Verfahren zur Vorbehandlung, Aufarbeitung bzw. Recyclierung von thermoplastischem

Kunststoffmaterial

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Vorbehandlung, Aufarbeitung bzw. Recyclierung von thermoplastischem Kunststoffmaterial gemäß Anspruch 1.

Die Aufarbeitung von Kunststoffabfällen ist in der heutigen Zeit ein zunehmend wichtiges Problem geworden. Allerdings gehen mit einer effizienten Recyclierung vielfältige Probleme einher, die beachtet werden müssen. So liegen beispielsweise die zu behandelnden Kunststoffe üblicherweise als Abfälle in unterschiedlichster Form, Gestalt, Dicke etc. vor. Außerdem haben die einzelnen Kunststoffe untereinander unterschiedliche chemische und physikalische Eigenschaften. Auch sind die meisten zur recyclierenden Kunststoffe mit Giftstoffen oder anderen Kontaminantien verschmutzt und bedürfen einer Reinigung, um wieder verkehrsfähig zu werden.

Es existiert eine Vielzahl von verschiedenen Verfahren, um Kunststoffe wiederzugewinnen und zu recyceln. Allerdings sind bei diesen Verfahren immer nur einzelne Aspekte berücksichtigt, sodass die aus dem Stand der Technik bekannten

Verfahren zwar für spezielle Einsatzzwecke geeignet sind, dafür aber auf anderen

Gebieten und bei anderen Anforderungen und Problemen versagen.

So ist es beispielsweise bei der Recyclierung von, insbesondere hygroskopischen, Kunststoffen von Bedeutung, dass das zu recyclierende Gut möglichst trocken ist, um einen hydrolytischen Abbau der Molekülketten bei der Plastifizierung bzw. beim

Aufschmelzen zu verhindern. Dies muss unter anderem bei der Verfahrensführung berücksichtigt werden.

Auch verfahrenstechnologische Probleme, wie beispielsweise das Verkleben mancher Kunststoffe bei höheren Temperaturen, müssen beachtet werden.

Auch hat die zunehmende Wiederverwertung recycelter Kunststoffe dazu geführt,

Recyclingware auch auf dem Gebiet der Lebensmittelverpackungen einzusetzen. Wo jedoch ein direkter Kontakt des recycelten Kunststoffes mit dem Lebensmittel gegeben ist, muss gewährleistet sein, dass keine unerwünschten Kontaminationen aus dem Verpackungsmittel, das aus dem recycelten Kunststoff hergestellt wurde, in das

Lebensmittel gelangen. Zur Lösung dieses Problems sind bereits zahlreiche Verfahren entwickelt worden, um gebrauchte und daher verschmutzte und häufig mit im Bezug auf

Lebensmittel toxischen Verunreinigungen versehene Kunststoffware so zu recyceln, dass das erhaltene recycelte Kunststoffgut wieder auf dem Gebiet der Lebensmittelverpackung problemfrei eingesetzt werden kann.

Hier sind zunächst chemische Verfahren bekannt. So wurde vorgeschlagen, Gebrauchskunststoffe einer Pyrolyse zu unterwerfen, wobei der Kunststoff unter Ausschluss von Luftsauerstoff aufgeschlossen wird. Ein anderes chemisches

Recyclingverfahren ist durch die Hydrierung von Kunststoffen gegeben, wobei eine chemische Umsetzung mit Wasserstoff bei erhöhtem Druck und bei erhöhter Temperatur erfolgt. Diese chemischen Verfahren haben zwar den Vorteil, dass die erhaltene Kunststoffware weitgehend frei von toxischen Anteilen ist, jedoch stehen der wirtschaftlichen Anwendung energetische überlegungen und der anlagenspezifische Aufwand entgegen.

Demgegenüber arbeiten physikalische Verfahren mit wesentlich niedrigeren Temperaturen, sodass die Struktur, und insbesondere die Molekülkettenlänge, des recycelten Kunststoffes im Wesentlichen erhalten bleibt.

Ein zunehmend wichtiger Kunststoff ist Polymilchsäure bzw. Polylactid, im weiteren PLA genannt. Polymilchsäure bzw. PLA ist ein thermoplastischer Kunststoff mit der Formel

PLA [26100-51-6] gehört zur Familie der Polyester. Die optisch aktiven Polymere treten in der Form von D- oder L-Lactiden auf.

Sein größtes Anwendungsgebiet findet PLA in der Verpackungsindustrie. Eine positive Eigenschaft dieses Stoffes ist, dass er eine sehr gute Biodegradabilität aufweist, biokompatibel und umweltverträglich ist, und somit leicht von Mikroorganismen abgebaut werden kann.

Ebenfalls interessant ist die medizinische Anwendung von PLA. So werden aus PLA Implantate oder Wirkstoffträger hergestellt, die im menschlichen Körper abgebaut werden. Eine Knochenplatte und/oder eine Schraube aus PLA wird im Körper mit fortschreitender Heilung z.B. eines Knochenbruchs abgebaut, muss also nicht mehr in einer Zweitoperation entfernt werden. Die Resorptionsdauer kann durch das Mischungsverhältnis aus L- und D-Anteilen sowie der Kettenlänge des eingesetzten Polymers eingestellt werden. Geschäumte Körper aus PLA mit eingelagerten Wirkstoffen können diese lokal in einer definierten Zeit frei setzen.

