Artikeln

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Artikeln und ein Verpackungssystem zum Verpacken von Artikeln.

Eine Handhabung von Artikeln oder ein Umgang mit Artikeln sieht häufig vor, einzelne oder mehrere Artikel mit einer Umverpackung zu versehen, die als Behältnis oder als Umhüllung ausgebildet sein kann. Eine solche Ausstattung mit einer Umverpackung erfolgt im Falle einzelner Artikel zu deren verbessertem Schutz und/oder zu deren verbesserter Verkaufspräsentation. Im Falle mehrerer Artikel wird durch die Umverpackung zusätzlich eine Verpackungseinheit gebildet, bei welcher die einzelnen Artikel über die als Bestandteil der Verpackungseinheit fungierende Umverpackung vor einer Beschädigung im Verlauf eines Transports bewahrt werden können. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Umverpackung als Kartonage ausgebildet ist, in welcher mehrere Artikel vollständig aufgenommen sind. Somit stellen derartige Verpackungseinheiten eine effektive Möglichkeit bereit, einen gleichzeitigen Umgang mit mehreren Artikeln zu ermöglichen, insbesondere um einen Transport mehrerer Artikel zu erleichtern.

Als jeweils mehrere Artikel aufnehmende Umverpackungen kommen häufig Faltschachteln zum Einsatz, da diese einen recht guten Schutz für die in ihnen aufgenommenen Artikel bieten, darüber hinaus mit den in ihrem Inneren befindlichen Artikeln stapelfähig sind und außerdem das Identifizieren der von ihnen beherbergten Artikel durch auf ihrer Außenseite aufgedruckte oder aufgeklebte Informationen ermöglichen. Fernen können sie durch entsprechende Informationen bzw. an ihrer Außenseite angebrachte Aufdrucke als Werbeträger dienen.

Bei Faltschachteln handelt es sich um industriell vorgefertigte, auf ein besonders kleines Raum- oder Packmaß zusammengefaltete oder zusammengelegte, meist quaderförmige Behälter, die platzsparend in zusammengelegtem Zustand bis zu ihrer jeweils vorgesehenen Verwendung transportiert und gelagert werden, um bei Bedarf mit einfachen Handgriffen oder maschinell zur Umverpackung aufgefaltet zu werden, wie dies bspw. von für Postpakete verwendeten Faltschachteln bekannt ist. Im zusammengefalteten Zustand benötigen solche Faltkartons oder -schachteln relativ wenig Platz für Transport und Lagerung. Nachdem solche Umverpackungen aufgefaltet wurden, werden sie zum Herstellen der Verpackungseinheit bis dato in der Praxis weitgehend unterbrechungsfrei fortbewegt, wobei während der unterbrechungsfreien Fortbewegung Artikel in die aufgefalteten Umverpackungen eingesetzt werden und die aufgefalteten Umverpackungen zeitlich nach dem Einsetzen der Artikel verschlossen werden. Zum Zwecke des Transports bzw. einer unterbrechungsfreien Fortbewegung der Umverpackungen existieren Förderketten, mit welchen die Umverpackungen in Oberflächenkontakt stehen und welche die Umverpackungen entlang einer Förderstrecke bzw. Transportstrecke gleitend schieben.

Die Praxis hat gezeigt, dass Umverpackungen aufgrund eines Kontaktes mit den Förderketten oder mit an den Förderketten angeordneten Schiebeelementen verschmutzt werden können, wodurch ihr äußeres Erscheinungsbild ungewollt beeinträchtigt werden kann. Auch kann es sein, dass die Umverpackungen durch die gleitende Bewegung entlang der Förderstrecke bzw. Transportstrecke verschmutzt und/oder beschädigt werden, wodurch das äußere Erscheinungsbild ebenso ungewollt beeinträchtigt werden kann. Insbesondere ist dies der Fall, sofern die Umverpackungen eine Außenfläche in heller Farbe und/oder eine glänzende bzw. spiegelnde Außenmantelfläche besitzen.

Aufgabe der Erfindung ist daher eine entsprechende Möglichkeit bereitzustellen, welche die genannten Nachteile zumindest teilweise vermeidet.

Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren und ein Verpackungssystem gelöst, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Vorteilhafte Ausführungsformen werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Artikeln. Die Artikel, welches mittels des Verfahrens verpackt werden, können beispielsweise durch Getränkebehälter und insbesondere durch Getränkeflaschen und/oder durch Getränkedosen ausgebildet sein.

Ein Schritt sieht ein Absetzen von Umverpackungen auf wenigstens einer Horizontalfördereinrichtung vor, welche wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung die auf ihr abgesetzten Umverpackungen entlang einer Verpackungsstrecke transportiert. Im Verlauf des Transportes entlang der Verpackungsstrecke werden Artikeln in die bereits auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Umverpackungen mittels des mindestens einen Manipulators eingebracht und die Umverpackungen sodann mit den eingebrachten Artikeln von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung als Verpackungseinheit abgenommen. Es ist vorgesehen, dass ein vorgegebener Verpackungsprozess durchgeführt wird, bei welchem die Umverpackungen von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung über mehrere Shuttles entgegengenommen werden, auf welchen mehreren Shuttles die Umverpackungen aufstehen, bis die Umverpackungen zusammen mit den eingebrachten Artikeln von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung als Verpackungseinheit abgenommen werden. Hierdurch kann ein Risiko, dass Umverpackungen während des Transportes ungewollt verschmutzt werden, sehr gering gehalten werden.

Es kann sein, dass die mehreren Shuttles jeweils eine entgegengenommene Umverpackung temporär mechanisch und/oder über Unterdrück fixieren. Ein jeweiliges Shuttle kann zur formschlüssigen Aufnahme wenigstens einer Umverpackung ausgebildet sein. In der Praxis hat es sich bewährt, wenn ein jeweiliges Shuttle wenigstens zwei Umverpackungen formschlüssig aufnehmen kann.

Weiter ist denkbar, dass die mehreren Shuttles jeweils über mehrere Saugelemente verfügen, über welche mehreren Saugelemente die mehreren Shuttles jeweils eine entgegengenommene Umverpackung temporär über Unterdrück fixieren und welchen mehreren Saugelementen ein gemeinsames Leitungssystem des jeweiligen Shuttles zugeordnet ist, welches jeweilige gemeinsame Leitungssystem die mehreren Saugelemente des jeweiligen Shuttles zum temporären Fixieren einer jeweiligen Umverpackung mit Unterdrück versorgt.

