Stand der Technik Es sind Scherpaketierpressen bekannt, die im wesentlichen aus einem Füllkasten mit Schneid- kante, darin horizontal geführtem Verdichter mit Schermesser, einem senkrecht dazu angeordneten Preßkasten mit darin geführtem Verdichter und einer horizontal quer zum Füllkasten angeordneten Paketkammer mit horizontal geführtem Verdichter bestehen.

Bei konkreten Ausführungsformen münden Füllkasten und Preßkasten in einem gemeinsamen, den paketartigen Preßling aufnehmenden Raum, der vorgenannten Paketkammer. Die Wände von Füllkasten, Preßkasten und Paketkammer bilden das Gehäuse der Scherpaketierpresse. Die Paketkammer weist eine Öffnung für die waagerecht zu verschiebende Tür auf, die der ausgestoßene Preßling passiert. Die Verdichter und die Tür werden von hydraulischen Kolben/Zylindern, welche mit einem hydraulischen Antriebssystem verbunden sind, bewegt.

Zur Herstellung von Preßlingen, vorzugsweise Pakete, aus Abfallmaterial, insbesondere aus Schrott und Blechabfällen, wird mittels derartiger bekannter Scherpaketierpressen -ein erster Verdichtungsschritt zur Vorverdichtung des aufgegebenen Materials auf die Breite des Paketes mittels eines in dem Füllkasten horizontal geführten Verdichters, wobei gegebenenfalls über den Verdichter hinausstehendes Material an der Schneidkante mittels des am Verdichter angeordneten Schermessers abgeschnitten wird, -danach ein zweiter Verdichtungsschritt zur Zwischenverdichtung des auf die Paketbreite vorverdichteten Materials auf die Höhe des Paketes mittels des in dem Preßkasten senkrecht zum Füllkasten gefiihrten Verdichters, -sodann ein dritter Verdichtungsschritt zur Endverdichtung des Materials auf die endgül- tige Dichte bzw. Länge des Paketes mittels des horizontal quer zum Füllkasten in der Paketkammer horizontal geführten Verdichters, wobei nach Erreichen der endgültigen Dichte bzw. Länge das fertige Paket durch die Tür aus der Paketkammer ausgestoßen wird, ausgeübt und erfolgt -schließlich die Steuerung dieser Verdichtungsschritte mittels eines einen hydraulischen Druck erzeugenden Antriebssystems.

Das verfahrensgemäße und konstruktive Grundprinzip hat sich in der Praxis bewährt, jedoch besteht die Forderung nach funktionellen Verbesserungen und konstruktiven Optimierungen.

Darstellung der Erfindung Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren und ein Erzeugnis der vorstehend beschriebenen Gattung zu schaffen, nach denen die Scherpaketierpresse insbesondere durch das Zusammenspiel der Verdichtungsschritte einen höheren Gebrauchswert realisiert.

Erfindungsgemäß wird dies gemäß den Merkmalen der Ansprüche 1 bis 25 gelöst.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen In den Zeichnungen zeigen Fig. 1 die eigentliche Scherpaketierpresse in perspektivischer Darstellung mit teilweise aufgeschnittener Ansicht, Fig. 2 die Draufsicht nach Fig. 1 mit dem jeweils verschieden zugeordneten hydraulischen Antriebssystem, Fig. 3 die schematische Darstellung der Funktionseinheit Tür, Fig. 4 die schematische Darstellung des Kräfteverlaufes im Bereich der Funktionseinheit Tür, Fig. 5 eine Ansicht der Scherpaketierpresse von der linken Seite der Fig. 1, Fig. 6 zwei schematische Darstellungen, aus denen das Zusammenspiel des ersten und dritten Verdichters entnehmbar ist, Fig. 7 die perspektivische Ansicht des kompakten Antriebsaggregates für sich, Fig. 8 zwei Varianten der Dosierung des aufgeschnitten dargestellten Füllkastens der Scherpaketierpresse und Fig. 9 der aufgeschnitten dargestelle Füllkasten mit zwei Stellungen des Preßdeckels.