Die Eigenschaften von PLA hängen vor allem von der Molekülmasse, dem Kristallinitätsgrad und gegebenenfalls dem Anteil von Copolymeren ab. Eine höhere Molekülmasse steigert die Glasübergangs- sowie die Schmelztemperatur, die Zugfestigkeit sowie den E-Modul und senkt die Bruchdehnung. Aufgrund der Methylgruppe verhält sich das Material wasserabweisend bzw. hydrophob. PLA ist in

vielen organischen Lösungsmitteln löslich z.B. in Dichlormethan od. dgl.. Zur Verarbeitung kann PLA auch faserverstärkt werden.

PLA-Polymere sind vor allem durch die ionische Polymerisation von Lactid, einem ringförmigen Zusammenschluss von zwei Milchsäuremolekülen, zugänglich. Bei Temperaturen zwischen 140° und 18O ⁰ C sowie der Einwirkung katalytischer Zinnverbindungen (z.B. Zinnoxid) findet eine Ringöffnungspolymerisation statt. So werden Kunststoffe mit einer hohen Molekülmasse und Festigkeit erzeugt. Lactid selbst lässt sich durch Vergärung von Melasse oder durch Fermentation von Glukose mit Hilfe verschiedener Bakterien herstellen. Auch kann hochmolekulare und reine PLA durch Polykondensation direkt aus Milchsäure erzeugt werden. In der industriellen Produktion ist allerdings die Entsorgung des Lösungsmittels problematisch.

Der Glasübergangspunkt bzw. -bereich von PLA liegt zwischen 55° und 58° C, die Kristallisationstemperatur zwischen 100° und 120° C und die Schmelztemperatur zwischen 165° und 183° C. Bei der Recyclierung von PLA-Kunststoffen ist es von Bedeutung, dass das zu recyclierende Gut möglichst trocken ist, um einen hydrolytischen Abbau der Molekülketten bei der Plastifizierung bzw. beim Aufschmelzen zu verhindern. PLA ist jedoch hygroskopisch, wodurch eine effiziente Trocknung erschwert wird.

Der niedrige Glasübergangspunkt, bei dem das PLA-Material zu höheren Temperaturen hin klebrig wird, und eine relativ lange Kristallisationszeit machen es schwierig, amorphe Produktionsabfälle, insbesondere Reste von Tiefziehfolien, mit konventionellen Kristallisationssystemen und Trocknungssystemen zu kristallisieren bzw. zu trocknen.

Derartige konventionelle, aus dem Stand der Technik bekannte, Trocknungssysteme sind z.B. Trockenlufttrockner, die bei einem Luftstrom von ca. 1 ,85 m ³ /h und kg Granulat trocknen. Dabei wird beispielsweise nichtkristallisiertes PLA bei 45°C, für ca. 4 h, bei einem Taupunkt -40 ⁰ C und kristallisiertes PLA bei 9O ⁰ C, für ca. 2 h, bei einem Taupunkt -4O ⁰ C getrocknet.

Durch die niederen Trocknungstemperaturen, im speziellen bei der Verarbeitung von nicht kristallisiertem Material ergibt sich jedoch eine relativ lange Trocknungszeit und eine äußerst präzise Temperaturführung ist nötig. Dies ist für Granulate und insbesondere für alle anderen Formen, wie z.B. für Flakes, Folien, Vliese etc. äußerst schwierig, wenn nicht unmöglich.

Aus diesem Grund kann versucht werden, vor einer Trocknung eine Kristallisation des Kunststoffguts zu erreichen. Eine derartige Kristallisation kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Teilchen gleichmäßig bei einer Temperatur niedriger als die Trocknungstemperatur, auf jeden Fall bei einer Temperatur niedriger als die

Schmelz- bzw. Plastifizierungstemperatur, bewegt bzw. mechanisch beaufschlagt werden. Die Bewegung ist vorteilhaft, um ein Zusammenkleben der einzelnen Teilchen zu vermeiden.

Da jedoch die zur Recyclierung vorgesehenen Materialien zumeist verunreinigt sind und einer Waschung und allenfalls einer vorab erfolgenden Zerkleinerung mit gleichzeitiger Verschmutzung unterworfen werden, erfolgt vorab zumeist eine definierte Zerkleinerung bzw. ein Mahlen, ein Waschen und ein Trocknen. Eine derartige Vortrocknung sollte zumindest den Wassergehalt auf einen Wert von kleiner als 1 ,5 Gew.- % des einzusetzenden bzw. zu recyclierenden Kunststoff-Gutes nicht überschreiten. Wird ein vorgezogener Kristallisationsschritt mit einem üblichen Kristallisierer vorweggenommen, ist das ebenfalls äußerst schwierig und Verklebungen sind an der Tagensordnung.

Erschwerend für die Durchführung eines Verfahrens zur Aufbereitung von Kunststoffen kommt die Tatsache hinzu, dass für die verschiedensten Einsatzzwecke ganz verschiedene Kunststoffe eingesetzt werden, die sich hinsichtlich ihrer chemischen und physikalischen Eigenschaften wesentlich voneinander unterscheiden. So hat beispielsweise PET ganz andere Eigenschaften als PE, oder PS hat andere Eigenschaften als PP. Es ist somit nicht gut möglich, die Erkenntnisse, die bei der Aufarbeitung eines

Polymermaterials gewonnen wurden, auf ein anderes Material zu übertragen bzw. direkt umzulegen. Jedes Polymer erfordert somit eine eigene spezielle Betrachtung und Auswertung und speziell auf das jeweilige Material abgestimmte Verfahrensbedingungen. Die genaue Verfahrensführung wird außerdem auch von der Form und insbesondere der Dicke des zu behandelnden Materials beeinflusst.