Auch kann es sein, dass die Umverpackungen über die Shuttles bzw. über die mehreren Shuttles von einer ersten Horizontalfördereinrichtung entgegengenommen werden und zusammen mit ihrem jeweiligen Shuttle auf eine zweite Horizontalfördereinrichtung wechseln, auf welcher zweiten Horizontalfördereinrichtung die Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen eingebracht werden. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Shuttles zum Wechseln von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung mittels einer Transfereinheit von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt werden, welche Transfereinheit sich zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles ausgebildeten Transportebene befindet.

Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass die Shuttles bzw. dass die mehreren Shuttles zum Rückführen von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung mittels einer Transfereinheit von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung bewegt werden, welche Transfereinheit sich zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles ausgebildeten Transportebene befindet.

Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann es sein, dass die Umverpackungen über die Shuttles von einer ersten Horizontalfördereinrichtung entgegengenommen werden und zusammen mit ihrem jeweiligen Shuttle auf eine zweite Horizontalfördereinrichtung wechseln, auf welcher zweiten Horizontalfördereinrichtung die Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen eingebracht werden.

Denkbar ist hierbei, dass die mehreren Shuttles jeweils eine vorzugsweise via eine Zahnstange ausgebildete Verzahnung besitzen, unter Eingriff mit welcher jeweiligen Verzahnung die mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt werden und/oder unter Eingriff mit welcher jeweiligen Verzahnung die mehreren Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegt werden.

Es kann sein, dass mindestens ein Zahnrad wenigstens eine Kette umlaufend antreibt, welche wenigstens eine Kette mit der jeweils einen vorzugsweise via eine Zahnstange ausgebildeten Verzahnung eines jeweiligen Shuttles in Eingriff gebracht wird, woraus resultierend die mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt werden und/oder woraus resultierend die mehreren Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegt werden.

Zudem ist für diverse Ausführungsformen vorstellbar, dass die mehreren Shuttles jeweils eine Verzahnung besitzen, welche vorzugsweise durch eine Zahnstange ausgebildet wird und welche jeweilige Verzahnung zur Bewegung des jeweiligen Shuttles auf die zweite Horizontalfördereinrichtung und/oder zum Zurückbewegen des jeweiligen Shuttles auf die erste Horizontalfördereinrichtung mit einer umlaufend und/oder rotierend angetriebenen Gegenverzahnung der Transfereinheit kämmend in Eingriff gebracht wird.

Es kann sein, dass nach Durchführen des vorgegebenen Verpackungsprozesses auf einen weiteren Verpackungsprozess gewechselt wird, bei welchem weiteren Verpackungsprozess die bis dahin mit der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung in Verbindung stehenden Shuttles zum Durchführen des weiteren Verpackungsprozesses von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgenommen werden und mindestens eine Überschubplatte entlang zweier paralleler Förderabschnitte der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet wird. Bei dem weiteren Verpackungsprozess kann vorgesehen sein, dass die Umverpackungen im Bereich des ersten Förderabschnittes entgegengenommen und unter Oberflächenkontakt mit der wenigstens einen Überschubplatte mittels einer Verbringungseinrichtung auf den zweiten Förderabschnitt geschoben werden, auf welchem zweiten Förderabschnitt die Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die Umverpackungen eingebracht werden, woraufhin die Umverpackungen sodann mit den eingebrachten Artikeln vom zweiten Förderabschnitt als Verpackungseinheit abgenommen werden.

Die Erfindung betrifft zudem ein Verpackungssystem zum Verpacken von Artikeln. Merkmale, welche vorhergehend bereist zu diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens erwähnt wurden, können ebenso bei den Ausführungsformen des nachfolgend beschriebenen Verpackungssystems vorgesehen sein und werden nicht mehrfach erwähnt.

Ebenso können die nachfolgend zu den diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschriebenen Merkmale bei diversen Ausführungsformen des vorhergehend bereits beschriebenen Verpackungssystems vorgesehen sein. In diversen Ausführungsformen kann das Verpackungssystem zum Durchführen der nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet bzw. hierzu vorbereitet sein.

Das Verpackungssystem umfasst wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung sowie mindestens einen Manipulator, welcher zum Absetzen von Umverpackungen auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung sowie zum Einbringen von Artikeln in die auf der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung abgesetzten Umverpackungen ausgebildet ist. Bei dem Verpackungssystem ist vorgesehen, dass mittels des Verpackungssystems ein vorgegebener Verpackungsprozess durchführbar ist, bei welchem mehrere als Bestandteil des Verpackungssystems ausgebildete Shuttles vorgesehen sind, welche lösbar an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordnet werden können, so dass Umverpackungen über den mindestens einen Manipulator auf den mehreren lösbar an der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung angeordneten Shuttles absetzbar und Artikel in die auf den mehreren Shuttles abgesetzten Umverpackungen einsetzbar sind. Die mehreren Shuttles können derart ausgebildet sein, dass die mehreren Shuttles entgegengenommene Umverpackungen jeweils temporär mechanisch und/oder temporär via Unterdrück fixieren können.

Auch können die mehreren Shuttles ggf. jeweils über mehrere Saugelemente verfügen, über welche mehreren Saugelemente die mehreren Shuttles jeweils eine entgegengenommene Umverpackung temporär über Unterdrück fixieren können. Hierbei kann es sein, dass die mehreren Shuttles jeweils ein gemeinsames Leitungssystem für die jeweiligen mehreren Saugelemente umfassen, über welches gemeinsame Leitungssystem die jeweiligen mehreren Saugelemente eines jeweiligen Shuttles fluidisch miteinander in Verbindung stehen.

Das Verpackungssystem kann eine erste Horizontalfördereinrichtung und eine zweite Horizontalfördereinrichtung umfassen. Die erste Horizontalfördereinrichtung kann derart angeordnet sein, dass Umverpackungen mittels des mindestens einen Manipulators auf den mehreren lösbar an der ersten Horizontalfördereinrichtung angeordneten Shuttles absetzbar sind.

Weiter kann die zweite Horizontalfördereinrichtung derart angeordnet sein, dass Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die mehreren lösbar an der zweiten Horizontalfördereinrichtung angeordneten mehreren Shuttles einbringbar sind. Zudem kann mindestens eine Transfereinheit vorgesehen sein, welche zur Bewegung der mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist und/oder welche mindestens eine Transfereinheit zum Rückführen der Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung ausgebildet ist. Es kann hierbei sein, dass sich die mindestens eine Transfereinheit zumindest abschnittsweise oder vollständig unterhalb einer für die Shuttles ausgebildeten Transportebene befindet.

Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann das Verpackungssystem ggf. eine erste Horizontalfördereinrichtung und eine zweite Horizontalfördereinrichtung umfassen, wobei die erste Horizontalfördereinrichtung derart angeordnet ist, dass Umverpackungen mittels des mindestens einen Manipulators auf den mehreren lösbar an der ersten Horizontalfördereinrichtung angeordneten Shuttles absetzbar sind.

Die zweite Horizontalfördereinrichtung kann derart angeordnet sein, dass Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die mehreren lösbar an der zweiten Horizontalfördereinrichtung angeordneten mehreren Shuttles einbringbar sind. Hierbei können die mehreren Shuttles jeweils eine Verzahnung besitzen, wobei mindestens eine Transfereinheit vorgesehen ist, welche unter Eingriff mit einer jeweiligen Verzahnung eines jeweiligen Shuttles die mehreren Shuttles von der ersten

Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegen und/oder von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegen kann.

Es kann sein, dass die jeweilige Verzahnung eines jeweiligen Shuttles als Triebstockverzahnung ausgebildet ist und dass die mindestens eine Transfereinheit mindestens ein Zahnrad und wenigstens eine über das mindestens eine Zahnrad umlaufend angetriebene Kette umfasst, mit welcher wenigstens einen über das mindestens eine Zahnrad umlaufend angetriebenen Kette das jeweilige Shuttle über die als Triebstockverzahnung ausgebildete Verzahnung für eine Bewegung von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung und/oder für das Zurückbewegen von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung temporär in Eingriff bringbar ist.

In weiteren denkbaren Ausführungsformen können die Shuttles jeweils eine Verzahnung besitzen. Auch kann die Transfereinheit eine rotierend antreibbare Gegenverzahnung besitzen, mit welcher die jeweilige Verzahnung der mehreren Shuttles zur Bewegung von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung oder zum Zurückbewegen von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung kämmend in Eingriff gebracht werden kann.

Auch kann es sein, dass die Transfereinheit anstelle und/oder ergänzend zu der über das mindestens eine Zahnrad umlaufend angetriebenen Kette mindestens einen Zahnriemen besitzt, an welchem mehrere Greifelemente angeordnet sind, über welche mehreren Greifelemente die mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt und/oder über welchen mehreren Greifelemente die mehreren Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegt werden.

Auch kann es sein, dass mindestens eine Transfereinheit vorgesehen ist, welche als Reibradförderer ausgebildet ist und über welche ein jeweiliges Shuttle der mehreren Shuttles von der ersten Horizontalfördereinrichtung auf die zweite Horizontalfördereinrichtung bewegt und/oder von der zweiten Horizontalfördereinrichtung auf die erste Horizontalfördereinrichtung zurückbewegt werden kann.

Wie bereits erwähnt, kann es sein, dass das Verpackungssystem eine erste Horizontalfördereinrichtung und eine zweite Horizontalfördereinrichtung umfassen, wobei die erste Horizontalfördereinrichtung derart angeordnet ist, dass Umverpackungen mittels des mindestens einen Manipulators auf den mehreren lösbar an der ersten Horizontalfördereinrichtung angeordneten Shuttles absetzbar sind. Weiter kann die zweite Horizontalfördereinrichtung derart angeordnet sein, dass Artikel mittels des mindestens einen Manipulators in die mehreren lösbar an der zweiten Horizontalfördereinrichtung angeordneten mehreren Shuttles einbringbar sind.

Das Verpackungssystem kann zum Durchführen eines weiteren Verpackungsprozesses ausgebildet sein, bei welchem weiteren Verpackungsprozess unter Abnahme der mehreren Shuttles von der wenigstens einen Horizontalfördereinrichtung wenigstens eine Überschubplatte entlang zweier Förderabschnitte angeordnet wird, welche zwei Förderabschnitte die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung ausbildet. Zudem kann eine Verbringungseinrichtung vorgesehen sein, welche Verbringungseinrichtung Umverpackungen vom ersten Förderabschnitt auf den zweiten Förderabschnitt unter Oberflächenkontakt mit der wenigstens einen entlang der zwei Förderabschnitt positionierten Überschubplatte schieben kann.

Die nachfolgende Beschreibung dient nochmals zur weiteren Verdeutlichung diverser Aspekte und ist als nicht einschränkend zu verstehen.

Bei aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen kann das Problem bestehen, dass ein Karton beim Herausfahren des Roboters mitgezogen wird. Wrd ein Karton mithilfe eines Roboters in ein Shuttle gestellt, besteht die Gefahr, dass beim Herausfahren des Roboters der Karton aufgrund hoher Verfahrgeschwindigkeiten wieder mitgenommen wird. Um dem entgegenzuwirken, bildet das Shuttle unter dem Karton ein Vakuum, um diesen festzuhalten. Um dies zu realisieren fährt ein Grundshuttle auf einem Bahnkörper bis zu einer Vakuumzentrierung. Hierbei wird eine Verbindung mithilfe eines Saugers und einer Kupplung hergestellt, welches es ermöglicht, das Vakuum herzustellen.

Wrd das Shuttle mit dem Grundshuttle verbunden, kann somit ein Vakuum auf jedem einzelnen Shuttle erzeugt werden. Zudem kann das Shuttle auf weitere Medien, wie beispielsweise Druckluft, erweitert werden. Die Ansteuerung für jedes Shuttles erfolgt individuell. Als Vorteil ist zu nennen, dass keine ungewollte Mitnahme des Kartons beim Herausfahren des Roboters mehr möglich ist. Durch verschiedene Medien sind für das Shuttle nicht nur Sauger möglich, sondern alle Arten von Aktorik, die mit dem übergebenen Medium arbeiten können, so beispielsweise Zylinder und/oder Greifer.

Weiter kann es sein, dass eine Spur kompatibel für Shuttles und Packs ist. Hierdurch können komplexere Gebinde verarbeitet werden. Shuttles können herausgenommen werden. Ohne Shuttles wird keine extra Spur benötigt, um Packs aus der Maschine zu fahren. Shuttles können beliebige Strukturen ausbilden. Somit können diese auch passive Funktionen übernehmen oder sogar mithilfe von Medienübertrag und darauf verbauter Aktorik aktive Funktionen übernehmen. Hierdurch ist eine Leitungssteigerung bei kleinen bzw. Sondergebinden möglich. Es existiert ein niedrigerer Reibkoeffizient zwischen Shuttle und Spur als bei Produkt und Spur. Hierdurch kann Energie eingespart werden. Eine Sensorik ist für beide Alternativen voll funktionsfähig und kompatibel.

Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verpackungssystem erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verpacken von Artikeln betreffen oder bilden können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verpackungssystem von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verpackungssystems betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verpackungssystem.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Wenn auch im Zusammenhang der weiter unten folgenden Figurenbeschreibung generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise des erfindungsgemäßen Verpackungssystems ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems.

Fig. 2 zeigt die Ausführungsform des Verpackungssystems nach Fig. 1 und verdeutlicht in Zusammenschau mit Fig. 1 einzelne Aspekte seiner Funktionsweise.

Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems mit einem Mechanismus zum hin und her Schieben von Shuttles zwischen zwei Horizontalfördereinrichtungen.

Fig. 4 zeigt eine schematische Ansicht einerweiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems mit einem Mechanismus zum hin und her Schieben von Shuttles zwischen zwei Horizontalfördereinrichtungen.

Figuren 5 bis 7 zeigen unterschiedliche Ansichten einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Shuttles.

Fig. 8 zeigt eine schematische Perspektivansicht zweier Horizontalfördereinrichtung mit hieran angeordneten Shuttles, wie sie als Bestandteil diverser Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems vorgesehen sein können. Fig. 9 zeigt weitere Details der Ausführungsform einer zweiten Horizontalfördereinrichtung nach Fig. 8.

Fig. 10 zeigt als Schnittdarstellung weitere Aspekte der Ausführungsform einer zweiten Horizontalfördereinrichtung nach Fig. 9.

Fig. 11 verdeutlicht in insgesamt drei schematischen Ansichten (Fig. 11 A, Fig. 11 B und Fig. 11 C) unterschiedliche Verpackungsprozesse, welche in diversen Ausführungsformen mittels eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems durchführbar sind.

Figuren 12 bis 14 zeigen weitere Einzelteile und Module einerweiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die schematische Draufsicht der Fig. 1 illustriert eine erste Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems, das hier allgemein mit der Bezugsziffer 1 bezeichnet ist. Über das Verpackungssystem 1 können Artikel 2, welche vorliegend durch Getränkebehälter 4 gebildet sind bzw. sein können, verpackt werden. Das Verpackungssystem 1 umfasst eine erste Horizontalfördereinrichtung 10 und eine zweite Horizontalfördereinrichtung 20, die nebeneinander angeordnet sind.

Die erste Horizontalfördereinrichtung 10 besitzt mehrere umlaufend geführte Haltemittel 12, wobei zwischen jeweils zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Haltemitteln 12 der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 ein Shuttle 5 an der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 klemmend gehalten werden kann. Beispielsweise kann die erste Horizontalfördereinrichtung 10 mindestens einen umlaufend geführten Ketten- und/oder Riementrieb umfassen, an welchem die Haltemittel 12 angeordnet sind.

In der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsvariante werden Shuttles 5 von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 an die erste Horizontalfördereinrichtung 10 rückgeführt, wobei die in Fig. 1 noch nicht vollständig auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 übergetretenen Shuttles 5 in Fig. 2 bereits vollständig von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 gewechselt sind und zwischen unmittelbar aufeinanderfolgenden Haltemitteln 12 der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 klemmend gehalten werden.

Die Bezugsziffer 30 bezeichnet in den Figuren 1 und 2 jeweils ein Magazin bzw. ein erstes Magazin, in welchem eine Vielzahl an Umverpackungen 3 aufgenommen ist. Die Umverpackungen 3 werden mittels einer nicht mit dargestellten Handhabungseinrichtung aus dem Magazin 30 entnommen und von den Shuttles 5 entgegengenommen, welche weiterhin klemmend an der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 über die Haltemittel 12 festgesetzt sind.

Im Magazin 30 sind die Umverpackungen 3 noch gefaltet. Während des Überführens an die erste Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. während eines Überführens an die von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 bewegten Shuttles 5 werden die Umverpackungen 3 mittels der Handhabungseinrichtung aufgezogen. Zudem werden die über die erste Horizontalfördereinrichtung 10 bewegten Shuttles 5 während des Absetzens der sodann aufgezogenen Umverpackungen 3 auf den Shuttles 5 unterbrechungsfrei in einer Transportrichtung TR1 fortbewegt, welche Transportrichtung TR1 die erste Horizontalfördereinrichtung 10 zur Bewegung der Shuttles 5 sowie zur Bewegung der mittels der Shuttles 5 aufgenommenen und aufgezogenen Umverpackungen 3 bereitstellt.

Die Darstellung der Fig. 1 lässt zudem erkennen, dass die Dimensionierung der Shuttles 5 an die Dimensionierung der aufgezogenen Umverpackungen 3 angepasst ist bzw. dass die Dimensionierung der Shuttles 5 mit der Dimensionierung der aufgezogenen Umverpackungen 3 korrespondiert. Die Shuttles 5 bilden jeweils einen Randbereich aus, über welchen die aufgezogenen Umverpackungen 3 nach einer jeweiligen Entgegennahme durch ein jeweiliges Shuttles 5 formschlüssig oder im Wesentlichen formschlüssig gehalten werden können. Dieser Randbereich bzw. diese Schale 85 ist in nachfolgender Fig. 5 gut zu erkennen.

Das Verpackungssystem 1 umfasst zudem ein zweites Magazin 40, in welchem eine Vielzahl an Gefachen 6 aufgenommen ist. Die Gefache 6 werden aus dem zweiten Magazin 40 entnommen und in die weiterhin auf den Shuttles 5 angeordneten und aufgezogenen Umverpackungen 3 eingesetzt. Die Entnahme von Gefachen 6 aus dem zweiten Magazin 40 und das Anordnen von entnommenen Gefachen 6 in den aufgezogenen Umverpackungen 3 kann über die vorherig bereits beschriebene Handhabungseinrichtung erfolgen, welche Umverpackungen 3 aus dem ersten Magazin 30 entnimmt, aufzieht und auf den Shuttles 5 absetzt.

Auch ist denkbar, dass hierfür eine weitere Handhabungseinrichtung vorgesehen ist, welche Gefache 6 aus dem zweiten Magazin 40 entnimmt und in die bereits aufgezogenen sowie weiterhin auf mittels der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 bewegten Shuttles 5 befindlichen Umverpackungen 3 einsetzt.

