertung des Ergebnisses des Vergleichs erfol gen, ob der vorgegebene Schwellwert erreicht wurde. Diese Bewertung kann entweder eine Gütebestimmung der geschätzten Parameter oder die Überein stimmung zwischen der festgelegten Modellsignalform und dem erfassten Signal der Betriebsgröße sein.

In einerweiteren Ausführungsform enthält Verfahrensschritt S4 einen Schritt S4a einer Gütebestimmung der Identifizierung der Modellsignalform im Signal der Be triebsgröße, wobei in Verfahrensschritt S5 das Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der Gütebestimmung erfolgt. Als ein Maß der Güte bestimmung kann eine Anpassungsgüte der geschätzten Parameter ermittelt werden.

In Verfahrensschritt S5 kann zumindest teilweise mittels der Gütebestimmung, insbesondere des Maßes der Güte, eine Entscheidung getroffen werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt im Signal der Betriebsgröße identifiziert wurde.

Zusätzlich oder alternativ zur Gütebestimmung kann Verfahrensschritt S4a eine Vergleichsbestimmung der Identifizierung der Modellsignalform und dem Signal der Betriebsgröße umfassen. Der Vergleich der geschätzten Parameter der Mo dellsignalform zum gemessenen Signal der Betriebsgröße kann beispielsweise 70%, insbesondere 60%, ganz insbesondere 50%, betragen. In Verfahrensschritt S5 erfolgt die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegt, zu mindest teilweise anhand der Vergleichsbestimmung. Die Entscheidung zum Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschrittes kann bei dem vorgegebenen Schwellwert von zumindest 40% Übereinstimmung des gemessenen Signals der Betriebsgröße und der Modellsignalform erfolgen.

Bei einer Kreuzkorrelation kann ein Vergleich zwischen der zuvor festgelegten Modellsignalform und dem gemessenen Signal der Betriebsgröße erfolgen. Bei der Kreuzkorrelation kann die zuvor festgelegte Modellsignalform mit dem ge messenen Signal der Betriebsgröße korreliert werden. Bei einer Korrelation der Modellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße kann ein Maß der Übereinstimmung der beiden Signale ermittelt werden. Das Maß der Über einstimmung kann beispielsweise 40%, insbesondere 50%, ganz insbesondere 60%, betragen. In Verfahrensschritt S5 des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Erkennen des Arbeitsfortschrittes zumindest teilweise anhand der Kreuzkorrelation der Mo dellsignalform mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße erfolgen. Das Er kennen kann dabei zumindest teilweise anhand des vorgegebenen Schwellwerts von zumindest 40% Übereinstimmung des gemessenen Signals der Betriebsgrö ße und der Modellsignalform erfolgen.

In einer Ausführungsform ist der Schwellwert der Übereinstimmung durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine festlegbar und/oder werksseitig vordefi niert.

In einerweiteren Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine eine Schlag schraubmaschine, insbesondere eine Drehschlagschraubmaschine, und der Ar beitsfortschritt ein Einsetzen oder Aussetzen eines Schlagbetriebs, insbesondere eines Drehschlagbetriebs.

In einer Ausführungsform sind einer oder mehrere der oben beschriebenen Schritte SM, SMa, SMb, SMc als vom Benutzer anwählbare Betriebsmodi der Handwerkzeugmaschine in einer Steuerung derselben hinterlegt. Die Schritte SMa, SMb,... beinhalten unter anderem das Ermitteln, Speichern und Klassifizie ren von den Beispielanwendungen. Wobei grundsätzlich vom Benutzer auch wei tere Reaktionen, wie beispielsweise eine Drehzahlregulierung durch Reduzieren, Erhöhen oder Aschalten, anwählbar sind. Parallel dazu kann die Handwerk zeugmaschine Betriebsmodi aufweisen, bei denen der Schwellwert der Überein stimmung auf Grundlage einer werksseitig vordefinierten Vorauswahl von An wendungsfällen der Handwerkzeugmaschine von einem Benutzer auswählbar ist. Dies kann beispielsweise über eine Benutzerschnittstelle, etwa ein HMI (Human Machine Interface), etwa ein Mobilgerät, insbesondere ein Smartphone und/oder ein Tablet geschehen.

Insbesondere kann in Verfahrensschritt S3a die Modellsignalform variabel, ins besondere von einem Benutzer, festgelegt werden. Hierbei ist die Modellsignal form dem zu erkennenden Arbeitsfortschritt zugeordnet, sodass der Benutzer den zu erkennenden Arbeitsfortschritt vorgeben kann. Vorteilhafterweise wird die Modellsignalform in Verfahrensschritt S3a vordefiniert, insbesondere werksseitig festgelegt. Grundsätzlich ist denkbar, dass die Modell signalform geräteintern hinterlegt oder gespeichert ist, alternativ und/oder zusätz lich der Handwerkzeugmaschine bereitgestellt wird, insbesondere von einem ex ternen Datengerät bereitgestellt wird.

Der Fachmann wird erkennen, dass das erfindungsgemäße Verfahren die Er kennung des Arbeitsfortschritts unabhängig von zumindest einer Solldrehzahl des Elektromotors, zumindest einer Anlaufcharakteristik des Elektromotors und/oder zumindest eines Ladezustands einer Energieversorgung, insbesondere eines Akkus, der Handwerkzeugmaschine ermöglicht.

Das Signal der Betriebsgröße soll hier als eine zeitliche Abfolge von Messwerten aufgefasst werden. Alternativ und/oder zusätzlich kann das Signal der Be triebsgröße auch ein Frequenzspektrum sein. Alternativ und/oder zusätzlich kann das Signal der Betriebsgröße auch nachgearbeitet werden, wie beispielsweise geglättet, gefiltert, gefittet und dergleichen.

In einerweiteren Ausführungsform wird das Signal der Betriebsgröße als Folge von Messwerten in einem Speicher, vorzugsweise einem Ringspeicher, insbe sondere der Handwerkzeugmaschine, gespeichert.

In einem Verfahrensschritt wird der zu erkennende Arbeitsfortschritt anhand von weniger als zehn Schlägen eines Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine, ins besondere weniger als zehn Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, be vorzugt weniger als sechs Schläge eines Schlagwerks der Handwerkzeugma schine, insbesondere weniger als sechs Schlagschwingungsperioden des Elekt romotors, ganz bevorzugt weniger als vier Schlägen eines Schlagwerks, insbe sondere weniger als vier Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, identi fiziert. Hierbei soll als ein Schlag des Schlagwerks ein axialer, radialer, tangentia ler und/oder in Umfangsrichtung gerichteter Schlag eines Schlagwerksschläger, insbesondere eines Hammers, auf einen Schlagwerkskörper, insbesondere einen Amboss, verstanden werden. Die Schlagschwingungsperiode des Elektromotors ist mit der Betriebsgröße des Elektromotors korreliert. Eine Schlagschwingungs- Periode des Elektromotors kann anhand von Betriebsgrößenschwankungen im Signal der Betriebsgröße ermittelt werden.

Einen weiteren Gegenstand der Erfindung bildet eine Handwerkzeugmaschine, aufweisend einen Elektromotor, einen Messwertaufnehmer einer Betriebsgröße des Elektromotors, und eine Steuerungseinheit, wobei vorteilhafterweise die Handwerkzeugmaschine eine Schlagschraubmaschine, insbesondere eine Dreh schlagschraubmaschine, ist, und die Handwerkzeugmaschine zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens eingerichtet ist.

Der Elektromotor der Handwerkzeugmaschine versetzt eine Eingangsspindel in Rotation, und eine Ausgangsspindel ist mit der Werkzeugaufnahme verbunden. Ein Amboss ist drehfest mit der Ausgangsspindel verbunden und ein Hammer ist derart mit der Eingangsspindel verbunden, dass er infolge der Drehbewegung der Eingangsspindel eine intermittierende Bewegung in axialer Richtung der Ein gangsspindel sowie eine intermittierende rotatorische Bewegung um die Ein gangsspindel ausführt, wobei der Hammer auf diese Weise intermittierend auf den Amboss aufschlägt und so einen Schlag- und einen Drehimpuls an den Am boss und somit an die Ausgangsspindel abgibt. Ein erster Sensor übermittelt ein erstes Signal beispielsweise zur Ermittlung eines Motordrehwinkels an die Steue rungseinheit. Ferner kann ein zweiter Sensor ein zweites Signal zur Ermittlung einer Motorgeschwindigkeit an die Steuerungseinheit übermittelt.

Vorteilhafterweise weist die Handwerkzeugmaschine eine Speichereinheit auf, in der diverse Werte gespeichert werden können.

In einerweiteren Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine eine akkube triebene Handwerkzeugmaschine, insbesondere ein akkubetriebener Dreh schlagschrauber. Auf diese Weise ist eine flexible und netzunabhängige Benut zung der Handwerkzeugmaschine gewährleistet.

Vorteilhafterweise ist die Handwerkzeugmaschine eine Schlagschraubmaschine, insbesondere eine Drehschlagschraubmaschine, und der zu erkennende Arbeits fortschritt das Aufliegen eines Schraubenkopfes auf einer Befestigungsunterlage, das freie Drehen einer gelösten Schraube, das Ein- oder Aussetzen eines Dreh- Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine, und/oder ein Schlag des Drehschlag werkes ohne Weiterdrehen des geschlagenen Elementes bzw. der Werkzeug aufnahme.

Die Identifizierung der Schläge des Schlagwerks der Handwerkzeugmaschine, insbesondere die Schlagschwingungsperioden des Elektromotors, kann bei spielsweise dadurch erreicht werden, dass ein Fas-Fitting-Algorithmus verwendet wird, mittels dem eine Auswertung der Schlagerkennung innerhalb von weniger als 100ms, insbesondere weniger als 60ms, ganz insbesondere weniger als 40ms, ermöglicht werden kann. Hierbei ermöglicht das genannte erfinderische Verfahren die Erkennung eines Arbeitsfortschrittes im Wesentlichen für sämtliche oben genannte Anwendungsfälle und einer Verschraubung für lose als auch fes te Befestigungselemente in den Befestigungsträger.