Da darüber hinaus auch die Parameter der Kristallisation, der Trocknung, der Reinigung und z.B. der Erhöhung der Viskosität ein komplexes Wechselspiel darstellen, das vorab nur schwer vorauszusagen ist und das keine allgemeingültigen Regeln zulässt, ist in jedem Einzelfall für jedes Polymer und für jede Form und Art der zu recyclierenden Abfälle eine spezielle Anpassung der Verfahrensparameter nötig.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren zu schaffen, mit dem eine Vielzahl verschiedener Kunststoffe schonend, effizient und kostengünstig aufbereitet werden können. Weiters soll es durch dieses Verfahren ermöglicht werden, empfindliche oder instabile, insbesondere hygroskopische, Kunststoffe oder Kunststoffe mit erhöhtem Feuchtegehalt schonend zu behandeln.

Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zu schaffen, mit dem zu recyclierende Kunststoffe, insbesondere Polymilchsäure PLA, unabhängig von deren Art, Form und Zusammensetzung, getrocknet und gegebenenfalls in einem Schritt gleichzeitig kristallisiert werden können. Weiters ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren vorzusehen, mit dem

Kunststoffe einer raschen und möglichst energiesparenden Recyclierung unterzogen werden können, wobei die recyclierten, wiedergewonnen Kunststoffe bzw. das mit der sich ergebenden Schmelze hergestellte Granulat bzw. daraus hergestellte Gegenstände möglichst hohe Werte für die Viskosität aufweisen und insbesondere eine Viskosität aufweisen, die mit den Viskositätswerten des zu recyclierenden Gutes vergleichbar sind. Der Viskostitätswert des Regranulats soll erhöht werden.

Weiters ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren vorzusehen, mit dem stark verschmutzte bzw. kontaminierte bzw. stark bedruckte Kunststoffe aufbereitet werden können, ohne die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffes und/oder dessen Schmelzeeigenschaften negativ zu beeinflussen. Die recyclierten, wiedergewonnen Kunststoffe bzw. die erzielte Kunststoffschmelze bzw. das aus der Schmelze hergestellte Granulat sollen lebensmittelecht sein, d.h. insbesondere den lebensmitteltechnischen Vorschriften genügen und die Tauglichkeit für den Einsatz für Lebensmittel erlangen bzw. gemäß dem europäischem ILSI-Dokument oder FDA zertifiziert sein. In dem zur Recyclierung aufgegebenen Material enthaltene Schadstoffe, Migrationsprodukte bzw. Kontaminierungen sollen durch das Verfahren somit möglichst weitgehend abgeschieden werden.

Diese Aufgaben werden durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Gemäß Anspruch 1 können chemisch unterschiedliche Kunststoffe unabhängig von Ihrer Form in vorteilhafter Weise aufbereitet werden. Dadurch ist erhöhte Flexibilität bei der Verfahrensführung gewährleistet und es können verschiedenartigste Kunststoffe behandelt werden.

Die Kristallisation, die Trocknung, die Reinigung bzw. Entgiftung, gegebenenfalls auch die Erhöhung der Viskosität bei einigen Polykondensaten, wie z.B. bei PA, eventuell auch bei PC, erfolgen vorteilhafterweise gleichzeitig, insbesondere in einem einzigen gemeinsamen Verfahrensschritt. Die Aufbereitung findet somit schnell und dennoch schonend statt.

So kann beispielsweise sowohl kristallisiertes als auch unkristallisiertes Polymermaterial in jeglicher vorzerkleinerten bzw. rieseiförmigen Form in beliebigen

Mischungsverhältnissen in einem gemeinsamen Schritt getrocknet und, falls nötig,

kristallisiert werden und, falls gewünscht, direkt einem Extruder zugeführt werden, in dem das Material aufgeschmolzen wird.

Für das erfindungsgemäße Verfahren ist die in Anspruch 1 beschrieben milde, aber stetige Bewegung des Polymer-Materials vorteilhaft. Dadurch wird das Verklumpen bzw. Verkleben des Materials im kritischen Temperaturbereich verhindert, bis eine ausreichende Kristallisierung der Oberfläche der Teilchen das Zusammenkleben der einzelnen Teilchen selbst verhindert. Außerdem ist durch die Bewegung eine höhere

Prozesstemperatur möglich. Im Behandlungsbehälter wird bei der milden und stetigen

Bewegung neben dem Hinanhalten von Verklebungen gleichzeitig dafür gesorgt, dass die Temperatur im Behälter ausreichend hoch wird bzw. bleibt und jedes Teilchen schonend auf die entsprechende Temperatur erwärmt wird bzw. beibehält. Gleichzeitig wird durch die Bewegung eine Ablösung der migrierenden Moleküle von der Oberfläche der Teilchen unterstützt. Zu diesem Zwecke kommen vorteilhafterweise Werkzeuge auf unterschiedlichen Ebenen bei kontinuierlichen Prozessen bzw. Mischwerkzeuge bei Batch-Prozessen zum Einsatz.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens werden durch die Merkmale der abhängigen Ansprüche erzielt.

Eine verbesserte Trocknung des Kunststoffmaterials wird beispielsweise durch Vakuumunterstützung erreicht. Ein auf diese Weise geführtes Verfahren benötigt durch den Einsatz von Vakuum auch einen deutlich geringeren Energieeinsatz als vergleichbare Systeme.

Das anliegende Vakuum unterstützt den Diffusionsprozess der Verschmutzungen aus dem Material und es sorgt auch für die Abführung derselbigen.