Mittels des jeweiligen Gefaches 6 werden in der jeweiligen Umverpackung 3 mehrere Kammern ausgebildet, wobei eine jeweilige Kammer zur Aufnahme eines jeweiligen als Getränkebehälter 4 ausgebildeten Artikels 2 vorgesehen ist. Zeitlich während ein jeweiliges Gefache 6 in eine jeweilige Umverpackung 3 eingebracht wird, wird die jeweilige Umverpackung 3 sowie das jeweilige Shuttle 5, auf welchem die jeweilige Umverpackung 3 weiterhin aufsteht, unterbrechungsfrei entlang der ersten Transportrichtung TR 1 fortbewegt.

Zeitlich nachdem ein jeweiliges Gefache 6 in eine jeweilige Umverpackung 3 eingebracht wurde, wechselt die jeweilige Umverpackung 3 zusammen mit dem jeweiligen Shuttle 5, auf welchem die jeweilige Umverpackung 3 weiterhin aufsteht, von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20. Es kann sein, dass hierzu unmittelbar nach dem Einbringen eines jeweiligen Gefaches 6 in eine jeweilige Umverpackung 3 ein Schubbalken mit mehreren Shuttles 5 und/oder mit mehreren Umverpackungen 3, in welche bereits ein jeweiliges Gefache 6 eingebracht wurde, in Oberflächenkontakt tritt und die mehreren Shuttles 5 sowie die hierauf weiterhin angeordneten Umverpackungen 3 senkrecht zur ersten Transportrichtung TR1 schiebt, so dass die jeweiligen Shuttles 5 sowie die hierauf weiterhin angeordneten Umverpackungen 3 in Richtung der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 bewegt werden bzw. in Richtung der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 geschoben werden.

Da ein solcher Schubbalken zur Entgegennahme eines weiteren Shuttles in Richtung der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 zurückbewegt werden muss und da hierdurch der Durchsatz für das Verpackungssystem 1 begrenzt wird, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen auf einen solchen Schubbalken verzichtet werden kann.

Anstelle eines solchen Schubbalkens kann eine Transfereinheit 78 (vgl. Figuren 3 und 4) vorgesehen sein, mit welcher die Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 wechseln können oder über welche die Shuttles 5 von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 wechseln können. Bei solchen Ausführungsformen entsprechend der nachfolgenden Beschreibung zu Fig. 3 und zu Fig. 4 kann das Verpackungssystem 1 mit hohem Durchsatz betrieben werden.

Auch die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 besitzt eine Vielzahl an Haltemitteln 14, welche ein jeweiliges Shuttle 5 nach seinem Wechsel von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 klemmend halten.

Ein weiterer Bestandteil des Verpackungssystems 1 ist durch einen Zulauf 60 mit einer Fördereinrichtung 64 und mehreren parallel zueinander verlaufenden Gassenblechen 62 gebildet, zwischen welchen mehreren parallel zueinander verlaufenden Gassenblechen 62 mehrere Reihen an hintereinander angeordneten Artikeln 2 bzw. mehrere Reihen an hintereinander angeordneten Getränkebehältern 4 parallel zueinander geführt werden. Ein jeweils zuvorderst angeordneter Artikel 2 bzw. ein jeweiliger zuvorderst angeordneter Getränkebehälter 4 einer jeweiligen Reihe steht mit einem Anlagebalken 9 in Oberflächenkontakt.

Der Anlagebalken 9 wird parallel zu einer zweiten Transportrichtung TR2 bewegt, entlang welcher zweiten Transportrichtung TR2 die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 Shuttles 5 mit hierauf weiterhin angeordneten und jeweils bereits ein eingebrachtes Gefache 6 aufweisenden Umverpackungen 3 bewegt. Eine Bewegungsgeschwindigkeit des Anlagebalkens 9 ist gegenüber einer Transportgeschwindigkeit der als Bestandteil des Zulaufs 60 ausgebildeten Fördereinrichtung 64 vermindert, so dass sich Artikel 2 einer jeweiligen Reihe bzw. Getränkebehälter 4 einer jeweiligen Reihe am Anlagebalken 9 stauen.

Eine mit der Bezugsziffer 15 bezeichnete und hier lediglich schematisch dargestellte oder angedeutete Handhabungseinrichtung nimmt mehrere Artikel 2 bzw. mehrere Getränkebehälter 4 der parallelen Reihen vom Zulauf 60 entgegen und setzt hierauf folgend jeweils einen Artikel 2 bzw. einen Getränkebehälter 4 in einer jeweiligen mittels des Gefaches 6 in einer Umverpackung 3 gebildeten Kammer ab. Die Artikel 2 bzw. die Getränkebehälter 4 sind sodann in den mittels des jeweiligen Gefaches 6 einer jeweiligen Umverpackung 3 gebildeten Kammern formschlüssig oder im Wesentlichen formschlüssig aufgenommen. Während des Absetzens der Artikel 2 bzw. der Getränkebehälter 4 in der jeweiligen Kammer wird das jeweilige bereits auf die zweite Horizontalförderreinrichtung 20 gewechselte Shuttle 5 zusammen mit der weiterhin hierauf aufstehenden Umverpackung 3 und dem hierin eingebrachten Gefache 6 unterbrechungsfrei entlang der zweiten Transportrichtung TR2 fortbewegt. Das jeweilige bereits auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 gewechselte Shuttle 5 wird hierbei weiterhin über die Haltemittel 14 der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 klemmend an der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 gehalten.

Eine Umverpackung 3 bildet zusammen mit dem eingebrachten Gefache 6 und den eingesetzten Artikeln 2 bzw. den eingesetzten Getränkebehältern 4 eine Verpackungseinheit 8 aus. Eine jeweilige noch durch ein Shuttle 5 aufgenommene Verpackungseinheit 8 wird sodann auf das Auslaufband 70 umgesetzt oder auf das Auslaufband 70 geschoben. Die leeren Shuttles 5‘ werden hierauf zur erneuten Entgegennahme von Umverpackungen 3 an die erste HorizontalfördereinrichtunglO rückgeführt. Hierzu kann wiederum ein Schubbalken mit den leeren Shuttle 5‘ in Oberflächenkontakt treten und die leeren Shuttles 5‘ von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 schieben. Bewährt hat es sich jedoch, wenn hierzu mindestens eine Transfereinheit 78 (vgl. Figuren 3 und 4) vorgesehen ist.

Eine Zusammenschau der Figuren 1 und 2 verdeutlicht hierbei den Wechsel der Shuttles 5 zusammen mit den hierauf befindlichen Umverpackungen 3 und den eingesetzten Gefachen 6 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20. Auch verdeutlicht eine Zusammenschau der Figuren 1 und 2 die Rückführung von leeren Shuttles 5‘ von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10.