Durch die vorliegende Erfindung ist ein weitestgehender Verzicht auf aufwändi gere Methoden der Signalverarbeitung wie z.B. Filter, Signalrückschleifen, Sys temmodelle (statische sowie adaptive) und Signalnachführungen möglich.

Darüber hinaus erlauben diese Methoden eine noch schnellere Identifikation des Schlagbetriebs bzw. des Arbeitsfortschritts, womit eine noch schnellere Reaktion des Werkzeugs hervorgerufen werden kann. Dies gilt insbesondere für die An zahl der vergangenen Schläge nach Einsetzen des Schlagwerks bis zur Identifi kation und auch in besonderen Betriebssituationen wie z.B. der Anlaufphase des Antriebsmotors. Dabei müssen auch keine Einschränkungen der Funktionalität des Werkzeugs wie beispielsweise eine Herabsetzung der maximalen Antriebs drehzahl getroffen werden. Des Weiteren ist das Funktionieren des Algorithmus auch unabhängig von weiteren Einflussgrößen wie bspw. Solldrehzahl und Akku ladezustand.

Es ist grundsätzlich keine zusätzliche Sensorik (z.B. Beschleunigungssensor) notwendig, dennoch können diese Auswertemethoden auch auf Signale weiterer Sensorik angewendet werden. Des Weiteren kann in anderen Motorkonzepten, welche beispielsweise ohne Drehzahlerfassung auskommen, diese Methode auch bei anderen Signalen zur Anwendung kommen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Handwerkzeugmaschine ein Akku- Schrauber, eine Bohrmaschine, eine Schlagbohrmaschine oder ein Bohrhammer, wobei als Werkzeug ein Bohrer, eine Bohrkrone oder verschiedene Bitaufsätze verwendet werden können. Die erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine ist insbesondere als Schlagschraubwerkzeug ausgebildet, wobei durch die impuls hafte Freisetzung der Motorenergie ein höheres Spitzendrehmoment für ein Ein schrauben oder ein Herausschrauben einer Schraube oder einer Schraubenmut ter erzeugt wird. Unter Übertragung elektrischer Energie soll in diesem Zusam menhang insbesondere verstanden werden, dass die Handwerkzeugmaschine über einen Akku und/oder über eine Stromkabelanbindung an den Korpus Ener gie weiterleitet.

Zudem kann abhängig von der gewählten Ausführungsform das Schraubwerk zeug in der Drehrichtung flexibel ausgebildet sein. Auf diese Weise kann das vorgeschlagene Verfahren sowohl zum Eindrehen als auch zum Herausdrehen einer Schraube beziehungsweise einer Schraubenmutter verwendet werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung soll „ermitteln“ insbesondere messen o- der aufnehmen einschließen, wobei „aufnehmen“ im Sinne von messen und speichern aufgefasst werden soll, zudem soll „ermitteln“ auch eine mögliche Sig nalverarbeitung eines gemessenen Signals einschließen. Ermittlung durch zum Beispiel einer Klassifizierung oder Clustering, eines Signals

Weiter soll „entscheiden“ auch als erkennen oder detektieren verstanden werden, wobei eine eindeutige Zuordnung erreicht werden soll. Als „identifizieren“ soll ein Erkennen einer teilweisen Übereinstimmung mit einem Muster verstanden wer den, die beispielsweise durch ein Anfitten eines Signals an das Muster, eine Fou rier-Analyse oder dergleichen ermöglicht werden kann. Die „teilweise Überein stimmung“ soll derart verstanden werden, dass das Anfitten einen Fehler auf weist, der geringer als eine vorgegebene Schwelle ist, insbesondere geringer als 30%, ganz insbesondere geringer als 20%.

Weitere Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten und Vorteile der Erfindung erge ben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels der Er findung, welches in der Zeichnung dargestellt ist. Dabei ist zu beachten, dass die in den Figuren beschriebenen oder dargestellten Merkmale für sich oder in belie biger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zu sammenfassung in den Patentansprüchen oder deren Rückbeziehung sowie un abhängig von ihrer Formulierung bzw. Darstellung in der Beschreibung bzw. in der Zeichnung nur einen beschreibenden Charakter hat und nicht dazu gedacht ist, die Erfindung in irgendeiner Form einzuschränken.

Zeichnungen

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispie len näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematisch und zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer elektrischen Handwerk- zeugmaschine;

Fig. 2(a) einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie ein zuge ordnetes Signal einer Betriebsgröße;

Fig. 2(b) eine Übereinstimmung des in Figur 2(a) gezeigten Signals der Betriebsgröße mit einem Modellsignal;

Fig. 3 einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie zwei zu geordnete Signale von Betriebsgrößen;

Fig. 4 Verläufe von Signalen einer Betriebsgröße gemäß zweier Aus führungsformen der Erfindung;

Fig. 5 Verläufe von Signalen einer Betriebsgröße gemäß zweier Aus führungsformen der Erfindung;

Fig. 6 einen Arbeitsfortschritt einer Beispielanwendung sowie zwei zu geordnete Signale von Betriebsgrößen; Fig. 7 Verläufe von Signalen zweier Betriebsgrößen gemäß zweier Aus führungsformen der Erfindung;

Fig. 8 Verläufe von Signalen zweier Betriebsgrößen gemäß zweier Aus führungsformen der Erfindung;

Fig. 9 eine schematische Darstellung zweier verschiedener Aufzeich nungen des Signals der Betriebsgröße;

Fig. 10(a) ein Signal einer Betriebsgröße; Fig. 10(b) eine Amplitudenfunktion einer ersten, in dem Signal der Fig. 10 (a) enthaltenen Frequenz.

Fig. 10(c) eine Amplitudenfunktion einer zweiten, in dem Signal der Fig. 10(a) enthaltenen Frequenz.

Fig. 11 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Ausgabesignals einer Bandpassfilterung, basierend auf einem Modellsignal;

Fig. 12 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und einer Ausgabe einer Frequenzanalyse, basierend auf einem Modellsignal;

Fig. 13 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Modellsignals für die Parameterschätzung; und

Fig. 14 eine gemeinsame Darstellung eines Signals einer Betriebsgröße und eines Modellsignals für die Kreuzkorrelation.

Die Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine 100, die ein Gehäuse 105 mit einem Handgriff 115 aufweist. Gemäß der dargestellten Aus führungsform ist die Handwerkzeugmaschine 100 zur netzunabhängigen Strom versorgung mechanisch und elektrisch mit einem Akkupack 190 verbindbar. In Fig. 1 ist die Handwerkzeugmaschine 100 beispielhaft als Akkudrehschlag schrauber ausgebildet. Es wird jedoch darauf hingewiesen, dass die vorliegende Erfindung nicht auf Akku-Drehschlagschrauber beschränkt ist, sondern prinzipiell bei Handwerkzeugmaschinen 100 bei denen die Erkennung eines Arbeitsfort schrittes notwendig ist, wie etwa Schlagbohrmaschinen, seine Anwendung finden kann.

In dem Gehäuse 105 sind ein von dem Akkupack 190 mit Strom versorgter, elektrischer Elektromotor 180 und ein Getriebe 170 angeordnet. Der Elektromo tor 180 ist über das Getriebe 170 mit einer Eingangsspindel verbunden. Ferner ist innerhalb des Gehäuses 105 im Bereich des Akkupacks 190 eine Steue rungseinheit 370 angeordnet, welche zur Steuerung und/oder Regelung des Elektromotors 180 und des Getriebes 170 beispielsweise mittels einer eingestell ten Motordrehzahl n, einem angewählten Drehimpuls, einem gewünschten Ge triebegang x oder dergleichen auf diese einwirkt.

Der Elektromotor 180 ist beispielsweise über einen Handschalter 195 betätigbar, d. h. ein- und ausschaltbar, und kann ein beliebiger Motortyp, beispielsweise ein elektronisch kommutierter Motor oder ein Gleichstrommotor, sein. Grundsätzlich ist der Elektromotor 180 derart elektronisch Steuer- bzw. regelbar, dass sowohl ein Reversierbetrieb, als auch Vorgaben hinsichtlich der gewünschten Motor drehzahl n und des gewünschten Drehimpulses realisierbar sind. Die Funktions weise und der Aufbau eines geeigneten Elektromotors sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt, sodass hier zwecks Knappheit der Beschreibung auf eine eingehende Beschreibung verzichtet wird.

Über eine Eingangsspindel und eine Ausgangsspindel ist eine Werkzeugauf nahme 140 drehbar im Gehäuse 105 gelagert. Die Werkzeugaufnahme 140 dient zur Aufnahme eines Werkzeugs und kann unmittelbar an die Ausgangsspindel angeformt sein oder aufsatzförmig mit dieser verbunden sein.

Die Steuerungseinheit 370 steht mit einer Stromquelle in Verbindung und ist der art ausgebildet, dass sie den Elektromotor 180 mittels verschiedener Stromsigna le elektronisch Steuer- bzw. regelbar ansteuern kann. Die verschiedenen Strom signale sorgen für unterschiedliche Drehimpulse des Elektromotors 180, wobei die Stromsignale über eine Steuerleitung an den Elektromotor 180 geleitet wer den. Die Stromquelle kann beispielsweise als Batterie oder, wie in dem darge stellten Ausführungsbeispiel als Akkupack 190 oder als Netzanschluss ausgebil det sein.

Ferner können nicht im Detail dargestellte Bedienelemente vorgesehen sein, um verschiedene Betriebsmodi und/oder die Drehrichtung des Elektromotors 180 einzustellen.

Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Betrieb einer Hand werkzeugmaschine 100 bereitgestellt, mittels dessen ein Arbeitsfortschritt bei spielsweise der in Figur 1 dargestellten Handwerkzeugmaschine 100 bei einer Anwendung, beispielsweise einem Ein- oder Ausschraubvorgang, festgestellt werden kann.

Als Folge der Feststellung des Arbeitsfortschritts werden in Ausführungsformen der Erfindung maschinenseitig entsprechende Reaktionen oder Routinen ausge löst. Hierdurch können zuverlässig reproduzierbare Ein- und Ausschraubvorgän ge hoher Qualität erzielt werden. Aspekte des Verfahrens beruhen unter ande rem auf einer Untersuchung von Signalformen und einer Bestimmung eines Gra des der Übereinstimmung dieser Signalformen, die beispielsweise einer Bewer tung eines Weiterdrehens eines durch die Handwerkzeugmaschine 100 getrie benen Elements, etwa einer Schraube, entsprechen kann.

In Figur 2 ist diesbezüglich ein beispielhaftes Signal einer Betriebsgröße 200 ei nes Elektromotors 180 eines Drehschlagschraubers, wie es so oder in ähnlicher Form bei der bestimmungsgemäßen Verwendung eines Drehschlagschraubers auftritt, dargestellt. Während sich die folgenden Ausführungen auf einen Dreh schlagschrauber beziehen, gelten sie im Rahmen der Erfindung sinngemäß auch für andere Handwerkzeugmaschinen 100 wie beispielsweise Schlagbohrmaschi nen.

Auf der Abszisse x ist im vorliegenden Beispiel der Figur 2 die Zeit als Bezugs größe aufgetragen. In einer alternativen Ausführungsform wird jedoch eine mit der Zeit korrelierten Größe als Bezugsgröße aufgetragen, wie beispielsweise der Drehwinkel der Werkzeugaufnahme 140, der Drehwinkel des Elektromotors180, eine Beschleunigung, ein Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, oder eine Energie. Auf der Ordinate f(x) ist in der Figur die zu jedem Zeitpunkt anliegende Motordrehzahl n aufgetragen. Anstelle der Motordrehzahl kann auch eine andere, mit der Motordrehzahl korrelierende Betriebsgröße gewählt werden. In alternativen Ausführungsformen der Erfindung repräsentiert f(x) beispielsweise ein Signal des Motorstroms.

Motordrehzahl und Motorstrom sind Betriebsgrößen, die bei Handwerkzeugma schinen 100 üblicherweise und ohne Zusatzaufwand von einer Steuerungseinheit 370 erfasst werden. Das Bereitstellen eines Signals einer Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 wird im Rahmen der vorliegenden Offenbarung als Verfah rensschritt S1 bezeichnet. Unter „Bereitstellen“ wird in diesem Zusammenhang das Verfügbar machen des entsprechenden Merkmals in einen internen oder ex ternen Speicher der Handwerkzeugmaschine 100 verstanden.

In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung kann ein Benutzer der Hand werkzeugmaschine 100 auswählen, basierend auf welcher Betriebsgröße das er finderische Verfahren ausgeführt werden soll.

In Fig. 2(a) ist ein Anwendungsfall eines losen Befestigungselements, beispiels weise einer Schraube 900, in einen Befestigungsträger 902, beispielsweise ein Holzbrett, gezeigt. Man erkennt in Figur 2(a), dass das Signal einen ersten Be reich 310 umfasst, der durch ein monotones Anwachsen der Motordrehzahl ge kennzeichnet ist, sowie durch einen Bereich vergleichsweise konstanter Motor drehzahl, den man auch als Plateau bezeichnen kann. Der Schnittpunkt zwi schen Abszisse x und Ordinate f(x) in Figur 2(a) entspricht beim Schraubvorgang dem Start des Drehschlagschraubers.

In dem ersten Bereich 310 trifft die Schraube 900 auf einen relativ geringen Wi derstand in dem Befestigungsträger 902, und das zum Einschrauben erforderli che Drehmoment liegt unterhalb des Ausrückmoments des Drehschlagwerks.

Der Verlauf der Motordrehzahl im ersten Bereich 310 entspricht also dem Be triebszustand des Schraubens ohne Schlag. Wie Figur 2(a) entnommen werden kann, liegt der Kopf der Schraube 900 im Be reich 322 nicht auf dem Befestigungsträger 902 auf, was bedeutet, dass die durch den Drehschlagschrauber getriebene Schraube 900 mit jedem Schlag wei tergedreht wird. Dieser zusätzliche Drehwinkel kann bei fortschreitendem Ar beitsvorgang geringer werden, was in der Figur durch eine kleiner werdende Pe riodendauer reflektiert ist. Außerdem kann sich ein weiteres Einschrauben auch durch eine im Mittel abnehmende Drehzahl zeigen.

Erreicht anschließend der Kopf der Schraube 900 die Unterlage 902, ist zum wei teren Einschrauben ein noch höheres Drehmoment und damit mehr Schlagener gie nötig. Da die Handwerkzeugmaschine 100 jedoch nicht mehr Schlagenergie liefert, dreht sich die Schraube 900 nicht mehr beziehungsweise nur noch um ei nen signifikant kleineren Drehwinkel weiter.

Der in dem zweiten 322 und dritten Bereich 324 ausgeführte Drehschlagbetrieb ist durch einen oszillierenden Verlauf des Signals der Betriebsgröße 200 ge kennzeichnet, wobei die Form der Oszillation beispielsweise trigonometrisch oder anderweitig oszillierend sein kann. Im vorliegenden Fall hat die Oszillation einen Verlauf, den man als modifizierte trigonometrische Funktion bezeichnen kann. Diese charakteristische Form des Signals der Betriebsgröße 200 im Schlag schraubbetrieb entsteht durch das Aufziehen und Freilaufen des Schlagwerks schlägers und der zwischen Schlagwerk und Elektromotor 180 befindlichen Sys temkette u.a. des Getriebes 170.

Unter Ausnutzung des Umstands, dass verschiedene Schraubfälle jeweils cha rakteristische Formen der Signale der Betriebsgrößen aufweisen wird in einem Schritt S2 des erfindungsgemäßen Verfahrens auf Grundlage des Signals der Betriebsgröße 200 eine Anwendungsklasse ermittelt. Im Falle eines Schraubvor gangs kann der Begriff der Anwendungsklasse hierbei unter anderem einen oder mehrere der Aspekte wie Schraubengröße, Schraubentyp, Schraubrichtung (Ein- bzw. Ausschrauben), Schraubwiderstand, Schraubgeschwindigkeit, Material der Schraubunterlage, und/oder Betriebsmodus der Handwerkzeugmaschine der sei tens des Benutzers durchgeführten Anwendung umfassen. Wie dem vorstehenden entnommen werden kann, sind ferner auch die einzelnen Arbeitsfortschritten wie beispielsweise dem Einsetzen des Schlagbetriebs zuge ordneten Signalformen prinzipiell durch bestimmte charakteristische Merkmale gekennzeichnet, die zumindest teilweise durch die inhärenten Eigenschaften des Drehschlagschraubers vorgegeben sind. In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden ausgehend von dieser Erkenntnis in einem Schritt S3 Vergleichsinforma tionen zumindest teilweise anhand der in Schritt S2 ermittelten Anwendungsklas se bereitgestellt, wobei in einem Schritt S3a zumindest eine Modellsignalform 240 bereitgestellt wird. Die Modellsignalform 240 ist hierbei einem Arbeitsfort schritt, beispielsweise dem Erreichen des Aufliegens des Kopfes der Schraube 900 auf dem Befestigungsträger 902, zuordenbar, und im Zusammenhang mit einigen Ausführungsformen der Erfindung wird die Modellsignalform 240 auch als zustandstypische Modellsignalform bezeichnet. Mit anderen Worten enthält die Modellsignalform 240 für den Arbeitsfortschritt typische Merkmale wie Vorhan densein eines Schwingungsverlaufs, Schwingungsfrequenzen beziehungsweise - amplituden, oder einzelne Signalsequenzen in kontinuierlicher, quasi kontinuierlicher oder diskreter Form.

In anderen Anwendungen kann der zu detektierende Arbeitsfortschritt durch an dere Signalformen als durch Schwingungen gekennzeichnet sein, etwa durch Unstetigkeiten oder Wachstumsraten in der Funktion f(x). In solchen Fällen ist die zustandstypische Modellsignalform durch eben diese Parameter gekennzeichnet anstelle durch Schwingungen.

In einem Verfahrensschritt S3b wird eine weitere Vergleichsinformation bereitge stellt, nämlich ein Schwellwert der Übereinstimmung, der weiter unten ausführli cher beschrieben wird.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens kann in Ver fahrensschritt S3 die zustandstypische Modellsignalform 240 durch einen Benut zer festgelegt werden. Die zustandstypische Modellsignalform 240 kann eben falls geräteintern hinterlegt oder gespeichert sein oder von einem externen Da tengerät aus bereitgestellt werden. In einem Verfahrensschritt S4 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Sig nal der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 mit der zustandstypischen Mo dellsignalform 240 verglichen. Das Merkmal „vergleichen“ soll im Kontext mit der vorliegenden Erfindung breit und im Sinne einer Signalanalyse ausgelegt wer den, sodass ein Ergebnis des Vergleichs insbesondere auch eine teilweise oder graduelle Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße 200 des Elektromo tors 180 mit der Modellsignalform 240 sein kann, wobei der Grad der Überein stimmung der beiden Signale durch verschiedene mathematische Verfahren er mittelt werden kann, die an späterer Stelle noch genannt werden.

In Schritt S4 wird aus dem Vergleich überdies eine Übereinstimmungsbewertung des Signals der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 mit der zustandstypi schen Modellsignalform 240 ermittelt und somit eine Aussage über die Überein stimmung der beiden Signale getroffen. Die Übereinstimmungsbewertung erfolgt hierbei zumindest teilweise anhand des oben genannten Schwellwertes der Übereinstimmung, der somit auch als Mindestmaß der Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße 200 mit der Modellsignalform 240 verstanden werden kann und im Folgenden näher erläutert wird.