Weiters schützt das Vakuum die heißen Polymerteilchen bzw. Flakes vor oxidativen Einflüssen bzw. Schädigungen, wodurch auch eine höhere Viskosität im

Vergleich zu anderen Anlagensystemen erreichbar ist. Grundsätzlich wäre die Entgiftung auch mit jedem inerten Gas möglich. Dies ist aber mit deutlich höheren Kosten verbunden.

Die Trocknung wird durch eine bestimmte vorteilhafte Mindestverweilzeit des Materials bei der eingestellten Temperatur und gegebenenfalls dem ausgewählten Vakuum unterstützt.

Eine aufwendige und kostenintensive herkömmliche externe Vortrocknung und Kristallisation des verarbeiteten Materials sowie der Einsatz von chemischen Additiven und/oder eine Solid State Kondensation sind nicht erforderlich.

Als aufzubereitende Eingangsware liegen vornehmlich Gebinde aus der Lebensmittelindustrie, wie z.B. Milchflaschen, Joghurtbecher, etc. vor. Diese Gebinde

werden in einem ersten Schritt in vorgelagerten Sammel-, Sortier-, Zerkleinerungs- und Waschanlagen von den üblichen groben Verunreinigungen befreit. Es verbleiben jedoch geringste Verunreinigungen, die in die äußerste Schicht des Gebindes eindiffundiert sind. Zu diesem Zweck werden die gewaschenen, getrockneten Flakes dem erfindungsgemäßen Reinigungsverfahren unter erhöhter Temperatur und gegebenenfalls Vakuum unterzogen, wobei auch für die Dekontaminierung die Verweilzeit im Reaktor unter den eingestellten Verfahrensbedingungen eine Rolle spielt. Die Verfahrensparameter richten sich nach der Inertheit und den chemischen und physikalischen Eigenschaften des entsprechenden Polymers. Es ist nicht entscheidend, wie die Temperatur in das Material gebracht wird. Dies kann in einem vorgelagerten Prozess stattfinden oder im Behandlungsbehälter stattfinden. Vorteilhafterweise geschieht dies jedoch durch die sich drehenden Mischwerkzeuge selbst.

Da sich die Migrationsprodukte in der Randschicht der Polymerteilchen befinden, werden die Diffusionswege im Vergleich zu einem Extrusionsprozess mit anschließender Entgasung der Schmelze drastisch verkürzt.

Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Verfahren in einem Batch-Prozess oder kontinuierlich ablaufen. Es soll vorteilhafterweise nur sichergestellt werden, dass die verfahrenstechnischen Parameter, wie Temperatur, Verweilzeit und Vakuum über die gesamte Zeit eingehalten wird. Ein kontinuierlicher Prozess hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, um einen gleichmäßigen Produktionsablauf zu gewährleisten.

Weiters kann es von Vorteil sein, wenn das Material in einem vorgelagerten Prozess auf eine nahe der Prozesstemperatur entsprechenden Temperatur gebracht wird. Dies gilt speziell für Polymere mit geringer Inertheit und/oder langer Diffusionszeit. Durch die Entfernung der Kontaminationen wird zudem auch die

Geruchsbelästigung vermindert.

Die Verweilzeit stellt sicher, dass eine Mindestreinigung des Materials erfolgt und richtet sich nach unterschiedlichen Kriterien, nämlich der Diffusionsgeschwindigkeit der Migrationsprodukte im entsprechenden Polymer und der Erweichungs- bzw. Schmelztemperatur des Polymers.

Die Verweilzeit kann bei bestimmten Polymeren sehr lange werden. Um bei den Temperaturen, die im Reaktor vorherrschen, das Material nicht aufzuschmelzen, kann es zielführend sein, die Teilchen unmittelbar einem Extrusionsprozess mit Entgasung der Schmelze zuzuführen. Dies gilt im besonderen für LDPE, HDPE, PS und/oder PP. Bei den Polymeren PC und PEN kann auf die Entgasung der Schmelze meist verzichtet werden.

Vorteilhaft ist es, wenn der Extruder direkt an den Behälter angekoppelt ist, wobei das Vakuum vorteilhafterweise bis in den Aufschmelzbereich hinein reicht und gleichzeitig soviel gespeicherte Energie in den Flakes wie möglich in den Extruder mitgenommen wird bzw. der nachfolgende Extruder unter Vakuum aufschmilzt. Um zu vermeiden, dass es durch Transportschritte zwischen Behandlungsbehälter und Extruder zu Energieverlusten kommt, können Maßnahmen, wie z.B. Transporteinrichtungen, Isolationen, zusätzliches Vakuum im Aufschmelzbereich etc., getroffen werden.

In der Aufschmelzzone des Extruders und in der nachfolgenden Schmelzeentgasung werden die letzten flüchtigen Bestandteile bei höherer Temperatur unter Vakuum entfernt.

Bei den Polymeren PC, PEN kann auf die Entgasung der Schmelze verzichtet werden. Die Entgasungswirkung in der Aufschmelzzone ist aber vorteilhaft.

Abschließend kann die Schmelze je nach Notwendigkeit einer Filtration, einer Granulierung oder einem nachfolgenden Fertigungsschritt zur Fertigung eines Endprodukts oder Halbfertigprodukts zugeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Vorbehandlung, Aufarbeitung bzw. Recyclierung von thermoplastischem Kunststoffmaterial in all seinen vorteilhaften Ausgestaltungen wird üblicherweise in einem Aufnahmebehälter bzw. Reaktor durchgeführt. Das zu behandelnde Kunststoffmaterial wird in diesem Aufnahmebehälter bzw. Reaktor vorgelegt und unter ständiger Mischung bzw. Bewegung und/oder Zerkleinerung bei erhöhter Temperatur behandelt.

