Aus der Praxis ist ein Karussellhaspel mit einer separaten Inspektionslinie be- kannt. Das aus der Walzstraße austretende Stahlband wird zu Coils gewickelt.

Zur Bandinspektion ist es erforderlich, ein ganzes Coil aus dem Materialfluss zu entnehmen und auf Walzfehler zu untersuchen. Diese Untersuchung ist sehr zeitaufwendig und wirtschaftlich nachteilig. Zum einen besteht nur eine geringe Zugriffsmöglichkeit und zum anderen kann die Ursache einer Walzanomalie erst verzögert beseitigt werden. Es tritt daher auch ein erheblicher Zeitverlust ein, in dem die Produktion mit den Fehlern weiterläuft.

Karussellwickelanlagen mit paarweisen Haspeldornen sind bekannt (EP 0 812 634 B1). Eine solche Bauweise steht jedoch nicht unmittelbar in Zusammen- hang mit einer Inspektionslinie.

In einem weiteren Karusseilhaspel mit zwei Haspeldornen (EP 1 039 970 B1) wird eine geeignete Ausbildung des Antriebs für die Haspeldorne vorgeschla- gen.

Eine andere Ausbildung eines Karussellhaspels mit zwei Haspeldornen (EP 0 773 178 B1) betrifft ebenfalls die Gestaltung der Antriebe für die Haspeldorne, so dass auch hier die Zuordnung einer Inspektionslinie zu der Haspelstation nicht berücksichtigt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Walzen und an- schließenden Haspeln von Metallband, insbesondere von Stahlband, und eine Anlage vorzuschlagen, die eine wirtschaftliche und schnelle Inspektion von Bandproben im kontinuierlichen Walzprozess gestattet.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Bandpro- be innerhalb der Walzlinie"inline"über eine tiefer liegende Haspelstation hin- weg auf einen Inspektionstisch für eine freie Einsicht geleitet und gestoppt wird.

Dadurch werden erhebliche Vorteile gegenüber einem separaten Inspektions- verfahren außerhalb der Walzlinie erzielt : Bei einem Inspektionsschnitt wird ei- ne Blechtafel unmittelbar auf den Inspektionstisch befördert, so dass Fehler- quellen des Walzprozesses schneller erkannt werden können. Zudem wird nur eine Bandprobe in Form der Blechtafel benötigt und nicht ein ganzes Coil aus dem Materialfluss. Damit ist eine kurze Zugriffszeit gegeben, um die schnelle Inspektion durchzuführen. Die Investition eines zusätzlichen Inspektionshaspels sowie eines Wickelbund-Ausfahrwagens kann eingespart werden.

Der Walzprozess wird nach weiteren Merkmalen dadurch vorteilhaft unterstützt, dass nach dem Schneiden der Bandprobe der neue Bandanfang nach unten, unter den Inspektionstisch gelenkt und auf einen oberen Haspeldorn oder einen unteren Haspeldorn gewickelt wird. Dieser Vorgang findet statt, ohne den konti- nuierlichen Walzprozess zu unterbrechen.

Eine Ausgestaltung besteht darin, dass die Bandproben durch Gurtbandförderer abgebremst werden, die in dem Inspektionstisch integriert sind.

Besonders vorteilhaft ist sodann, dass ein auf den oberen Haspeldorn angewik- keltes Wickelbund während des kontinuierlichen Walzbetriebs um 180° ge- schwenkt und auf einen vorgegebenen maximalen Bunddurchmesser fertig ge- wickelt wird.

Die Handhabung fertiger Wickelbunde kann sodann dadurch verbessert wer- den, dass auf dem unteren Haspeldorn gehaspelte Wickelbunde nach unten abgesenkt und parallel zur Haspeldornachse ausgefahren werden. Dabei können die Wik- kelbunde unmittelbar über eine Wickelbund-Hubvorrichtung abgesenkt werden.

Der Teil der Erfindung, der die Anlage betrifft, geht von einer Anlage zum Wal- zen und anschließenden Haspeln von Metallband, insbesondere von Stahlband, aus, die hinter einer Walzstraße, an das letzte Walzgerüst anschließend, ange- ordnet ist und mit einer Inspektionseinrichtung für die Untersuchung des Metall- bandes auf Walzanomalien ausgestattet ist.