Figur 2(b) zeigt einen Verlauf einer Funktion q(x) einer zu dem Signal der Be triebsgröße 200 der Figur 2(a) korrespondierenden Übereinstimmungsbewertung 201 , die an jeder Stelle der Abszisse x einen Wert der Übereinstimmung zwi schen dem Signal der Betriebsgröße 200 des Elektromotors 180 und der zu standstypischen Modellsignalform 240 angibt.

Im vorliegenden Beispiel des Eindrehens der Schraube 900 wird diese Bewer tung herangezogen, um das Maß des Weiterdrehens bei einem Schlag zu be stimmen. Die in Schritt S3a bereitgestellte Modellsignalform 240 entspricht im Beispiel einem idealen Schlag ohne Weiterdrehen, das heißt dem Zustand, bei dem der Kopf der Schraube 900 auf der Oberfläche des Befestigungsträgers 902 aufliegt, wie in Bereich 324 der Figur 2(a) gezeigt. Dementsprechend ergibt sich im Bereich 324 eine hohe Übereinstimmung der beiden Signale, was durch einen gleichbleibend hohen Wert der Funktion q(x) der Übereinstimmungsbewertung 201 reflektiert wird. Im Bereich 310 dagegen, in dem jeder Schlag mit hohen Drehwinkeln der Schraube 900 einhergeht, werden nur kleine Übereinstim- mungswerte erreicht. Je weniger sich die Schraube 900 beim Schlag weiterdreht, desto höher ist diese Übereinstimmung, was daran erkennbar ist, dass die Funk tion q(x) der Übereinstimmungsbewertung 201 bereits bei Einsetzen des Schlagwerks im Bereich 322, der durch einen je Schlag fortlaufend kleiner wer denden Drehwinkel der Schraube 200 aufgrund des steigenden Einschraubwi derstands gekennzeichnet ist, kontinuierlich anwachsende Übereinstimmungs werte wiedergibt.

Wie im Beispiel der Figur 2 erkennbar ist, ist die Übereinstimmungsbewertung 201 der Signale zur Schlagunterscheidung aufgrund ihrer mehr oder weniger sprunghaften Ausprägung hierfür gut geeignet, wobei diese sprunghafte Ände rung durch die ebenfalls mehr oder weniger sprunghafte Änderung des Weiter drehwinkels der Schraube 900 beim Abschließen des exemplarischen Arbeits vorgangs bedingt ist. Das Erkennen des Arbeitsfortschritts wird erfindungsgemäß zumindest teilweise anhand eines Vergleichs der Übereinstimmungsbewertung 201 mit dem in Schritt S3b bereitgestellten Schwellwert der Übereinstimmung er folgen, welcher in Figur 2(b) durch eine gestrichelte Linie 202 gekennzeichnet ist. Im vorliegenden Beispiel der Figur 2(b) ist der Schnittpunkt SP der Funktion q(x) der Übereinstimmungsbewertung 201 mit der Linie 202 dem Arbeitsfortschritt des Aufliegens des Kopfes der Schraube 900 auf der Oberfläche des Befestigungs trägers 902 zugeordnet.

In einem Verfahrensschritt S5 des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Ar beitsfortschritt nun zumindest teilweise anhand der in Verfahrensschritt S4 ermit telten Übereinstimmungsbewertung 201 erkannt. Es ist dabei anzumerken, dass sich die Funktion nicht nur auf Einschraubanwendungen beschränkt, sondern auch einen Einsatz bei Ausschraubanwendungen beinhaltet.

Das Bereitstellen der Vergleichsinformationen in Schritt S3 kann erfindungsge mäß zumindest teilweise auf der Basis einer Maschinenlernphase erfolgen. Die Maschinenlernphase beinhaltet in Ausführungsformen der Erfindung das Ausfüh ren oder Einlesen zumindest zweier oder mehrerer Beispielanwendung der Handwerkzeugmaschine 100, wobei die zumindest eine Beispielanwendung ein Erreichen eines festgelegten Arbeitsfortschrittes der Handwerkzeugmaschine 100 umfasst, beispielsweise ein Erreichen des Zustands, bei dem der Kopf der Schraube 900 auf der Oberfläche des Befestigungsträgers 902 aufliegt, wie in Bereich 324 der Figur 2(a) gezeigt. Der Begriff des festgelegten Arbeitsfortschrit tes ist an dieser Stelle demnach nicht so zu verstehen, dass der Arbeitsfortschritt zwingend durch einen Benutzer festgelegt werden muss. Vielmehr ist es in vor teilhaften Ausführungsformen der Erfindung vorgesehen, dass die Handwerk zeugmaschine den festgelegten Arbeitsfortschritt selbsttätig unter Verwendung von Methoden der Datenanalyse anhand der Beispielanwendungen erkennt, bei spielsweise daran, dass bei einem bestimmten Verlauf der Modellsignalformen 200‘ (entsprechend beispielsweise einem Aufliegen des Kopfes der Schraube 900 auf dem Befestigungsträger 902) eine Reduzierung der Drehzahl oder ein Ausschalten der Handwerkzeugmaschine 100 erfolgt.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst in dieser Ausführungsform demzufol ge einen Schritt SM des Ausführens einer Maschinenlernphase anhand zumin dest zweier oder mehrerer Beispielanwendungen, wobei die Beispielanwendun gen ein Erreichen des festgelegten Arbeitsfortschrittes umfassen. In dieser Aus führungsform erfolgt das Ermitteln der Anwendungsklassen in Schritt S2 sowie das Bereitstellen der Modellsignalform 240 und/oder des Schwellwertes der Übereinstimmung in Schritt S3 zumindest teilweise auf der Grundlage von in der Maschinenlernphase generierten Anwendungsklassen sowie den Anwendungs klassen zugeordneten Modellsignalformen 240‘ und/oder Schwellwerten der Übereinstimmung.

Die Handwerkzeugmaschine lernt also selbständig oder teilweise selbständig, an welchem Zeitpunkt bei verschiedenen Anwendungen eine Reaktion auf den Ver lauf der Übereinstimmungsbewertung erwünscht ist, ohne dass eine entspre chende Anweisung des Benutzers vonnöten ist.

In bestimmten Ausführungsformen der Erfindung umfasst der Verfahrensschritt SM hierbei vorteilhafterweise ein Speichern und Klassifizieren von den Beispiel anwendungen zugeordneten Signalen der Betriebsgröße 200‘ in zumindest einer oder mehreren Anwendungsklassen.

Konkrete Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens können zu die sem Zweck einen oder mehrere der folgenden Verfahrensschritte beinhalten. SMa Ermitteln, Speichern und Klassifizieren von den Beispielanwendungen zugeordneten Modellsignalformen 240‘, zumindest teilweise anhand des jeweili gen Signals der Betriebsgröße 200‘ zu dem Zeitpunkt des Erreichens des festge legten Arbeitsfortschrittes.

SMb Ermitteln, Speichern und Klassifizieren von den Beispielanwendungen zugeordneten Schwellwerten der Übereinstimmung, zumindest teilweise anhand des jeweiligen Signals der Betriebsgröße 200‘ zu dem Zeitpunkt des Erreichens des festgelegten Arbeitsfortschrittes.

SMc Ermitteln und Speichern von den Anwendungsklassen zugeordneten Schwellwerten der Übereinstimmung anhand der gespeicherten, den Beispielan wendungen zugeordneten Modellsignalformen 240‘ und Schwellwerten der Übereinstimmung.

Die Schritte SMa, SMb, und SMc umfassen dabei verschiedene, an sich bekann te Methoden der Datenanalyse, beispielsweise Mittelwertbildung oder fortge schrittenere Operation der explorativen Statistik, die in der Regel ein umso zu treffenderes Ergebnis liefern, je größer der Satz an Beispielanwendungen ist. In diesem Zusammenhang ist zu erwähnen, dass die Verfahrensschritte SMa, SMb, und SMc wahlweise in einer Steuereinheit der Handwerkzeugmaschine 100 und/oder auf einem zentralen Rechner erfolgen können, insbesondere durch Übersenden der in Schritt S1 ermittelten, den Beispielanwendungen zugeordne ten Signalen der Betriebsgröße 200‘ über eine Internetverbindung. In diesem Fall ist es möglich, dass bestimmte Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens, zum Beispiel die oben genannte Datenanalyse zur Feststellung des festgelegten Ar beitsfortschrittes oder der Schwellwerte der Übereinstimmung, nicht durch die Handwerkzeugmaschine 100, sondern durch einen zentralen Rechnerknoten punkt ausgeführt werden, und dass der zugrundeliegende Satz an Beispielan wendungen durch Zusammenführen von verschiedenen Anwendern empfange nen und gespeicherten Beispielanwendungen maximiert wird.

Umgekehrt ermöglicht ein solches Vorgehen, dass die Beispielanwendungen nicht unbedingt durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100 ausge führt werden müssen. Vielmehr können sie auch direkt von einer Datenbank ein- gelesen werden. Dabei kann die Datenbank sowohl eine externe, beispielsweise über das Internet verbundene Datenbank sein, oder eine interne Datenbank, bei spielsweise in Form einer werksseitig auf der Handwerkzeugmaschine selbst be reitgestellte Datenbank. Beispielanwendungen bzw. diese Beispielanwendungen charakterisierende Daten, die von einer externen Datenbank eingelesen werden, werden im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung auch als „Schraub profile“ bezeichnet.

Die Grundlage dieser Ausführungsformen ist also ein Anreichern des „Erfah rungsschatzes“ der Handwerkzeugmaschine 100 durch Beispielanwendungen, die entweder von der Handwerkzeugmaschine 100 selbst ausgeführt werden o- der in Form von Datensätzen auf die Handwerkzeugmaschine 100 übertragen werden.