Zur Mischung und Erwärmung des Kunststoffmaterials ist im Reaktor zumindest ein, gegebenenfalls auf mehreren übereinanderliegenden Ebenen angeordnetes, um eine vertikale Achse drehbares Zerkleinerungs- bzw. Mischwerkzeug, mit auf das Gut zerkleinernd und/oder mischend einwirkenden Arbeitskanten, angeordnet. Durch diese Zerkleinerungs- bzw. Mischwerkzeuge wird das Polymermaterial mit mechanischer Energie beaufschlagt, wodurch eine Erwärmung und eine gleichzeitige Mischung und Bewegung des Polymer-Materials erfolgt. Die Erwärmung erfolgt dabei durch Umwandlung der beaufschlagten mechanischen Energie.

Derartige Reaktoren werden auch in der Praxis eingesetzt und sind beispielsweise als „EREMA Kunststoff Recycling System PC" oder als „ein- oder zweistufige VACUREMA-Anlagen" bekannt. Die Aufarbeitung erfolgt bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur und vorzugsweise über der Glasübergangstemperatur, des Kunststoffmaterials, wobei das

Polymermaterial gleichmäßig und stetig bewegt und durchmischt wird. Dadurch wird das Kunststoffmaterial in einem Schritt kristallisiert, getrocknet und gereinigt.

Als zu behandelnde Kunststoffmaterialien werden vor allem Polymilchsäure (PLA) ₁ High Density Polyethylen (HDPE), Low Density Polyethylen (LDPE), Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), Polystyrol (PS), Polyethylennaphthalat (PEN), Polyamide (PA), Polylimid (PI), Polyhydroxyalkalinsäure (PHA) ₁ Styrol-Copolymere, wie beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Styrol-Acrylnitril (SAN), Polymethylmethacrylat (PMMA) und/oder Biokunststoffe, insbesondere auf Stärkebasis, bzw. Stärkeblends eingesetzt. Auch Mischungen dieser Kunststoffmaterialien, beispielsweise PET/PE, PET/PA bzw. PP/PA, werden eingesetzt.

Das Kunststoffmaterial liegt üblicherweise in Form von zumindest teilweise kristallisiertem oder nicht kristallisiertem bzw. amorphem Granulat, als Neuware oder als Regenerat vor. Es kann aber auch in Form eher amorpher, zerkleinerter Folienabfälle, insbesondere aus Tiefziehapplikationen, mit einer Dicke von insbesondere zwischen 100 μm bis 2 mm, in Form von dünnen Folienabfällen aus Verstreckungsanlagen mit einer Dicke von insbesondere zwischen 5 μm - 100 μm und/oder in Form von Faser- und Vliesabfällen vorliegen. Außerdem kann das Kunststoffmaterial in Form von Flaschenabfällen oder Spritzgussabfällen vorliegen.

Die genauen Verfahrensparameter, insbesondere die Temperatur richten sich nach der Form und Dicke des Materials und natürlich nach der Art des Polymers selbst.

Das Verfahren wird für stückiges Polymergut, insbesondere in Form von Granulaten, Flakes od. dgl. vorzugsweise in einem einstufigen VACUREMA Reaktor durchgeführt. Ein derartiger Reaktor weist die oben angeführten Merkmale auf und kann mit Vakuum beaufschlagt werden. Für Polymergut in Form von dünnen Folien, Faser oder Vliesen wird das Verfahren vorteilhafterweise in einem einstufigen EREMA PC Reaktor durchgeführt. Hierbei reicht es oft auch aus, wenn das Verfahren unter Umgebungsdruck, also ohne Vakuum, ausgeführt wird. Der Reaktor weist ebenfalls die oben angeführten Merkmale auf.

Das Verfahren kann auch zweistufig geführt werden. So kann beispielsweise eine Mischung aus kristallisierten und nichtkristallisierten Granulaten oder Flakes als zu reinigendes Material im Kristallisationstrockner eines zweistufigen VACUREMA Reaktors vorgelegt werden. Im vorgeschalteten Kristallisationstrockner sind um eine vertikale Achse rotierende Zerkleinerungs- bzw. Mischwerkzeuge angeordnet, die mit auf das Gut zerkleinernd und/oder mischend einwirkenden Arbeitskanten ausgestattet sind. Durch diese Zerkleinerungs- bzw. Mischwerkzeuge wird das Material mit mechanischer Energie beaufschlagt, wodurch eine Vorwärmung des Materials und eine gleichzeitige Mischung

und Bewegung des Materials erfolgt. Anschließend wird das vorgewärmte, vorgetrocknete, vorkristallisierte Material der Hauptbehandlung unterzogen.

Um das erfindungsgemäße Verfahren in vorteilhafter Weise durchführen zu können, kann beispielsweise eine Vorrichtung eingesetzt werden, die einen Behälter für das zu bearbeitende Kunststoffgut aufweist, dem dieses Gut durch eine Einbringöffnung zugeführt und aus dem das Gut durch zumindest eine an die Seitenwand des Behälters angeschlossene Schnecke ausgebracht wird, wobei im Bodenbereich des Behälters zumindest ein um eine vertikale Achse drehbares, mit auf das Gut zerkleinernd und bzw. oder mischend einwirkenden Arbeitskanten versehenes, Werkzeug angeordnet ist und die Einzugsöffnung der Schnecke zumindest annähernd auf der Höhe des Werkzeuges liegt, und vorzugsweise mit zumindest einer an den Behälter angeschlossenen Leitung zur Erzeugung eines Vakuums und bzw. oder zur Begasung im Behälterinnenraum, versehen ist. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise als VACUREMA Reaktor oder als EREMA PC Reaktor verwirklicht.