Aus einer Zusammenschau der Figuren 1 und 2 wird zudem deutlich, dass die erste Horizontalfördereinrichtung 10 und die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 über Transfereinheiten 78 (vgl. Figuren 3 und 4) nach dem Prinzip einer Rundläufermaschine arbeiten und die Shuttles 5 umlaufend führen.

Die Fig. 3 zeigt ein Funktionsprinzip, wie es bei diversen Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann und zeigt insbesondere eine Ausführungsform einer Transfereinheit 78. Weiter verdeutlicht Fig. 3 einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurden zur Verdeutlichung des Funktionsprinzips bzw. der Arbeitsweise des Verpackungssystems 1 in Fig. 3 jeweils lediglich die erste Horizontalfördereinrichtung 10, die zweite Horizontalfördereinrichtung 20, die Haltemittel 12 und 14 sowie Zahnräder 50 dargestellt, welche ein jeweiliges Shuttle 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 sowie von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 schieben können. Das Auslaufband 70, der Zulauf 60, die Handhabungseinrichtung 15 sowie das erste Magazin 30 und das zweite Magazin 40 fehlen bei der Darstellung nach Fig. 3, können jedoch für das Funktionsprinzip bzw. die Arbeitsweise des Verpackungssystems 1 nach Fig. 3 ebenso vorgesehen sein.

Die Ausführungsform eines Verpackungssystems 1 nach Fig. 3 umfasst mehrere Zahnräder 50, über welche Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 und von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben werden können, so dass das Verpackungssystems 1 als Rundläufermaschine arbeitet.

Jedes Shuttle 5 verfügt über eine in Fig. 3 nicht mit dargestellte Zahnstange 58 (vgl. Fig. 4), welche eine Verzahnung 56 besitzt. Die Verzahnung 56 einer jeweiligen Zahnstange 58 kann zum Überschieben eines jeweiligen Shuttles 5 mit einer entsprechenden Gegenverzahnung 54 (vgl. Fig. 4) der Zahnräder 50 kämmend in Eingriff gebracht werden. Wird somit ein jeweiliges Zahnrad 50 unter Eingriff mit einer Verzahnung 56 einer jeweiligen Zahnstange 58 rotierend bewegt, so wird das jeweilige Shuttle 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben.

Das jeweilige Zahnrad 50 kann unterhalb einer für die Shuttles 5 ausgebildeten Transportebene angeordnet sein. Auch kann es sein, dass das Zahnrad 50 derart positioniert ist, dass die Shuttles 5 mit einer an einer Seite des jeweiligen Shuttles 5 angeordneten Zahnstange 58 auf das jeweilige Zahnrad treffen.

Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform ist die Anzahl der Zahnräder 50 und deren Positionierung derart gewählt, dass jeweils ein einzelnes Shuttle 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 und von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben wird. Vorstellbar ist darüber hinaus, dass die entsprechende Anzahl und Positionierung der Zahnräder 50 derart gewählt werden, dass zeitgleich mehrere Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben werden. Beispielsweise kann es sein, dass die Shuttles 5 hierbei paarweise von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bzw. von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 geschoben werden.

Die Fig. 4 zeigt eine schematische Ansicht einerweiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 mit einer Transfereinheit 78 zum Schieben von Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 umfasst eine weitere Transfereinheit 78, die entsprechend der dargestellten Transfereinheit 78 ausgebildet ist und Shuttles von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 zurückschiebt. Die jeweilige Transportrichtung TR1 und TR2 der Horizontalfördereinrichtungen 10 und 20 ist auch in Fig. 4 mittels jeweiliger Pfeildarstellung angedeutet. Die Shuttles 5 werden im Bereich der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 zwischen Halteelementen 12 gehalten. Auch die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 verfügt über solche Halteelemente, die aus Gründen der Übersichtlichkeit in Fig. 4 nicht mit dargestellt sind.

Die Shuttles 5 verfügen jeweils über eine Zahnstange 58, die eine Verzahnung 56 ausbildet und deren Längserstreckung lotrecht zur Transportrichtung TR1 der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 orientiert ist. Die Verzahnung 56 der Zahnstange 58 ist vorliegend als Triebstockverzahnung ausgebildet. Auch bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist ein Zahnrad 50 vorgesehen, welches rotierend bewegt wird.

Eine Kräfteübertragung zwischen der Gegenverzahnung 54 des Zahnrades 50 und der als Triebstockverzahnung ausgebildeten Verzahnung 56 der Zahnstange 58 erfolgt in Fig. 4 nicht mittels eines kämmenden Eingriffs zwischen der Verzahnung 56 der Zahnstange 58 und der Gegenverzahnung 54 des Zahnrades 50. Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ist eine Kette 52 vorgesehen, welche mittels einer rotierenden Bewegung des Zahnrades 50 umlaufend angetrieben wird.

Die Funktionsweise zum Überschieben bzw. zum Bewegen eines Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 kann hierbei in diversen Ausführungsformen wie nachfolgend beschrieben ausgebildet sein.

Nähert sich ein mittels der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 in Transportrichtung TR1 bewegtes Shuttle 5 der Kette 52 an, so gelangt die Verzahnung 56 der Zahnstange 58 zu einem bestimmten Zeitpunkt mit der Kette 52 in Eingriff, wodurch das gesamte Shuttle 5 aufgrund des umlaufenden Antriebs der Kette 52 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 geschoben wird. Die Bewegung des Shuttles 5 erfolgt somit entlang einer Bewegungsrichtung, welche lotrecht zu den Transportrichtungen TR1 und TR2 verläuft. Nach vollständigem Übertritt auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 wird das jeweilige Shuttle 5 sodann mittels entsprechender Haltemittel 14 via die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 entlang der Transportrichtung TR2 bewegt.

Auch die Bewegung bzw. das Zurückführen eines jeweiligen Shuttles 5 von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 erfolgt mittels des beschriebenen Eingriffs zwischen einer Zahnstange 58 und einer Kette 52, welche Kette 52 über ein rotierendes Zahnrad 50 umlaufend angetrieben wird. Diese Kette 52 bzw. dieses rotierende Zahnrad 50, welches diese Kette 52 rotierend antreibt, sind in Fig. 4 nicht mit dargestellt.

Alternativ hierzu kann die Funktionsweise zum Überschieben bzw. zum Bewegen eines Shuttles 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 in diversen Ausführungsformen wie nachfolgend beschrieben ausgebildet sein.