Vereinfacht gesagt führt der Anwender in der ersten Variante beispielswese eine Vielzahl an Einschraubvorgängen durch, wobei die Handwerkzeugmaschine 100 selbständig und kumulativ Datenanalysen zur Klassifizierung und Einordnung der Anwendungen durchführt, sowie zur Ermittlung der Modellsignalformen 200‘ und der Schwellwerte der Übereinstimmung dann, wenn der Anwender eine wieder kehrende Routine ausführt, beispielsweise die Handwerkzeugmaschine 100 stoppt oder die Drehzahl reduziert. Hierbei ist anzumerken, dass diese wieder kehrende Routine selbst ebenfalls zur Klassifizierung und Einordnung der An wendung herbeigezogen werden kann. Bei nachfolgenden Anwendungen, die ebenfalls nach dieser Methodik ausgewertet werden, ermittelt die Handwerk zeugmaschine 100 dann automatisch die Anwendungsklasse, stellt die dieser Anwendungsklasse zugeordneten Vergleichsinformationen bereit, also zumindest Modellsignalform 240 und Schwellwert der Übereinstimmung, und führt bei ent sprechender Übereinstimmungsbewertung des aktuell anliegenden Signals der Betriebsgröße 200 und des Modellsignals 240 automatisch die vom Benutzer in der jeweiligen Anwendungsklasse ausgeführte Routine aus, beispielsweise eine Reduzierung der Drehzahl des Elektromotors 180, was an späterer Stelle noch genauer beschrieben wird.

Erfindungsgemäß kann also durch Unterscheidung bzw. Vergleich von Signal formen eine Bewertung eines Arbeitsfortschritts eines durch einen Drehschlag- schrauber getriebenen Elements sowie eine Initiierung einer auf den Arbeitsfort schritt folgenden Routine vorgenommen werden, wobei bestimmte hierbei ver wendete Signalformen, nämlich die Modellsignalform 240, sowie ein Teil des Bewertungskriteriums für die Übereinstimmung der verglichenen Signalformen, nämlich der Schwellwert der Übereinstimmung, zumindest teilweise durch eine Maschinenlernphase zur Verfügung gestellt werden.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Maschinenlern phase in Schritt SM ein Einlernen der Handwerkzeugmaschine durch Bilder im Sinne eines „Deep Learning“ umfasst. Hierbei wird eine geeignete Bildaufnah meeinrichtung und/oder bestehende Bilder von Anwendungsverläufen eingesetzt. Dabei kann die Bildaufnahmeeinrichtung ein Bildsensor oder eine Kamera um fassen, mit welcher die Beispielsanwendungen optisch erfasst, mit den bekann ten Werkzeugen der Bildverarbeitung analysiert, und anschließend kategorisiert werden. In gleicher Weise kann auch in Schritt S2 das Ermitteln der Anwen dungsklasse mithilfe einer optischen Erfassung durch die Bildaufnahmeeinrich tung und einer nachgeschalteten Bildanalyse erfolgen. Als Bildaufnahmeeinrich tung können hierbei interne, das heißt in die Handwerkzeugmaschine integrierte, oder externe Bildsensoren oder Kameras denkbar, beispielsweise die Kamera eines Smartphone.

Vorteilhafterweise wird das Feststellen des im Sinne der obigen Ausführungen eingelernten Arbeitsfortschrittes durch einen weiteren Verfahrensschritt S6 er gänzt, in welchem eine erste Routine der Handwerkzeugmaschine 100 zumin dest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S5 erkannten Arbeitsfortschrittes ausgeführt wird, wie im folgenden dargelegt wird. Es wird dabei jeweils ange nommen, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt, als Folge dessen die Hand werkzeugmaschine die zuvor genannte erste Routine in Verfahrensschritt S6 ausführt, durch eine Maschinenlernphase wie oben beschrieben durch die Para meter Modellsignalform 240 und/oder Schwellwert der Übereinstimmung definiert wurde. Ebenso ist jedoch in alternativen Ausführungsformen vorgesehen, dass die erste Routine bei unbekannten Anwendungsfällen mit Hilfe von bekannten Anwendungsfällen, mit ähnlicher Charakteristik, geschätzt wird Trotz der sich ergebenden Reduzierung der Drehzahl beim Wechseln des Be triebszustandes auf Schlagbetrieb, ist es zum Beispiel bei kleinen Holzschrauben oder selbstschneidenden Schrauben nur sehr schwer möglich, den Schrauben kopf am Eindringen in das Material zu hindern. Dies liegt daran, dass es durch die Schläge des Schlagwerkes zu einer hohen Spindeldrehzahl, auch bei anstei gendem Moment, kommt.

Dieses Verhalten ist in Figur 3 dargestellt. Wie in Figur 2 ist auf der Abszisse x beispielsweise die Zeit aufgetragen, während auf der Ordinate f(x) eine Motor drehzahl und auf der Ordinate g(x) das Drehmoment g(x) aufgetragen ist. Die Graphen f und g geben demnach die Verläufe der Motordrehzahl f und des Drehmoments g über der Zeit an. Im Unteren Bereich der Figur 3 sind, wieder ähnlich zur Darstellung der Figur 2, schematisch verschiedene Zustände bei ei nem Einschraubvorgang einer Holzschraube 900, 900‘, und 900“ in einen Befes tigungsträger 902 dargestellt.

Im Betriebszustand „Kein Schlag“, der in der Figur durch die Bezugsziffer 310 dargestellt ist, dreht die Schraube mit hoher Drehzahl f und geringem Moment g. Im Betriebszustand „Schlag“, gekennzeichnet durch die Bezugsziffer 320, steigt das Drehmoment g schnell an, während die Drehzahl f nur geringfügig sinkt, wie weiter oben bereits bemerkt. Der Bereich 310‘ in Figur 3 kennzeichnet den Be reich, innerhalb dessen die im Zusammenhang mit Figur 2 erläuterte Schlager kennung stattfindet.

Um beispielsweise einen Schraubenkopf der Schraube 900 am Eindringen in den Befestigungsträger 902 zu hindern, wird erfindungsgemäß in dem Verfahrens schritt S6 eine anwendungsbezogene, passende Routine oder Reaktion des Werkzeugs zumindest teilweise auf Basis des in Verfahrensschritt S5 erkannten Arbeitsfortschritts ausgeführt, etwa ein Abschalten der Maschine, eine Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180, und/oder eine optische, akustische, und/oder haptische Rückmeldung an den Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100.

In einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die erste Routine das Stoppen des Elektromotors 180 unter Berücksichtigung zumindest eines definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch einen Benutzer der Handwerkzeug maschine vorggebbaren, Parameters.

Beispielhaft hierfür ist in Figur 4 schematisch ein Stoppen des Gerätes sofort nach der Schlagerkennung 310‘ gezeigt, wodurch der Anwender darin unterstützt wird, ein Eindringen des Schraubenkopfes in den Befestigungsträger 902 zu vermeiden. In der Figur ist dies durch den nach dem Bereich 310‘ rasch abfallen den Zweig f des Graphen f dargestellt.

Ein Beispiel für einen definierten und/oder vorgebbaren, insbesondere durch ei nen Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100 vorggebbaren Parameter eine durch den Anwender definierte Zeit, nach der das Gerät stoppt, was in der Figur 4 durch den Zeitraum Tstopp dargestellt ist sowie den zugehörigen Zweig f“ des Graphen f. Im Idealfall hält die Handwerkzeugmaschine 100 gerade so an, dass der Schraubenkopf bündig zur Schraubenauflagefläche ist. Da die Zeit bis dieser Fall eintritt jedoch von Anwendungsfall zu Anwendungsfall unterschiedlich ist, ist es von Vorteil, wenn der Zeitraum Ts _topp durch den Anwender definierbar ist.

Alternativ hierzu oder zusätzlich ist in einer Ausführungsform der Erfindung vor gesehen, dass die erste Routine eine Änderung, insbesondere eine Reduzierung und/oder eine Erhöhung, einer Drehzahl, insbesondere einer Solldrehzahl, des Elektromotors 180 und damit auch der Spindeldrehzahl nach der Schlagerken nung umfasst. Die Ausführungsform, in welcher eine Reduzierung der Drehzahl durchgeführt wird, ist in Figur 5 dargestellt. Wieder wird die Handwerkzeugma schine 100 zunächst im Betriebszustand „Kein Schlag“ 310 betrieben, der durch den durch den Graphen f repräsentierten Verlauf der Motordrehzahl gekenn zeichnet ist. Nachdem im Bereich 310‘ eine Schlagerkennung erfolgt ist, wird die Motordrehzahl im Beispiel um eine bestimmte Amplitude reduziert, was durch die Graphen f bzw. f“ dargestellt ist.

Die Amplitude oder Höhe der Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180, für den Ast f“ des Graphen f in Figur 5 durch die A _D gekennzeichnet, kann in einer Ausführungsform der Erfindung durch den Anwender eingestellt werden. Durch das Absenken der Drehzahl hat der Benutzer mehr Zeit zu reagieren, wenn sich der Schraubenkopf der Oberfläche des Befestigungsträgers 902 nähert. Sobald der Anwender der Ansicht ist, dass der Schraubenkopf bündig genug zur Aufla gefläche liegt, kann er mithilfe des Schalters die Handwerkzeugmaschine 100 stoppen. Im Vergleich zum Stoppen der Handwerkzeugmaschine 100 nach der Schlagerkennung hat die Änderung der Motordrehzahl, im Beispiel der Figur 5 eine Reduzierung, den Vorteil, dass durch das anwenderbestimmte Abschalten diese Routine weitgehend unabhängig vom Anwendungsfall ist.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Amplitude A _D der Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 und/oder ein Zielwert der Drehzahl des Elektro motors 180 durch einen Benutzer der Handwerkzeugmaschine 100 definierbar, was die Flexibilität dieser Routine im Sinne einer Anwendbarkeit für unterschied lichste Anwendungsfälle nochmals erhöht.