Eine derartige Verfahrensführung ist im allgemeinen befriedigend, auch bei der Verarbeitung solcher Kunststoffsorten, die empfindlich auf Luftsauerstoff und/oder Feuchtigkeit sind, da durch Evakuierung des Behälters bzw. durch Einführung eines Schutzgases in das Behälterinnere das Kunststoffmaterial gegen diese schädlichen Einflüsse geschützt werden kann.

Es hat sich jedoch gezeigt, dass in manchen Fällen der Homogenisierungsgrad des über die Schnecke abgeführten Kunststoffmateriales nicht ausreichend ist, insbesondere in Bezug auf den erzielten Trocknungsgrad solcher Kunststoffmaterialien, die zur Vermeidung von Degradierung bereits vor der Plastifizierung völlig trocken sein müssen.

Folien größerer Stärke erfordern einen mit der Dicke zunehmenden gesteigerten Trockenaufwand, wodurch für derartiges Gut gesonderte Trockenvorgänge, z.B. mit dehydrierter Luft, in speziellen Trocknern notwendig sind. Diese Trockner arbeiten darüber hinaus in einem Temperaturbereich, für den nur kristallisiertes Gut zulässig ist, amorphes Gut würde klebrig werden und dadurch zusammenbacken.

Dies bedeutet, dass dem Trockenvorgang ein Kristallisiervorgang vorgeschaltet werden muss. Wird aber das zu bearbeitende Gut im Behälter durch das Werkzeug lange bearbeitet, dann besteht insbesondere bei kontinuierlichem Betrieb der Vorrichtung die Gefahr, dass einzelne Kunststoffteilchen schon sehr früh von der Austragsschnecke erfasst werden, andere Kunststoffteilchen jedoch erst sehr spät. Die früherfassten Kunststoffteilchen können noch verhältnismäßig kalt und daher nicht ausreichend

vorbehandelt sein, wodurch Inhomogenitäten im durch die Schnecke dem angeschlossenen Werkzeug, z.B. einem Extruderkopf, zugeführten Material entstehen.

Um dies zu vermeiden und die Homogenität des ausgetragenen Materiales wesentlich zu verbessern, kann das erfindungsgemäße Verfahren in einer weiteren Vorrichtung geführt werden, bei der an die Einbringöffnung des Hauptbehälters die Ausbringöffnung zumindest eines weiteren Behälters angeschlossen ist, in welchem gleichfalls zumindest ein um eine vertikale Achse umlaufendes Werkzeug im Bodenbereich des Behälters vorgesehen ist. Es sind also zwei oder mehr Behälter in Serie angeordnet und das zu verarbeitende Kunststoffmaterial muss diese Behälter der Reihe nach durchlaufen. Im ersten Behälter wird bereits vorzerkleinertes, vorgewärmtes, vorgetrocknetes und vorverdichtetes und somit vorhomogenisiertes Material erzeugt, welches dem folgenden Behälter vorgelegt wird. Dadurch wird sichergestellt, dass kein unbehandeltes, d.h. kaltes, unverdichtetes, unzerkleinertes bzw. inhomogenes, Material direkt der Austragsschnecke und über diese dem angeschlossenen Extruder od. dgl. zugeht.

Hierbei werden diese Vorteile auch dann gewährt, wenn im zweiten und bzw. oder einem folgenden Behälter eine Vakuum- oder Schutzgasbehandlung des thermoplastischen Kunststoff gutes stattfindet. Der überströmquerschnitt ist in der Regel gering und der Druckausgleich wird durch den Materialtransport stark gedrosselt. Zudem deckt die im vorgeschalteten Behälter gebildete Mischthrombe die Austragöffnung dieses Behälters ab und wirkt daher ebenfalls bis zu gewissem Grad dichtend.

Die Verhältnisse werden dann besonders günstig, wenn die Ausbringöffnung des weiteren Behälters, also des vorgeschalteten Behälters, zumindest annähernd auf der Höhe des Werkzeuges in diesem Behälter liegt, also im Bodenbereich des Behälters. Das in diesem Behälter umlaufende Werkzeug fördert dann durch Zentrifugalkraft in die

Ausbringöffnung hinein, sodass der überströmquerschnitt mit Material stets gut gefüllt ist.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Ausbringöffnung mit der

Einbringöffnung mittels eines Rohrstutzens verbunden, in welchem ein Absperrorgan angeordnet ist. Dadurch lässt sich eine völlige Dichtung zwischen den beiden Behältern erzielen, sodass Vakuum- oder Schutzgasverluste völlig vermieden sind. Im einfachsten Fall kann dieses Absperrorgan erfindungsgemäß ein Schieber sein, welcher geschlossen wird, sobald die Vakuumbehandlung bzw. die Begasung im nachgeschalteten Behälter erfolgt. Dadurch wird allerdings kein völlig, kontinuierlicher Betrieb mehr möglich. Ist jedoch gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung das Absperrorgan eine Schleuse, insbesondere eine Zellenradschleuse, so wird die erwähnte Dichtung zwischen den beiden Behältern aufrechterhalten und dennoch ein kontinuierlicher Betrieb möglich.

Die Zellen der Schleuse können in an sich bekannter Weise ebenfalls begast oder evakuiert werden.