Bester Weg zur Ausführung der Erfindung Die Erfindung wird zunächst in ihrem prinzipiellen konstruktiven Aufbau erläutert.

Gemäß Fig. 1 besteht das Gehäuse einer Scherpaketierpresse 1 aus einem Füllkasten 2.1, einem Preßkasten 2.2 und einer Paketkammer 2.3, sowie einem vom Kolben/Zylinder 6.1 angetriebenen Verdichter 3.1 mit Anschlägen 7.1, einem vom Kolben/Zylinder 6.2 angetriebenen Verdichter 3.2 mit Anschlägen 7.2 (Fig. 5) und einem Verdichter 3.3 (Fig. 2a).

Der Verdichter 2.2 besitzt eine Schneidkante, die mit einem Schermesser 4.2 zusammenwirkt. Eine mit einem Kolben/Zylinder 6.4 verbundene Tür 5.1 ist in einem Türkasten 5.2 mit seitlicher Führung 5.3 (Fig. 4) horizontal beweglich in einer unteren Führung 5.4 (Fig. 3) geführt. Der Türkasten 5.2 ist mittels Zuganker 10 am Gehäuseteil der Paketkammer 2.3 befestigt, wobei die Zuganker 10 zugleich den gegen die Tür 5.1 mittels des Verdichters 3.3 vom Kolben/Zylinder 6 auf den Preßling 20 ausgeübten Druck abfangen.

Entsprechend den in Fig. 2 a) und b) dargestellten Aufstellungsmöglichkeiten für ein hydrauli- sches Antriebssystem 9.1 der Scherpaketierpresse 1 besteht jenes im wesentlichen aus einem Steuerblock 9.2, einem Hydrauliktank 13 (Fig. 7), einer Ölwanne 14 (Fig. 14) und einem Schaltschrank 16, welche eine kompakte, für sich vormontierte Baueinheit 15 bilden.

Das in Fig. 6 a) und b) schematisch dargestellte Zusammenspiel der Abläufe der Verdichter 3.1 und 3.2 schafft stets einen jeweiligen Raum 8, der vor dem Eindringen von eventuell nachfallendem zu verpressendem Material geschützt ist. In Fig. 8 a) und b) sind Varianten von zwei Dosiereinrichtungen 12 für die Aufgabe des zu verarbeitenden Materials und in Fig. 8 a) und b) zwei Stellungen eines Preßdeckels 11 für den Füllkasten 2.1 gezeigt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben der Scherpaketierpresse 1 weist folgende prinzipielle Schrittfolgen bzw. Abläufe und Verknüpfungen auf, nachdem der Füllkasten 2.1 mit dem zu verpressenden Material mittels einer der Dosiereinrichtung 12 gefüllt wurde : -Ein mit kontinuierlicher Kraft beaufschlagtes Vorverdichten und ggf. Schneiden des Materials mit einer das beim Schneiden entstehende Kippmoment des Verdichters 3.1 eleminierenden, justiersicheren, planparallelen Führung bis zur Endstellung im ersten Verdichtungsschritt, -eine während des danach anschließenden zweiten Verdichtungsschrittes justier- sicher und auf die planparallele Endposition der Zwischenverdichtung gerichtete Führung des Verdichters 3.2, -eine derartige Führung des Verdichters 3.3 im dritten Verdichtungsschritt, in der der Verdichter 3.1 bereits in einer die Öffnung der Paketkammer 2.3 freigebenden Stellung steht, wenn der Verdichter 3.3 in eine Stellung zurückgefahren ist, in der ggf. nachfallendes Material die Hubbewegung des Verdichters 3.3 nicht beein- trächtigt, -einer jeweiligen Druckbeaufschlagung der Verdichter 2,3.3, die bei den Verdichtern Anfang der Arbeitshübe sowie für die Rückhübe unterhalb des verfügbaren Maximaldruckes liegt und bei dem Verdichter 3.1 für den Schervorgang und/oder bei den Verdichtern 3.2,3.3 für das jeweilige Ende des Preßvorganges den erzeugbaren Maximaldruck verfugbar macht und schließlich -eine dem jeweiligen Verdichtungsgrad bzw. der jeweiligen Länge entsprechend abgestufte automatische Steuerung des Preßdruckes für die Verdichter 3.1,3.2, 3.3, so daß der Verdichtungsprozeß funktionsgerecht bis zum Fertigpressen gesichert ist.