Die Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 erfolgt in Ausführungsformen der Erfindung mehrfach und/oder dynamisch. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Änderung der Drehzahl des Elektromotors 180 zeitlich gestaffelt und/oder entlang einer Kennlinie der Drehzahländerung erfolgt, und/oder in Ab hängigkeit des Arbeitsfortschritts der Handwerkzeugmaschine 100.

Beispiele hierfür umfassen unter anderem Kombinationen aus Drehzahlreduzie rung und Drehzahlerhöhung. Außerdem können verschiedene Routinen bzw. de ren Kombinationen zeitversetzt zur Schlagerkennung durchgeführt werden. Fer ner umfasst die Erfindung auch Ausführungsformen, bei denen ein zeitlicher Ver satz zwischen zwei oder mehr Routinen vorgesehen ist. Wenn zum Beispiel di rekt nach der Schlagerkennung die Motordrehzahl reduziert wird, kann die Mo tordrehzahl nach einem bestimmten Zeitwert auch wieder erhöht werden. Ferner sind Ausführungsformen vorgesehen, bei denen nicht nur verschiedene Routinen selbst, sondern auch der Zeitversatz zwischen den Routinen durch eine Kennli nie vorgegeben ist.

Wie eingangs erwähnt, umfasst die Erfindung Ausführungsformen, bei denen der Arbeitsfortschritt durch einen Wechsel von dem Betriebszustand „Schlag“ in ei nem Bereich 320 zum Betriebszustand „Kein Schlag“ in einem Bereich 310 ge kennzeichnet ist, was in Figur 6 veranschaulicht ist. Ein solcher Übergang der Betriebszustände der Handwerkzeugmaschine 100 ist beispielsweise bei einem Arbeitsfortschritt gegeben, bei dem eine Schraube 900 von einem Befestigungsträger 902 loskommt, also bei einem Ausschraubvor gang, was im unteren Bereich der Figur 6 schematisch dargestellt ist. Wie auch in Figur 3 repräsentiert in Figur 6 der Graph f die Drehzahl des Elektromotors 180, und der Graph g das Drehmoment.

Wie bereits im Zusammenhang mit anderen Ausführungsformen der Erfindung erläutert, wird auch hier mit Hilfe des Auffindens von charakteristischen Signal formen der Betriebszustand der Handwerkmaschine erfasst, im vorliegenden Fall der Betriebszustand des Schlagwerks.

Im Betriebszustand „Schlag“, in Figur 6 also im Bereich 320, dreht die Schraube 900 nicht und es liegt ein hohes Moment g an. Mit anderen Worten, die Spindel drehzahl ist in diesem Zustand gleich Null. Im Betriebszustand „kein Schlag“, in Figur 6 also im Bereich 310, sinkt das Moment g schnell ab, was wiederum für eine ebenso schnelle Erhöhung der Spindel- und Motordrehzahl f sorgt. Durch diese rapide Erhöhung der Motordrehzahl f, hervorgerufen durch das Absinken des Momentes g ab dem Zeitpunkt des Lösens der Schraube 900 von dem Be festigungsträger 902, ist es für den Anwender oftmals schwer, die sich lösende Schraube 900 oder Schraubenmutter aufzunehmen und am Herunterfallen zu hindern.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Anwendung kommen, um zu verhin dern, dass ein Gewindemittel, das eine Schraube 900 oder eine Mutter sein kann, nach dem Lösen von dem Befestigungsträger 902 so schnell abgeschraubt wird, dass sie herunterfällt. Hierzu wird auf Figur 7 Bezug genommen. Figur 7 entspricht hinsichtlich der dargestellten Achsen und Graphen im Wesentlichen der Figur 6, und entsprechende Bezugszeichen kennzeichnende entsprechende Merkmale.

In einer Ausführungsform umfasst die Routine in Schritt S6 das Stoppen der Handwerkzeugmaschine 100 sofort nachdem festgestellt wird, dass die Hand werkzeugmaschine 100 den zu erkennenden Arbeitsfortschritt erkennt, im Bei spiel den Betriebsmodus „Kein Schlag“, was in Figur 7 durch einen steil abfallen- den Ast f des Graphen f der Motordrehzahl im Bereich 310 dargestellt ist. In al ternativen Ausführungsformen kann eine Zeit Tsto _PP durch den Anwender definiert werden, nach welcher das Gerät stoppt. In der Figur ist dies durch den Ast f“ des Graphen f der Motordrehzahl dargestellt. Der Fachmann erkennt, dass die Mo tordrehzahl wie auch in Figur 6 gezeigt nach dem Übergang vom Bereich 320 (Betriebszustand „Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand „Kein Schlag“) zunächst schnell anwächst und nach Ablauf des Zeitraums Tsto steil abfällt.

Bei geeigneter Wahl des Zeitraums Ts _to ist es möglich, dass die Motordrehzahl genau dann auf „Null“ fällt, dass die Schraube 900 oder die Mutter gerade noch im Gewinde sitzt. In diesem Fall kann der Anwender die Schraube 900 oder Mut ter mit wenigen Gewindeumdrehungen entnehmen oder alternativ im Gewinde belassen um zum Beispiel eine Schelle zu öffnen.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung wird im Folgenden anhand Figur 8 beschrieben. In diesem Fall erfolgt nach dem Übergang vom Bereich 320 (Be triebszustand „Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand „Kein Schlag“) eine Reduzierung der Motordrehzahl. Die Amplitude oder Höhe der Reduzierung ist in der Figur mit A _D als Maß zwischen einem Mittelwert f“ der Motordrehzahl im Be reich 320 und der abgesenkten Motordrehzahl f angegeben. Diese Absenkung kann in bestimmten Ausführungsformen durch den Anwender eingestellt werden, insbesondere durch die Angabe eines Zielwertes der Drehzahl der Handwerk zeugmaschine 100, der in Figur 8 auf dem Niveau des Astes f liegt.

Durch das Absenken der Motordrehzahl und damit auch der Spindeldrehzahl hat der Benutzer mehr Zeit zu reagieren, wenn sich der Kopf der Schraube 900 von der Schraubenauflagefläche löst. Sobald der Anwender der Meinung ist, dass der Schraubenkopf oder die Mutter weit genug geschraubt wurde, kann er mithilfe des Schalters die Handwerkzeugmaschine 100 stoppen.

Im Vergleich zu den in Zusammenhang mit Figur 7 beschriebenen Ausführungs formen, bei denen unmittelbar oder mit Verzögerung nach dem Übergang vom Bereich 320 (Betriebszustand „Schlag“) in den Bereich 310 (Betriebszustand „Kein Schlag“) die Handwerkzeugmaschine 100 gestoppt wird, hat die Drehzahl reduzierung den Vorteil einer weitergehenden Unabhängigkeit vom Anwendungs- fall, da letztlich der Anwender bestimmt, wann die Handwerkzeugmaschine nach der Drehzahlreduzierung abgeschaltet wird. Dies kann beispielsweise hilfreich sein bei langen Gewindestangen. Hier gibt es Anwendungsfälle, bei denen nach dem Lösen der Gewindestange und dem damit einhergehenden Aussetzen des Schlagwerkes noch ein mehr oder weniger langer Ausschraubprozess ausgeführt werden muss. Ein Abschalten der Handwerkzeugmaschine 100 nach Aussetzen des Schlagwerkes wäre in diesen Fällen also nicht zweckdienlich.

Es sei erwähnt, dass in einigen Ausführungsformen der Erfindung vorgesehen ist, dass auch die in dem Verfahrensschritt S6 verwendeten Parameter der ers ten Routine wie vorstehend beschrieben, beispielsweise Verlauf und Amplitude einer Drehzahlreduktion oder-erhöhung, durch eine Maschinenlernphase an hand von Beispielanwendungen und/oder Schraubprofilen definiert werden kön nen.

Ferner kann durch einen weiteren Verfahrensschritt S7, in dem eine Qualitäts bewertung des Benutzers der Handwerkzeugmaschine 100 hinsichtlich der in Schritt S6 ausgeführten ersten Routine eingeholt wird eine Optimierung der Rou tine zumindest teilweise anhand der Bewertung vorgenommen werden.

In einigen Ausführungsformen der Erfindung wird einem Benutzer der Handwerk zeugmaschine ein Arbeitsfortschritt unter Verwendung einer Ausgabevorrichtung der Handwerkzeugmaschine ausgegeben.

Es werden im Folgenden einige technische Zusammenhänge und Ausführungs formen betreffend der Durchführung der Verfahrensschritte S1-S5 erläutert.

In praktischen Anwendungen kann vorgesehen sein, dass einer oder mehrere der Verfahrensschritte S1 bis S4 sich wiederholend während des Betriebs der Handwerkzeugmaschine 100 ausgeführt werden, um den Arbeitsfortschritt der ausgeführten Anwendung zu überwachen. Zu diesem Zweck kann in Verfahrens schritt S1 eine Segmentierung des ermittelten Signals der Betriebsgröße 200 er folgen, sodass die Verfahrensschritte S2 und S4 an Signalsegmenten, vorzugs weise stets gleicher, festgelegter Länge, durchgeführt werden. Zu diesem Zweck kann das Signal der Betriebsgröße 200 als Folge von Mess werten in einem Speicher, vorzugsweise einem Ringspeicher, gespeichert wer den. In dieser Ausführungsform umfasst die Handwerkzeugmaschine 100 den Speicher, vorzugsweise den Ringspeicher.

Wie im Zusammenhang mit Figur 2 bereits erwähnt, wird in bevorzugten Ausfüh rungsformen der Erfindung in Verfahrensschritt S1 das Signal der Betriebsgröße 200 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße ermittelt, oder als Mess werte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors 180. Dabei können die Messwerte diskret, quasi kontinuierlich o- der kontinuierlich sein.