Das im nachgeschalteten Behälter gebildete Vakuum unterstützt die Einsaugung des zu bearbeitenden Gutes aus dem vorgeschalteten Behälter. Bei solchen Anlagen können daher in der Regel die Behälter auf gleicher Höhe angeordnet werden. Will man jedoch die Befüllung des nachgeschalteten Behälters durch Schwerkrafteinfluss verbessern, so kann gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Anordnung so getroffen sein, dass der in Fließrichtung des Gutes vorgeschaltete Behälter höher liegt als der folgende Behälter. Letzterer kann daher auch im Mittelbereich oder im oberen Bereich seiner Seitenwand und gegebenenfalls auch durch den Deckel von oben her beschickt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann, wie beschrieben, in vorteilhafter Weise in einer entsprechend dafür ausgestalteten Vorrichtung auch zweistufig geführt werden. Bei dieser Verfahrensführung erfolgt eine zweistufige Behandlung des anfallenden bzw. aufgegebenen Gutes, wobei im Zuge der Vorbehandlung in der Vorbehandlungseinrichtung keine Plastifizierung des Gutes, jedoch eine Kristallisierung und/oder eine gewisse Vorverdichtung bei gleichzeitiger Trocknung erfolgt. Die Vorverdichtung wird bei entsprechender Temperatur durch mechanische Beaufschlagung bzw. Energieeinbringung in das Gut bewirkt. Insbesondere erfolgt die Erhöhung bzw. Einstellung der Temperatur durch die mechanische Beaufschlagung des Gutes bzw. durch Umwandlung der Rotationsenergie zumindest eines Misch- und/oder Zerkleinerungselementes in thermische Energie aufgrund der auftretenden Reibungsverluste. Im Zuge der Hauptbehandlung in der Hauptbehandlungseinrichtung wird das Gut bei erhöhter Temperatur weiter getrocknet, entgiftet und wenn nötig kristallisiert und unter hohem Vakuum für eine bestimmte mittlere Verweilzeit gehalten. Wiederum erfolgt eine mechanische Beaufschlagung bzw. Materialverdichtung und Einbringung von Energie mittels zumindest eines Misch- bzw. Zerkleinerungselementes, das aufgrund seiner Rotation die entsprechende thermische Energie in das Gut einbringt und dieses weiter erwärmt.

Die Hauptbehandlung, die unter Vakuum erfolgt, verringert die Restfeuchte auf einen vorgegebenen bestimmten mittleren Wert und bewirkt auch, dass flüchtige Schadstoffe aus dem Gut abgeschieden werden. Die Temperatur bei der Hauptbehandlung wird unter der Schmelztemperatur des

Gutes gehalten. Es ist jedoch anzustreben, diese Temperatur möglichst hoch anzusetzen.

Nach der Behandlung im einstufigen Verfahren bzw. der Hauptbehandlung im zweistufigen Verfahren erfolgt vorteilhafterweise eine Plastifizierung des abgeführten Gutes mittels eines vorzugsweise mittelbar an die Hauptbehandlungseinrichtung angeschlossenen Extruders. Aufgrund des direkten, vakuumdichten Anschlusses kann das Vakuum in der Hauptbehandlungseinrichtung in den Eingangsbereich des Extruders hineinwirken. Der Extruder weist oft eine Plastifizierzone auf, an die sich eine Kompressions- und Stauzone anschließt. An diese Stauzone schließt sich üblicherweise eine Entgasungs- bzw. Evakuierzone an, in welcher mit Vakuum, insbesondere Hochvakuum, flüchtige Substanzen aus der Schmelze abgesaugt werden. Es kann dabei eine ein- oder mehrstufige Entgasung vorgesehen werden; es können auch mehrere Kompressions- und Dekompressionszonen mit unterschiedlichem Vakuum aufeinanderfolgend angeordnet werden. Damit können auch hartnäckige bzw. schwer verdampfbare Kontaminationen ausgedampft werden.

Durch entsprechende Wahl der Temperaturen und der Verweilzeiten in der Vorbehandlung und in der Hauptbehandlung können der Viskositätswert der dem Extruder entnommenen Schmelze und des aus der Schmelze hergestellten Granulates eingestellt werden. Durch entsprechend lange Verweilzeiten und entsprechende hohe Temperaturen im Vakuum wird ein positiver Einfluss auf die Viskosität ausgeübt bzw. es erfolgt eine Repolymerisation. Grundsätzlich ist es nicht nötig, die recyclierten, kristallisierten und getrockneten

Kunststoff-Stücke aufzuschmelzen. Sie können auch unter Beibehaltung ihres getrockneten und kristallisierten Zustandes gelagert werden, abgekühlt werden oder über Transporteinrichtungen zu Extrusionssystemen oder anderen Umwandlungsprozessen weiter verarbeitet werden. Da die Erreichung des kristallisierten Zustands mit den zur Zeit bekannten

Systemen schwierig ist, kann auch auf die Beibehaltung des getrockneten Zustandes verzichtet werden, was üblicherweise bei direkter Verarbeitung ohne Neutrocknung zu Qualitätseinbußen führt. Wird das Material erneut getrocknet, führt das zum Verlust der bereits investierten Trocknungsenergie. Die in den Druckschriften EP 123 771 , EP 0 390 873, AT 396 900, AT 407 235, AT

407 970, AT 411 682, AT 411 235, AT 413 965, AT 413 673 oder AT 501 154 genau und spezifisch beschriebenen Vorrichtungen werden mitsamt all ihren vorteilhaften Ausgestaltungen in die vorliegende Offenbarung aufgenommen und stellen einen integralen Bestandteil der Offenbarung dar. Derartige Vorrichtungen werden auch in der Praxis eingesetzt und sind beispielsweise als „EREMA Kunststoff Recycling System PC" oder als „ein- oder zweistufige VACUREMA-Anlagen" bekannt.