Dabei werden die Rückhübe der Verdichter 3.1,3.3 gekoppelt, wobei der Verdichter 3.3 zunächst einen Teil des Weges allein und den Rest des Weges gemeinsam mit dem Verdichter 3.1 zurücklegt.

Die Bewegungen der Verdichter 3.1,3.3 sind so aufeinander abgestimmt, daß der Verdichter 3.1 erst dann hinter die Schneidkante 4.1 zurückgefahren wird, um wieder Material in den Füllkasten 2.1 aufgeben zu können, wenn der Verdichter 3.3 sich auf dem Rückhub in der Paketkammer 2.3 in einem Bereich befindet, der Material in seinen Raum hinter der Preßplatte des Verdichters 3.3 nicht eindringen läßt.

Die Tür 5.1 wird gleichzeitig mit dem Rückhub des Verdichters 3.3 mittels hydraulischer Trennung geschlossen oder gleichzeitig mit dem Rückhub des Verdichters 3.2 mittels hydraulischer Trennung geöffnet.

Für all diese Abläufe wird ein Meßsystem verwendet, welches die Bewegungsabläufe der Verdichter 3.1,3.2,3.3 sowie der Tür 5.1 und die Größe des Paketes 20 überwacht und Signale zur Veränderung der Funktionsabläufe, wie Materialaufgabe, Paketdichte, Druckbeaufschlagung der Kolben/Zylinder 6.1,6.2,6.3, Ölstand (Leckage) abgibt.

Zu diesem Zweck findet eine Steuerung für den Antrieb der Verdichter 3.1,3.2,3.3 und der Tür 5.1 Anwendung, bei der von der Materialaufgabe, über die Vor-und Zwischenverdich- tung, bis zur Endverdichtung und dem Ausstoßen des Paketes 20 mindestens eine der folgen- den Funktionen erfaßt, ausgewertet und ggf. dementsprechend in den Verfahrensablauf einge- griffen wird : -Veränderung der Materialaufgabe in Abhängigkeit von dem für den Verdichtungsprozeß erforderlichen Materialbedarf, -Veränderung des Preßdruckes mindestens eines der Verdichter 3.1,3.2,3.3 in Abhän- gigkeit von dem zu dem jeweiligen Verdichtungsschritt erforderlichen Preßdruck, - Veränderung der Weglängen der Verdichter 3.1,3.2,3.3 in Abhängigkeit von minde- stens einem der Sollwerte, wie Breite, Höhe und/oder Länge sowie Dichte des Paketes 20, -Gewichtszunahme des aufgegebenen Materials in der Zeiteinheit (Gradient).

Insgesamt wird dafür ein Hydrauliksystem für den Antrieb der Verdichter 3.1,3.2,3.3 und der Tür 5.1 mittels des hydraulischen Antriebssystems 9.1 sowie den Kolben/Zylindern 6.1, 6.2,3 und Steuerblöcken 9.2 eingesetzt, welches -einen verfügbaren Maximaldruck, -den Verfahrensschritten entsprechend dimensionierte, gesteuerte Ventile, -durch ein Ventil im jeweiligen Teil des Steuerblocks 9.2 getrennte hydraulische Kreisläufe für gleichzeitig ablaufende Vorgänge mit unterschiedlich benötigten Ölmengen, -eine Kopplung von Vorgängen mit zwangsläufig vorbestimmter Ölübernahme, -eine Überwachung zur Erkennung von Leckagen im Hydrauliksystem, -einen über oder neben dem Kolben/Zylinder 6.3 für den Verdichter 3.3 angeordne- ten kompakten Steuerblock (9.2) und -den Kolben/Zylindern 6.1,6.2,6.3 jeweils zugeordnete und integrierte, elektroni- sche Wegemeßeinrichtungen/-sensoren aufweist.