Eine Ausführungsform sieht dabei vor, dass das Signal der Betriebsgröße 200 in Verfahrensschritt S1 als Zeitverlauf von Messwerten der Betriebsgröße aufge nommen wird und in einem dem Verfahrensschritt S1 folgenden Verfahrens schritt S1a eine Transformation des Zeitverlaufs der Messwerte der Betriebsgrö ße in einen Verlauf der Messwerte der Betriebsgröße als eine mit dem Zeitverlauf korrelierende Größe des Elektromotors 180 erfolgt, wie beispielsweise der Dreh winkel der Werkzeugaufnahme 140, der Motordrehwinkel, eine Beschleunigung, ein Ruck, insbesondere höherer Ordnung, eine Leistung, oder eine Energie.

Die Vorteile dieser Ausführungsform werden im Folgenden anhand Figur 9 be schrieben. Ähnlich zu Figur 2 zeigt Figur 9a Signale f(x) einer Betriebsgröße 200 über eine Abszisse x, in diesem Fall über die Zeit t. Wie in Figur 2 kann die Be triebsgröße eine Motordrehzahl oder ein mit der Motordrehzahl korrelierender Parameter sein.

Die Abbildung enthält zwei Signalverläufe der Betriebsgröße 200, die jeweils ei nem Arbeitsfortschritt zugeordnet sein können, im Falle eines Drehschlagschrau bers also beispielsweise dem Drehschlagschraubmodus. In beiden Fällen um fasst das Signal eine Wellenlänge eines idealisiert als sinusförmig angenomme nen Schwingungsverlaufs, wobei das Signal mit kürzerer Wellenlänge, T1 Verlauf mit höherer Schlagfrequenz, und das Signal mit längerer Wellenlänge, T2 einen Verlauf mit niedrigerer Schlagfrequenz, aufweist. Beide Signale können mit derselben Handwerkzeugmaschine 100 bei verschie denen Motorgeschwindigkeiten erzeugt werden und sind unter anderem abhän gig davon, welche Umdrehungsgeschwindigkeit der Benutzer über den Bedien schalter von der Handwerkzeugmaschine 100 anfordert.

Soll nun beispielsweise der Parameter „Wellenlänge“ zur Definition der zustands typischen Modellsignalform 240 herangezogen werden, müssten also im vorlie genden Fall zumindest zwei verschiedene Wellenlängen T1 und T2 als mögliche Teile der zustandstypischen Modellsignalform hinterlegt sein, damit der Vergleich des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 in beiden Fällen zum Ergebnis „Übereinstimmung“ führt. Da sich die Motor drehzahl über der Zeit allgemein und in großem Umfang ändern kann, führt dies dazu, dass auch die gesuchte Wellenlänge variiert und dadurch die Methoden zur Erkennung dieser Schlagfrequenz dementsprechend adaptiv eingestellt wer den müssten.

Bei einer Vielzahl von möglichen Wellenlängen würde der Aufwand des Verfah rens und der Programmierung entsprechend schnell ansteigen.

In der bevorzugten Ausführungsform werden daher die Zeitwerte der Abszisse in mit den Zeitwerten korrelierende Werte transformiert, wie beispielsweise Be schleunigungswerte, Ruckwerte höherer Ordnung, Leistungswerte, Energiewerte, Frequenzwerte, Drehwinkelwerte der Werkzeugaufnahme 140 oder Drehwinkel werte des Elektromotors 180. Dies ist möglich, weil sich durch das starre Über setzungsverhältnis von Elektromotor 180 zum Schlagwerk und zur Werkzeugauf nahme 140 eine direkte, bekannte Abhängigkeit von Motordrehzahl zur Schlag frequenz ergibt. Durch diese Normierung wird ein von der Motordrehzahl unab hängiges Schwingungssignal gleichbleibender Periodizität erreicht, was in Figur 3b durch die beiden aus der Transformation der zu T1 und T2 gehörigen Signale dargestellt ist, wobei beide Signale nun die gleiche Wellenlänge P1=P2 aufwei sen.

Entsprechend kann in dieser Ausführungsform der Erfindung die zustandstypi sche Modellsignalform 240 gültig für alle Drehzahlen durch einen einzigen Para meter der Wellenlänge über die mit der Zeit korrelierende Größe festgelegt wer- den, wie beispielsweise den Drehwinkel der Werkzeugaufnahme 140, den Mo tordrehwinkel, eine Beschleunigung, einen Ruck, insbesondere höherer Ord nung, eine Leistung, oder eine Energie.

In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt der Vergleich des Signals der Be triebsgröße 200 in Verfahrensschritt S4 mit einem Vergleichsverfahren, wobei das Vergleichsverfahren zumindest ein frequenzbasiertes Vergleichsverfahren und/oder ein vergleichendes Vergleichsverfahren umfasst. Das Vergleichsverfah ren vergleicht das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Mo dellsignalform 240, ob zumindest der Schwellwert der Übereinstimmung erfüllt wird. Das Vergleichsverfahren vergleicht das gemessene Signal der Betriebsgrö ße 200 mit dem Schwellwert der Übereinstimmung. Das frequenzbasierte Ver gleichsverfahren umfasst zumindest die Bandpassfilterung und/oder die Fre quenzanalyse. Das vergleichende Vergleichsverfahren umfasst zumindest die Parameterschätzung und/oder die Kreuzkorrelation. Das frequenzbasierte und das vergleichende Vergleichsverfahren wird im Folgenden detaillierter beschrie ben.

In Ausführungsformen mit Bandpassfilterung wird das, gegebenenfalls wie be schrieben, auf eine mit der Zeit korrelierenden Größe transformierte Eingangs signal über einen oder mehrere Bandpässe gefiltert, deren Durchlassbereiche mit einer oder mehreren zustandstypischen Modellsignalformen übereinstimmen.

Der Durchlassbereich ergibt sich aus der zustandstypischen Modellsignalform 240. Es ist auch denkbar, dass der Durchlassbereich mit einer im Zusammen hang mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 festgelegten Frequenz übereinstimmt. In dem Fall, dass Amplituden dieser Frequenz einen vorher fest gelegten Grenzwert überschreiten, wie dies bei Erreichen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts der Fall ist, führt der Vergleich in Verfahrensschritt S4 dann zu dem Ergebnis, dass das Signal der Betriebsgröße 200 der zustandstypischen Modellsignalform 240 gleicht, und dass somit der zu erkennende Arbeitsfort schritt erreicht ist. Die Festlegung eines Amplitudengrenzwertes kann in dieser Ausführungsform als Ermittlung der Übereinstimmungsbewertung der zustands typischen Modellsignalform 240 mit dem Signal der Betriebsgröße 200 aufgefasst werden, auf Grundlage derer in Verfahrensschritt S5 entschieden wird, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt vorliegt oder nicht. Anhand der Figur 10 soll die Ausführungsform erläutert werden, in welcher als frequenzbasiertes Vergleichsverfahren die Frequenzanalyse zum Einsatz kommt. In diesem Fall wird das Signal der Betriebsgröße 200, welches in Figur 10(a) dargestellt ist und beispielsweise dem Verlauf der Drehzahl des Elektromotors 180 über der Zeit entspricht, auf Grundlage der Frequenzanalyse, beispielsweise der schnellen Fourier-Transformation (Fast Fourier Transformation, FFT), von ei nem Zeitbereich in den Frequenzbereich mit entsprechender Gewichtung der Frequenzen transformiert. Hierbei ist der Begriff „Zeitbereich“ gemäß der obigen Ausführungen sowohl als „Verlauf der Betriebsgröße über die Zeit“ als auch als „Verlauf der Betriebsgröße als eine mit der Zeit korrelierenden Größe“ zu verste hen.

Die Frequenzanalyse in dieser Ausprägung ist als mathematisches Werkzeug der Signalanalyse aus vielen Bereichen der Technik hinreichend bekannt und wird unter anderem dazu verwendet, gemessene Signale als Reihenentwicklun gen gewichteter periodischer, harmonischer Funktionen unterschiedlicher Wel lenlänge anzunähern. In der Figur 10(b) und 10(c) beispielsweise geben Gewich tungsfaktoren KI(X) und K ₂ (x) als Funktionsverläufe 203 und 204 über die Zeit an, ob und wie stark die korrespondierenden Frequenzen bzw. Frequenzbänder, die an dieser Stelle der Übersichtlichkeit halber nicht angegeben sind, in dem unter suchten Signal, also dem Verlauf der Betriebsgröße 200, vorhanden sind.

Bezogen auf das erfindungsgemäße Verfahren kann mithilfe der Frequenzanaly se also festgestellt werden, ob und mit welcher Amplitude die der zustandstypi schen Modellsignalform 240 zugeordnete Frequenz im Signal der Betriebsgröße 200 vorhanden ist. Darüber hinaus können jedoch auch Frequenzen definiert werden, deren Nicht-Vorhandensein ein Maß für das Vorliegen des zu erkennen den Arbeitsfortschrittes sind. Wie im Zusammenhang mit der Bandpassfilterung erwähnt, kann ein Grenzwert der Amplitude festgelegt werden, welcher ein Maß des Grades der Übereinstimmung des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zu standstypischen Modellsignalform 240 ist.

Im Beispiel der Figur 10(b) etwa fällt zum Zeitpunkt t2 (Punkt SP2) die Amplitude KI(X) einer ersten, in der zustandstypischen Modellsignalform 240 typischerweise nicht vorzufindenden Frequenz im Signal der Betriebsgröße 200 unter einen zu gehörigen Grenzwert 203(a), was im Beispiel ein notwendiges, jedoch nicht hin reichendes Kriterium für das Vorliegen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts ist. Zum Zeitpunkt tz (Punkt SP3) übersteigt die Amplitude K2(x) einer zweiten, in der zustandstypischen Modellsignalform 240 typischerweise vorzufindenden Fre quenz im Signal der Betriebsgröße 200 einen zugehörigen Grenzwert 204(a). In der zugehörigen Ausführungsform der Erfindung ist das gemeinsame Vorliegen des Unter- bzw. Überschreitens der Grenzwerte 203(a), 204(a) durch die Amplitudenfunktionen KI(X) bzw. K ₂ (x) das maßgebliche Kriterium für die Über einstimmungsbewertung des Signals der Betriebsgröße 200 mit der zustandsty pischen Modellsignalform 240. Entsprechend wird in diesem Fall in Verfahrens schritt S5 festgestellt, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist.