Nähert sich ein mittels der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 in Transportrichtung TR1 bewegtes Shuttle 5 einem Endbereich der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 an, so erfolgt im Endbereich eine Zentrierung des Shuttles 5, wobei das Shuttle 5 in eine definierte Ausrichtung gebracht wird. Die Transfereinheit 78 befindet sich hierbei zunächst unterhalb einer über die Horizontalfördereinrichtungen 10 und 20 zur Bewegung der Shuttles 5 ausgebildeten Transportebene und wird sodann in vertikaler Richtung angehoben, wobei die Verzahnung 56 der Zahnstange 58 eines jeweiligen bereits zentrierten bzw. in die definierte Ausrichtung gebrachten Shuttles 5 mit der Kette 52 in Eingriff gelangt.

Anschließend wird das Zahnrad 50 rotierend bewegt, wodurch die Kette 52 umlaufend angetrieben wird. Hierdurch wird das jeweilige Shuttle 5 von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 geschoben. Die Bewegung des Shuttles 5 erfolgt somit entlang einer Bewegungsrichtung, welche lotrecht zu den Transportrichtungen TR1 und TR2 verläuft. Nachdem das Shuttle 5 vollständig von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 gewechselt hat, taucht die Transfereinheit 78 wieder unter die zur Bewegung der Shuttles 5 ausgebildete Transportebene ab, wozu die Transfereinheit 78 in vertikaler Richtung abgesenkt wird. Hierdurch wird der Eingriff zwischen der Verzahnung 56 der Zahnstange 58 und der Kette 52 aufgehoben.

Nachfolgend wird das jeweilige Shuttle 5 sodann mittels entsprechender Haltemittel 14 via die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 entlang der Transportrichtung TR2 bewegt. Auch die Bewegung bzw. das Zurückführen eines jeweiligen Shuttles 5 von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 auf die erste Horizontalfördereinrichtung 10 erfolgt mittels des beschriebenen Prinzips, wobei eine weitere in Fig. 4 nicht mit dargestellte Transfereinheit 78 für einen jeweiligen Eingriff mit einer Verzahnung 56 einer Zahnstange 58 und zum Lösen eines Eingriffs mit einer Verzahnung 56 einer jeweiligen Zahnstange 58 in vertikaler Richtung angehoben bzw. in vertikaler Richtung abgesenkt wird. Das vertikale Anheben und das vertikale Absenken der Transfereinheit 78 kann pneumatisch erfolgen.

Die Fig. 5 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Shuttles 5. Das Shuttle 5 umfasst eine Tragplatte 84, an welcher zwei Handgriffe 87 angeordnet sind, um das Shuttle 5 händisch von einer Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. 20 abnehmen oder auf die jeweilige Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. 20 aufsetzen zu können. An der Tragplatte 84 sind zwei Schalen 85 angeordnet, wobei eine jeweilige Schale 85 eine jeweilige Umverpackung 3 aufnehmen kann.

Damit die jeweilige Umverpackung 3 beim Einbringen in eine jeweilige Schalte 85 nicht beschädigt wird, bilden die Schalen 85 jeweils mehrere Laschen 86 aus, welche die jeweilige Umverpackung 3 beim Einbringen in die jeweilige Schale 85 führen und hierbei zudem als Zentrierung wirken.

Bei aus dem Stand der Technik bekannten Verpackungssystemen ist es in der Praxis gelegentlich der Fall, dass eine Handhabungseinrichtung eine Umverpackung 3 ggf. aus einem Magazin entnimmt, aufzieht und sodann auf einer Horizontalfördereinrichtung absetzt. Verlässt die Handhabungseinrichtung sodann die jeweilige Umverpackung 3, so können Teile der Handhabungseinrichtung noch mit der Umverpackung 3 in Kontakt stehen, wodurch die Umverpackung 3 ggf. wieder von der Horizontalfördereinrichtung abgehoben wird oder ungewollt verrutscht und/oder kippt.

Um solche Probleme zu vermeiden, umfassen die Shuttles 5 jeweils mehrere Saugelemente 82, die in Fig. 5 sowie auch in der Draufsicht nach Fig. 6 jeweils zu erkennen sind. Über die Saugelemente 82 kann eine jeweilige Umverpackung 3 über Unterdrück gehalten werden, wenn die jeweilige zum Einbringen in eine jeweilige Schale 85 vorgesehene Handhabungseinrichtung die jeweilige Umverpackung 3 wieder verlässt. Die Saugelemente 82 stehen hierbei mit einer jeweiligen Bodenseite einer jeweiligen Umverpackung 3 in Oberflächenkontakt und bewirken durch die Unterdruckbeaufschlagung, dass die jeweilige Umverpackung 3 temporär am Shuttle 5 festgesetzt wird.

Die Figuren 5 und 6 zeigen hierbei jeweils, dass die Saugelemente 82 über Pneumatikleitungen 91 mit Unterdrück beaufschlagt werden können. Die Pneumatikleitungen 91 bilden ein gemeinsames Leitungssystem 92 für die Saugelemente 82, so dass sämtliche Saugelemente 82 über das gemeinsame Leitungssystem 92 zeitgleich oder in etwa zeitgleich mit Unterdrück beaufschlagbar sind.

Die Pneumatikleitungen 91 münden zudem in die Pneumatikanschlüsse, welche in Figuren 5 und 6 jeweils auf Verweis mit Ziffer 89 dargestellt sind. Jedes Shuttle 5 verfügt im Ausführungsbeispiel nach Figuren 5 bis 7 über genau zwei Schalen 85, so dass jedes Shuttle 5 über die genau zwei Schalen 85 zeitgleich genau zwei Umverpackungen 3 entgegennehmen kann. Jede der genau zwei Schalen 85 verfügt bei der Ausführungsform eines Shuttles 5 nach Figuren 5 bis 7 über genau vier Saugelemente 82, welche via Unterdrück eine jeweilige Umverpackung 3 an ihrer Bodenseite greifen können, wenn sich die jeweilige Handhabungseinrichtung von der jeweiligen Umverpackung 3 entfernt.

Die Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch die Ausführungsform eines Shuttles 5 nach Figuren 5 und 6 und lässt hierbei insbesondere nochmals im Schnitt ein Saugelement 82 erkennen, welches via die Pneumatikleitungen 91 mit Unterdrück beaufschlagt wird. Die Schale 85 ist weiterhin an der Tragplatte 84 angeordnet und kann eine jeweilige Umverpackung 3 formschlüssig aufnehmen.

Die Fig. 8 zeigt eine schematische Perspektivansicht zweier Horizontalfördereinrichtung 10 und 20 mit hieran angeordneten Shuttles 5, wie sie als Bestandteil diverser Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 vorgesehen sein können. Über die erste Horizontalfördereinrichtung 10 werden die Shuttles 5 weiterhin in Transportrichtung TR1 bewegt. Die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bewegt die Shuttles 5 entlang der Transportrichtung TR2.