Eine Steuerung wertet die Signale der Wegemeßeinrichtungen für die Einwaage/Aufgabe des Materials zur Überwachung der Paketgröße/-dichte für eine vorwählbare Paketlänge und/oder Paketdichte aus.

Zweckmäßigerweise wird eine Steuerung mit Alarmeinrichtung zur Abschaltung der Steuerung der Verdichtungsschritte eingesetzt, wenn die Verdichter 3.1 und/oder 3.2 die jeweilige Endposition nicht erreichen.

Während einer Wartung/Reparatur wird mindestens einer der Verdichter 3.1,3.2,3.3 so in eine Position bewegt, daß der für die Wartung/Reparatur, insbesondere Wechsel der Schleiß- auskleidung, benötigte Raum zugänglich ist, ohne einen der Verdichter 3.1,3.2,3.3 ausbauen zu müssen. Das so zu realisierende Verfahren erfordert eine solche erfindungsgemäße Merkmalskombi- nation, daß -die Schneidkante 4.1 und Kante des Schermessers 4.2 in einer nicht dargestellten Draufsicht bei Beginn des Schneidvorganges ein Dreieck bilden, der Verdichter 3.1 kippmomentsicher geführt ist und justiersichere Anschläge 7.1 (Fig. 1) als Führung zur Erreichung der planparallelen Endposition aufweist, -der Verdichter 3.2 mit justiersicheren Anschlägen 7.2 als Führung zur Erreichung der planparallelen Endposition ausgestattet ist und -eine derartige Ausbildung der Länge des Verdichters 3.3 vorgesehen ist, mit der während seines Rückhubs nachfallendes Material nicht in einen die Kolben/Zylinder 6.1,6.3 umgebenden Raum 8 gelangen kann (Fig. 6 a), b)).

Weiterhin sind die Verdichter 3.1,3.2,3.3 während des jeweiligen Preßvorganges aus dem verfügbaren Druck des hydraulischen Antriebssystems 9.1 voll beaufschlagbar, während des gleichzeitigen Bewegungsablaufes von mindestens einem der Verdichter 3.1,3.2,3.3 und/oder der Tür 5.1 der beteiligten Pumpenkreisläufe mittels eines Ventiles im jeweiligen Steuerblock 9.2 hydraulisch getrennt, und es ist mindestens einer der Verdichter 3.1,3.2,3.3 hinsichtlich seiner Bewegungsabläufe mit einem anderen Verdichter 3.1,3.2,3.3 mittels zwangsläufig vorbestimmter Ölübernahme gekoppelt. Entscheidend in dem neuen Konstruktionssystem ist, daß die Tür 5.1 mit durch die Zuganker 10 definierter Vorspannkraft am Gehäuseteil der Paketkammer 2.3 anliegt und dabei die Preßkraft des Verdichters 3.3 auffängt, wobei die Preßkräfte statisch bestimmt zwischen dem Verdichter 3.3 und den Zugankern 10 aufgenommen sind.

Zur Unterstützung dieses Konstruktionszusammenhanges ist die Tür 5.1 mittels des rahmen- artig geschlossenen Türkastens 5.2 geführt, verlaufen die Zuganker 10 diagonal an Ecken längs der Preßkammer 2.3 und halten zusätzlich den Türkasten 5.2, der am Gehäuseteil der Paketkammer 2.2 angebracht ist.

Vorteilhaft sind die Führungen 5.3,5.4 der Tür 5.1 selbstreinigend gestaltet.

Alle Schmierbohrungen sind so angeordnet und gestaltet, daß Zusetzungen derselben durch Abrieb vermieden werden.

Funktionsgünstig ist der das Öffnen und Schließen der Tür 5.1 bewirkende Kolben/Zylinder 6.4 mittig im Türquerschnitt 5.1 angebracht.