Die gestellte Aufgabe wird vorrichtungstechnisch und erfindungsgemäß da- durch gelöst, dass die Haspelstation unter der Ebene eines zur Walzlinie"inline" verlaufenden Inspektionstisches angeordnet ist, auf dem eine Bandprobe frei eingesehen werden kann.

Das aus dem letzten Walzgerüst austretende Stahlband kann derart geführt werden, dass am Eingang zur Haspelstation ein Ablenkaggregat zur Ablenkung des Metallbandes auf zumindest einen Haspeldorn vorgesehen ist.

Das Metallband kann bei einer Restlänge auf die beiden Haspeldorne verteilt werden, wenn nach einer weiteren Ausgestaltung die Haspelstation aus einem jeweils unterhalb der Ebene des Inspektionstisches exzentrisch innerhalb eines Drehrahmens angeordneten oberen Haspeldorn und einem unteren Haspeldorn gebildet ist.

Ein Umschalten der Haspeldorne um 180° wird außerdem dadurch erzielt, dass der obere Haspeldorn und der untere Haspeldorn auf einer durch die Mit- tenachse des Drehrahmens verlaufenden Diametralen liegen und um 180° schwenkbar sind.

Wie Versuche ergeben haben, ist es besonders vorteilhaft, dass die Diametrale unter einem Winkel zur Horizontalen von ca. 15° bis 25° verläuft.

Die 180°-Drehung wird dabei derart erzielt, dass der Drehrahmen für die Has- peldorne auf drehangetriebenen Stützrollen gelagert ist.

Weiterhin kann das Aufwickeln auf den unteren Haspeldorn dadurch noch ver- bessert werden, dass dem unteren Haspeldorn ein ein-oder ausschwenkbarer Andrückrollen-Arm mit einer Andrückrolle zugeordnet ist.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, das nachstehend näher erläutert wird.

Es zeigen : Fig. 1 eine Seitenansicht der Haspelstation mit Inspektionslinie, Fig. 2 dieselbe Seitenansicht der Haspelstation mit Inspektionstisch in vergrößertem Maßstab und Fig. 3 eine weiter vergrößerte Darstellung der Haspelstation.

In einer Walzstraße, wie z. B. einer Conti-Walzstraße, wird Metallband 1, insbe- sondere Stahlband 1, hinter dem letzten Walzgerüst 2 der Walzlinie 2a, auf- grund von Bandproben 1a mit einigen Metern Länge, auf Abweichungen (An- omalien), z. B. in der Oberfläche, der Geometrie, auf Dickenunterschiede, Wel- ligkeiten u. dgl. geprüft. Die dafür eingerichtete Auslaufeinrichtung besteht hin- tereinanderfolgend aus einem Dickenmessgerät 3, einem Kantenprofil- Messgerät 4, einer Planheitsmessrolle 5, einem Führungstisch 6, einem ersten Treibrollenaggregat 7, einer Trommelschere 8 zum Schneiden der Bandprobe 1a, einem zweiten Treibrollenaggregat 9 und einem Ablenkaggregat 10. Die Walzlinie 2a fortsetzend ist ein Inspektionstisch 11 angeordnet. Sobald die Trommelschere 8 Signale zum Schneiden erhält, entsteht die Bandprobe 1a innerhalb der Walzlinie 2a"inline"und bewegt sich über eine tiefer liegende Haspelstation 18 hinweg auf den Inspektionstisch 11 und wird für eine freie Ein-

sichtnahme an einer Bandstopp-Vorrichtung 12 gestoppt. Die Bandprobe 1a wird dabei durch Gurtbandförderer 17 abgebremst, die in aufeinanderfolgenden Inspektionstischen 11 integriert sind.

Im weiteren Verlauf werden Bandproben 1a mittels eines dritten Treibrollenag- gregats 13 weitertransportiert in eine Schere 14, in der Teilstücke geschnitten und über eine Rutsche 15 in einen Schrottwagen 16 gelangen. Der Transport- Antrieb der Bandproben 1a erfolgt mittels der Gurtbandförderer 17. Zur Siche- rung während der Bandinspektion ist die Bandstopp-Vorrichtung 12 abge- schwenkt.