Von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 werden die Shuttles 5 über eine Transfereinheit 78 (vgl. Figuren 3 und 4) auf die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 geschoben. Von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 werden die Shuttles 5 sodann über eine entsprechende Transfereinheit 78 (vgl. Figuren 3 und 4) zurückgeschoben. Die Horizontalfördereinrichtungen 10 und 20 und die Transfereinheiten 78 bilden somit eine Rundläufermaschine für die Shuttles 5 aus. Die Shuttles 5 entsprechen dem vorherig zu den Figuren 5 bis 7 beschriebenem Ausführungsbeispiel und können über die dort auf Verweis mit Ziffer 87 dargestellten Handgriffe von der jeweiligen Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. 20 händisch abgenommen werden.

Die Fig. 9 zeigt weitere Details der Ausführungsform einer zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 nach Fig. 8. Bei der Darstellung nach Fig. 9 wurden die Shuttles 5 von der Horizontalfördereinrichtung 20 abgenommen, so dass weitere Komponenten zu erkennen sind.

So zeigt Fig. 9 ein Verbindungsstück 95, welches einen Unterdrück auf ein pneumatisches Leitungssystem 92 übertragen kann, welches sodann die einzelnen Shuttles 5 mit Unterdrück versorgt. Die Unterdruckversorgung ist hierbei derart, dass einzelne Shuttles 5 selektiv zu einem bestimmten Zeitpunkt mit Unterdrück versorgt werden können, wenn eine jeweilige zum Einbringen einer Umverpackung 3 in eine Schale 85 des jeweiligen Shuttles 5 vorgesehene Handhabungseinrichtung das jeweilige Shuttle 5 verlässt. Ziffer 97 verweist auf eine Zentrierung, mit welcher das auf Verweis mit Ziffer 98 dargestellte Grundshuttle ausgerichtet werden kann.

Die Fig. 10 zeigt als Schnittdarstellung weitere Aspekte der Ausführungsform einer zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 nach Fig. 9. Insbesondere zeigt die Fig. 10 im Schnitt ein Anschlussstück, über welches die Shuttles 5 mit Unterdrück versorgt werden können.

Die Figuren 11A, 11 B und 11C verdeutlichen unterschiedliche Verpackungsprozesse VP1 und VP2, welche in diversen Ausführungsformen mittels eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 durchführbar sind. Die Darstellungen nach Figuren 11A bis 11C können eine erste Horizontalfördereinrichtung 10 oder eine zweite Horizontalfördereinrichtung 20 betreffen, wie sie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen bereits beschrieben worden sind.

Die erste Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 bildet zwei parallel zueinander verlaufende Förderabschnitte 16 und 18 aus. Die Fig. 11A lässt hierbei einen Verpackungsprozess VP1 erkennen, bei welchem die Förderabschnitte 16 und 18 gemeinsam ein Shuttle 5 transportieren. Ein solcher Verpackungsprozess VP1 wird beispielsweise mittels des Verpackungssystems 1 ausgebildet, wie es vorhergehend zu den Figuren 1 bis 3 bereits beschrieben wurde.

Die Fig. 11 B verdeutlicht sodann eine Umstellung eines Verpackungssystems 1 auf einen weiteren Verpackungsprozess VP2. Die Shuttles 5, welche während des Verpackungsprozesses VP1 noch an der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. an der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 angeordnet sind, wurden in Fig. 11 B bereits von der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 bzw. von der zweiten Horizontalfördereinrichtung 20 abgenommen.

Die Fig. 11C lässt sodann erkennen, dass zum Durchführen des weiteren Verpackungsprozesses VP2 mehrere Überschubplatten 79 entlang des ersten Förderabschnittes 16 und entlang des zweiten Förderabschnittes 18 angeordnet wurden. Hierdurch besteht die Möglichkeit, dass eine in den Figuren 11A bis 11C nicht mit dargestellte Verbringungseinrichtung eine Umverpackung 3 unter Oberflächenkontakt mit den Überschubplatten 79 vom ersten Förderabschnitt 16 auf den zweiten Förderabschnitt 18 schiebt.

Shuttles 5, welche eine jeweilige Umverpackung 3 aufnehmen können, sind während des weiteren Verpackungsprozesses VP2 nicht vorgesehen. Ein solches Verpackungssystem 1, welches beide Verpackungsprozesses VP1 oder VP2 wahlweise durchführen kann, besitzt eine sehr hohe Flexibilität im Hinblick auf den Umgang mit unterschiedlichen Umverpackungen 3.

Die Figuren 12 bis 14 zeigen eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1. Das Verpackungssystem 1 arbeitet nach dem Prinzip der vorherig zu den Figuren 1 bis 3 beschriebenen Ausführungsform, so dass auf die voranstehende Beschreibung zu diesen Figuren rückverwiesen werden kann. Figuren 12 und 13 lassen jeweils den Zulauf 60, die erste Horizontalfördereinrichtung 10, die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 und das Auslaufband 70 erkennen. ln der Fig. 14 sind nochmals die erste Horizontalfördereinrichtung 10 und die zweite Horizontalfördereinrichtung 20 zusammen mit Shuttles 5 dargestellt, welche auf der ersten Horizontalfördereinrichtung 10 angeordnet sind.

Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.

Bezugszeichenliste

1 Verpackungssystem

2 Artikel

3 Umverpackung

4 Getränkebehälter

5 Shuttle 5‘ Shuttle

6 Gefache

8 Verpackungseinheit

9 Anlagebalken

10 Erste Horizontalfördereinrichtung 12 Halteelement

14 Halteelement

15 Handhabungseinrichtung

16 Erster Förderabschnitt 18 Zweiter Förderabschnitt

20 Zweite Horizontalfördereinrichtung 30 Magazin, erstes Magazin 40 Magazin, zweites Magazin 50 Zahnrad 52 Kette

54 Gegenverzahnung 56 Verzahnung 58 Zahnstange 60 Zulauf 62 Gassenblech 64 Fördereinrichtung 70 Auslaufband

78 Transfereinheit

79 Überschubplatte 82 Saugelement

84 Tragplatte

85 Schale

86 Lasche

87 Handgriff 89 Pneumatikanschluss

91 Pneumatikleitung

92 Gemeinsames Leitungssystem 95 Verbindungsstück

97 Zentrierung

98 Grundshuttle TR1 Transportrichtung TR2 Transportrichtung VP1 Verpackungsprozess

VP2 Weiterer Verpackungsprozess