Eine günstige platzsparende Anordnung ergibt sich, wenn der Kolben/Zylinder 6.4 neben dem Verdichter 3.1 und der Seitenwand des Gehäuseteils der Füllkammer 2.1 integriert angeordnet ist. Zur Unterstützung des Füllvorganges kann der Preßdeckel 11 am Füllkasten 2.1 vorgesehen werden.

Die kontinuierliche Herstellung der Preßlinge 20 mit annähernd gleicher Masse wird durch die Dosiereinrichtung 12 unterstützt, die als Behälter- (Fig. 8a) oder Kippmuldenwaage (Fig. 8b) ausführbar ist.

Sämtliche Führungen, insbesondere die der Verdichter 3.1,3.2,3.3 und der Tür 5.1 sind über nicht dargestellte Schmierleitungen mit einem zentralen, automatisch gesteuerten Schmierag- gregat verbunden.

Die Verwendung eines waschbrettartigen Profils für Schleißteilauskleidungen gewährleistet ein Auskämmen von störenden Materialteilen jeglicher Art und Form (Fig. 1, Fig. 4).

Eine Anordnung, bei der der kompakte hydraulische Steuerblock 9.2 unmittelbar der Scherpaketierpresse 1 zugeordnet ist, der Hydrauliktank 13 und das hydraulische Antriebssystem 9.1 und/oder das Schmieraggregat für die automatische Schmierung eine vormontierte Baueinheit 15 bilden, welche auf einer rahmenartigen Ölwanne 14 ruhen und -der Schaltschrank 16 der Baueinheit 15 zugeordnet ist, schafft eine Grund-und Fundamentfläche sparende Aufstellung. Dabei ist es zweckmäßig, die Baueinheit 15 im Winkel zwischen dem Füllkasten 2.1 und dem Kolben/Zylinder 6. 3 des Verdichters 3.3 anzuordnen.

Der mit der Aufgabenstellung zu schaffende höhere Gebrauchswert für die Scherpaketierpresse stellt sich für den Betreiber sowohl verfahrensmäßig als auch produktbezogen zusammengefaßt so dar, daß -ein Automatikbetrieb im Dauertakt oder Einzeltakt, zur Herstellung der Preßlinge oder nur eines Preßlings, -ein Stopfbetrieb, bei dem der Verdichter 3.1 das Material zusammenschiebt und die Einfüllöffnung erneut freigibt, -ein Handbetrieb mit einzelner Bewegung der Kolben/Zylinder 6.1,6.2,6.3 bei elektrischer Verriegelung der Reihenfolge und -sinnvolle Reparaturbetriebsabläufe ermöglicht werden. Dabei ist der Preßdruck der Verdichter 3.1,3.2,3.3 so abgestuft einstell- bar, daß stets Preßlinge in optimal hoher Dichte erzeugt werden können, ohne für den Preßdruck unnötige Zeit und Energie aufwenden zu müssen.

Gewerbliche Anwendbarkeit Insgesamt trägt die Erfindung dazu bei, die Investititons-und Betriebskosten beim Einsatz der Maschine zu senken, wobei die Zykluszeiten der Scherpaketierpresse verkürzt und die Produktivität sowie Qualität der Erzeugung von Preßlingen erhöht werden.

Bezugszeichenliste Scherpaketierpresse1= 2.1Füllkasten Preßkasten2.2= 2.3 = Paketkammer 3.1 Verdichter Verdichter3.2= 3.3 = Verdichter 4.1 Schneidkante 4.2Schermesser 5.1Tür 5.2Türkasten seitlicheFührung5.3= untereFührung5.4= 6.1Kolben/Zylinder Kolben/Zylinder6.2= Kolben/Zylinder6.3= Kolben/Zylinder6.4= Anschlag7.1= 7.2Anschlag 8 Raum 9.1Antriebssystemhydraulisches 9.2Steuerblock 10 Zuganker Preßdeckel11= Dosiereinrichtung12= 13 Hydrauliktank 14=Ölwanne 15 Baueinheit Schaltschrank16= Paket/paketartigerPrcßling20=