In Fig. 2 ist die Haspelstation 18 größer dargestellt. Diese weist einen Rie- menwickler-Schwenkrahmen 19 auf, der mittels eines separaten hydraulischen Schwenkantriebs 19a um eine Schwenkachse 19b schwenkbar ist. In der Has- pelstation 18 sind ein oberer Haspeldorn 20 und ein unterer Haspeldorn 21 drehbar angetrieben angeordnet. Der obere Haspeldorn 20 ist von zwei Rie- menwickler-Armen 22 umgeben. Die Riemenwickler-Arme 22 können über ei- nen hydraulischen Riemenwicklerarm-Schwenkantrieb 26 aus-oder einge- schwenkt werden (vgl. auch Fig. 3).

Nach dem Schneiden der Bandprobe 1a wird der neue Bandanfang nach unten mittels des Ablenkaggregats 10 und unter den Inspektionstisch 11 gelenkt und auf dem oberen Haspeldorn 20 oder auf dem Haspeldorn 21 gewickelt. Der Walzprozess wird durch den jeweiligen Schneidvorgang nicht unterbrochen.

Ein auf dem oberen Haspeldorn 20 angewickelter Wickelbund 25 wird während des kontinuierlichen Walzbetriebs um 180° geschwenkt und auf einen vorgege- benen maximalen Bunddurchmesser 25a fertig aufgewickelt.

Die auf dem unteren Haspeldorn 21 gewickelten Wickelbunde 25 werden mit- tels einer Wickelbund-Hubvorrichtung 24 abgesenkt und auf einem Wickelbund- Ausfahrwagen 23 parallel zur Haspeldornachse austransportiert.

In Fig. 2 bzw. Fig. 3 ist ferner gezeichnet, dass am Eingang 27 zur Haspelstati- on 18 das Ablenkaggregat 10 das Metallband 1 aus der Walzlinie 2a in einem gewünschten Winkel zu dem Haspeldorn 20 und/oder 21 biegt. Außer dem Riemenwickler-Schwenkrahmen 19 ist in der Haspelstation 18 ein Drehrahmen 28 vorgesehen, in dem die Haspeldorne 20 und 21 drehgelagert und angetrie- ben sind. Die Haspeldorne 20 und 21 liegen exzentrisch zur Mittenachse 28a des Drehrahmens 28 mit gleichen Abständen auf der Diametralen. Der Drehrahmen 28 stützt sich auf Stützrollen 29, die drehangetrieben sind. Die Diametrale verläuft zur Horizontalen unter einem Winkel von ca. 15° bis 25°.

Ein Wickelbund 25 (Fig. 3) kann mit einem maximalen Bunddurchmesser 25a gewickelt werden. Im Bereich des unteren Haspeldorns 21 befindet sich am Gehäuse der Haspelstation 18 ein angelenkter Andrückrollen-Arm 30, der an seinem vorderen Ende eine Andrückrolle 31 trägt. Der Andrückrollen-Arm 30 kann von der mit dicken ausgezogenen Linien gezeichneten Ruhe-Position in eine mit dünnen, gestrichelten Linien gezeichnete Arbeitsposition vor-und zu- rückgeschwenkt werden.

Bezugszeichenliste 1 Metallband, Stahlband 1 a Bandprobe 2 (letztes) Walzgerüst 2a Walzlinie 3 Dickenmessgerät 4 Kantenprofil-Messgerät 5 Planheitsmessrolle 6 Führungstisch 7 erstes Treibrollenaggregat 8 Trommelschere 9 zweites Treibrollenaggregat 10 Ablenkaggregat 11 Inspektionstisch 12 Bandstopp-Vorrichtung 13 drittes Treibrollenaggregat 14 Schere 15 Rutsche 16 Schrottwagen 17 Gurtbandförderer 18 Haspelstation 19 Riemenwickler-Schwenkrahmen 19a (hydraulischer) Schwenkantrieb 19b Schwenkachse 20 oberer Haspeldorn 21 unterer Haspeldorn

22 Riemenwickler-Arm 23 Wickelbund-Ausfahrwagen 24 Wickelbund-Hubvorrichtung 25 Wickelbund 25a maximaler Bunddurchmesser 26 (hydraulischer) Riemenwicklerarm-Schwenkantrieb 27 Eingang zur Haspelstation 28 Drehrahmen 28a Mittenachse des Drehrahmens 29 Stützrollen 30 Andrückrollen-Arm 31 Andrückrolle