In alternativen Ausführungsformen der Erfindung wird nur eines dieser Kriterien genutzt, oder auch Kombinationen eines der oder beider Kriterien mit anderen Kriterien wie beispielsweise einem Erreichen einer Solldrehzahl des Elektromo tors 180.

In Ausführungsformen, in denen das vergleichende Vergleichsverfahren verwen det wird, wird das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Mo dellsignalform 240 verglichen, um herauszufinden, ob das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 zumindest eine Übereinstimmung von 50% mit der zustands typischen Modellsignalform 240 aufweist und damit der vorgegebene Schwell wert erreicht wird. Denkbar ist auch, dass das Signal der Betriebsgröße 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 vergleichen wird, um eine Überein stimmung der beiden Signale miteinander zu ermitteln.

In Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei denen die Para meterschätzung als vergleichendes Vergleichsverfahren verwendet wird, wird das gemessene Signal der Betriebsgrößen 200 mit der zustandstypische Modell signalform 240 verglichen, wobei für die zustandstypische Modellsignalform 240 geschätzte Parameter identifiziert werden. Mit Hilfe der geschätzten Parameter kann ein Maß der Übereinstimmung des gemessenen Signals der Betriebsgrö ßen 200 mit der zustandstypischen Modellsignalform 240 ermittelt werden, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist. Die Parameterschätzung basiert hierbei auf der Ausgleichsrechnung, die eine, dem Fachmann bekannte, mathe matische Optimierungsmethode ist. Die mathematische Optimierungsmethode ermöglicht mit Hilfe der geschätzten Parameter die zustandstypische Modellsig nalform 240 an eine Reihe von Messdaten des Signals der Betriebsgröße 200 anzugleichen. Abhängig von einem Maß der Übereinstimmung der mittels der geschätzten Parameter parametrisierten zustandstypischen Modellsignalform 240 und einem Grenzwert kann die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeits fortschritt erreicht ist, getroffen werden.

Mit Hilfe der Ausgleichsrechnung des vergleichenden Verfahrens der Parameter schätzung kann auch ein Maß einer Übereinstimmung der geschätzten Parame ter der zustandstypischen Modellsignalform 240 zu dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200 ermittelt werden.

In einer Ausführungsform des erfinderischen Verfahrens wird als vergleichendes Vergleichsverfahren in Verfahrensschritt S4 das Verfahren der Kreuzkorrelation verwendet. Wie die im vorstehenden beschriebenen mathematischen Verfahren auch, ist das Verfahren der Kreuzkorrelation dem Fachmann an sich bekannt.

Bei dem Verfahren der Kreuzkorrelation wird die zustandstypische Modellsignal form 240 mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200 korreliert.

Im Vergleich zum weiter oben vorgestellten Verfahren der Parameterschätzung ist das Ergebnis der Kreuzkorrelation wieder eine Signalfolge mit einer addierten Signallänge aus einer Länge des Signals der Betriebsgröße 200 und der zu standstypischen Modellsignalform 240, welches die Ähnlichkeit der zeitverscho benen Eingangssignale darstellt. Dabei stellt das Maximum dieser Ausgangsfol ge den Zeitpunkt der höchsten Übereinstimmung der beiden Signale, also des Signals der Betriebsgröße 200 und der zustandstypischen Modelsignalform 240, dar und ist damit auch ein Maß für die Korrelation selbst, welches in dieser Aus führungsform in Verfahrensschritt S5 als Entscheidungskriterium für das Errei chen des zu erkennenden Arbeitsfortschritts verwendet wird. In der Implementie rung im erfindungsgemäßen Verfahren ist ein wesentlicher Unterschied zur Pa rameterschätzung, dass für die Kreuzkorrelation beliebige zustandstypische Mo delsignalformen verwendet werden können, während bei der Parameterschät- zung die zustandstypische Modellsignalform 240 durch parametrisierbare ma thematische Funktionen dargestellt werden können muss.

Figur 11 zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 für den Fall, dass als das frequenzbasierte Vergleichsverfahren die Bandpassfilterung verwendet wird. Hierbei ist als Abszisse x die Zeit oder eine mit der Zeit korrelierende Größe aufgetragen. Figur 11a zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße, als Ein gangssignal der Bandpassfilterung, wobei im ersten Bereich 310 die Handwerk zeugmaschine 100 im Schraubbetrieb betrieben wird. Im zweiten Bereich 320 wird die Handwerkzeugmaschine 100 im Drehschlagbetrieb betrieben. Figur 11b stellt das Ausgangssignal dar, nachdem der Bandpass das Eingangssignal gefil tert hat.

Figur 12 stellt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 für den Fall dar, dass als das frequenzbasierte Vergleichsverfahren die Frequenzanalyse ver wendet wird. In Figur 12a und b ist der erste Bereich 310 gezeigt, bei dem die Handwerkzeugmaschine 100 im Schraubbetrieb ist. Auf der Abszisse x der Figur 6a ist die Zeit t oder einer mit der Zeit korrelierten Größe aufgetragen. In Figur 12b ist das Signal der Betriebsgröße 200 transformiert dargestellt, wobei bei spielsweise mittels einer Fast-Fourier-Transformation von einem Zeitbereich in einen Frequenzbereich transformiert werden kann. Auf der Abszisse x‘ der Figur 12b ist beispielsweise die Frequenz f aufgetragen, sodass die Amplituden des Signals der Betriebsgröße 200 dargestellt sind. In den Figuren 12c und d ist der zweite Bereich 320 dargestellt, in dem die Handwerkzeugmaschine 100 im Dreh schlagbetrieb ist. Figur 12c zeigt das gemessene Signal der Betriebsgröße 200 aufgetragen über die Zeit im Drehschlagbetrieb dar. Figur 12d zeigt das trans formierte Signal der Betriebsgröße 200, wobei das Signal der Betriebsgröße 200 über die Frequenz f als Abszisse x‘ aufgetragen ist. Figur 12d zeigt charakteristi sche Amplituden für den Drehschlagbetrieb.

Figur 13a zeigt einen typischen Fall eines Vergleichs mittels des vergleichenden Vergleichsverfahrens der Parameterschätzung zwischen dem Signal einer Be triebsgröße 200 und einer zustandstypischen Modellsignalform 240 in dem in Fi gur 2 beschriebenen ersten Bereich 310. Während die zustandstypische Modell signalform 240 einen im Wesentlichen trigonometrischen Verlauf aufweist, hat das Signal der Betriebsgröße 200 einen davon stark abweichenden Verlauf. Un abhängig von der Wahl eines der oben beschriebenen Vergleichsverfahren hat in diesem Fall der in Verfahrensschritt S4 durchgeführte Vergleich zwischen der zustandstypischen Modellsignalform 240 und dem Signal der Betriebsgröße 200 zum Ergebnis, dass der Grad der Übereinstimmung der beiden Signale derart gering ist, dass in Verfahrensschritt S5 der zu erkennende Arbeitsfortschritt nicht erkannt wird.

In Figur 13b ist dagegen der Fall dargestellt, in dem der zu erkennende Arbeits fortschritt vorliegt und daher die zustandstypische Modellsignalform 240 und das Signal der Betriebsgröße 200 insgesamt einen hohen Grad der Übereinstimmung aufweisen, auch wenn an einzelnen Messpunkten Abweichungen feststellbar sind. So kann im vergleichenden Vergleichsverfahren der Parameterschätzung die Entscheidung, ob der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht wurde, getrof fen werden.

Figur 14 zeigt den Vergleich der zustandstypischen Modellsignalform 240, siehe Figur 14b und 14e, mit dem gemessenen Signal der Betriebsgröße 200, siehe Figur 14a und 14d, für den Fall, dass als vergleichendes Vergleichsverfahren die Kreuzkorrelation verwendet wird. In den Figuren 14a - f sind auf der Abszisse x die Zeit oder eine mit der Zeit korrelierende Größe aufgetragen. In den Figuren 14a - c ist der erste Bereich 310, dem Schraubbetrieb entsprechend, gezeigt. In den Figuren 14d - f ist der dritte Bereich 324, korrespondierend mit dem zu er kennenden Arbeitsfortschritt, gezeigt. Wie weiter oben beschrieben, wird das gemessene Signal der Betriebsgröße, Figur 14a und Figur 14d, mit der zustands typischen Modellsignalform, Figur 14b und 14e, korreliert. In den Figuren 14c und 14f sind jeweilige Ergebnisse der Korrelationen dargestellt. In Figur 14c wird das Ergebnis der Korrelation während des ersten Bereichs 310 gezeigt, wobei er kennbar ist, dass eine geringe Übereinstimmung der beiden Signale vorliegt. Im Beispiel der Figur 14c wird daher in Verfahrensschritt S5 entschieden, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt nicht erreicht ist. In Figur 14f ist das Ergebnis der Korrelation während des dritten Bereich 324 gezeigt. Es ist in Figur 14f er kennbar, dass eine hohe Übereinstimmung vorliegt, sodass in Verfahrensschritt S5 entschieden wird, dass der zu erkennende Arbeitsfortschritt erreicht ist. Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene und dargestellte Ausführungsbei spiel beschränkt. Sie umfasst vielmehr auch alle fachmännischen Weiterbildun gen im Rahmen der durch die Patentansprüche definierten Erfindung. Neben den beschriebenen und abgebildeten Ausführungsformen sind weitere

Ausführungsformen vorstellbar, welche weitere Abwandlungen sowie Kombinati onen von Merkmalen umfassen können.