Im folgenden werden einige allgemeine Beispiele möglicher Verfahrensführungen mit Bereichsangaben der möglichen Parameter für verschiedene Kunststoffe beschrieben:

Beispiel 1 : Polymilchsäure (PLA) in Form von Flakes aus zerkleinerten Gebinden oder Granulaten

- wird auf eine Temperatur von 65° bis 120 ⁰ C, vorzugsweise 90° bis 110 ⁰ C, erwärmt,

- verbleibt für eine mittlere Verweilzeit von 10 min bis 100 min, insbesondere von 20 min bis 70 min, im Reaktor, - wobei die Umfangsgeschwindigkeit der äußersten Rührspitze des Zerkleinerungsbzw. Mischwerkzeugs in einem Bereich von 1 bis 35 m/s, vorzugsweise 3 bis 20 m/s, liegt, und wobei ein Vakuum von ≤ 150 mbar, vorzugsweise ≤ 50 mbar, insbesondere ≤ 20 mbar, insbesondere zwischen 0,1 bis 2 mbar, angelegt wird.

Beispiel 2:

Polymilchsäure (PLA) in Form von dünnen Folien, Fasern oder Vliesen,

- wird auf eine Temperatur von 65° bis 12O ⁰ C, vorzugsweise 90° bis 11O ⁰ C, erwärmt, - verbleibt für eine mittlere Verweilzeit von 3 min bis 60 min, insbesondere von 10 min bis 25 min, im Reaktor,

- wobei die Umfangsgeschwindigkeit der äußersten Rührspitze des Zerkleinerungsbzw. Mischwerkzeugs in einem Bereich von 15 bis 58 m/s, vorzugsweise 35 bis 47 m/s, liegt, - und wobei die Behandlung unter Umgebungsdruck erfolgt.

Beispiel 3:

High Density Polyethylen (HDPE) in Form von Flakes aus zerkleinerten Gebinden,

- wird auf eine Temperatur von 50° bis 13O ⁰ C, vorzugsweise 90° bis 122°C, erwärmt,

- verbleibt für eine mittlere Verweilzeit von 10 min bis 100 min, insbesondere von 20 min bis 70 min, im Reaktor,

- wobei die Umfangsgeschwindigkeit der äußersten Rührspitze des Zerkleinerungsbzw. Mischwerkzeugs in einem Bereich von 1 bis 35 m/s, vorzugsweise 3 bis 20 m/s, liegt,

- und wobei gegebenenfalls ein Vakuum von ≤ 150 mbar, vorzugsweise ≤ 50 mbar, insbesondere < 20 mbar, insbesondere zwischen 0,1 bis 2 mbar, angelegt wird.

Beispiel 4:

Low Density Polyethylen (LDPE) in Form von Flakes aus zerkleinerten Gebinden,

- wird auf eine Temperatur von 50° bis 11O ⁰ C, vorzugsweise 75° bis 105 ⁰ C, erwärmt,

- verbleibt für eine mittlere Verweilzeit von 10 min bis 100 min, insbesondere von 20 min bis 70 min, im Reaktor,

- wobei die Umfangsgeschwindigkeit der äußersten Rührspitze des Zerkleinerungsbzw. Mischwerkzeugs in einem Bereich von 2 bis 35 m/s, vorzugsweise 3 bis 20 m/s, liegt, und wobei gegebenenfalls ein Vakuum von ≤ 150 mbar, vorzugsweise ≤ 50 mbar, insbesondere ≤ 20 mbar, insbesondere zwischen 0,1 bis 2 mbar, angelegt wird.

Beispiel 5: Polypropylen (PP) in Form von Flakes aus zerkleinerten Gebinden,

- wird auf eine Temperatur von 50° bis 155 ⁰ C, vorzugsweise 100° bis 15O ⁰ C, erwärmt, verbleibt für eine mittlere Verweilzeit von 10 min bis 100 min, insbesondere von 20 min bis 70 min, im Reaktor, - wobei die Umfangsgeschwindigkeit der äußersten Rührspitze des Zerkleinerungsbzw. Mischwerkzeugs in einem Bereich von 2 bis 35 m/s, vorzugsweise 3 bis 20 m/s, liegt, und wobei gegebenenfalls ein Vakuum von ≤ 150 mbar, vorzugsweise ≤ 50 mbar, insbesondere < 20 mbar, insbesondere zwischen 0,1 bis 2 mbar, angelegt wird.

Beispiel 6:

Polycarbonat (PC), insbesondere in Form von Flakes aus zerkleinerten Gebinden,

- wird auf eine Temperatur von 110° bis 24O ⁰ C, vorzugsweise 130° bis 210 ⁰ C, erwärmt, - verbleibt für eine mittlere Verweilzeit von 30 min bis 200 min, insbesondere von 40 min bis 120 min, im Reaktor,

- wobei die Umfangsgeschwindigkeit der äußersten Rührspitze des Zerkleinerungsbzw. Mischwerkzeugs in einem Bereich von 2 bis 35 m/s, vorzugsweise 3 bis 20 m/s, liegt, - und wobei gegebenenfalls ein Vakuum von ≤ 150 mbar, vorzugsweise ≤ 50 mbar, insbesondere ≤ 20 mbar, insbesondere zwischen 0,1 bis 2 mbar, angelegt wird.

Beispiel 7:

Polystyrol (PS) in Form von Flakes aus zerkleinerten Gebinden,

- wird auf eine Temperatur von 50° bis 110 ⁰ C, vorzugsweise 75° bis 105°C, erwärmt, - verbleibt für eine mittlere Verweilzeit von 10 min bis 100 min, insbesondere von 20 min bis 70 min, im Reaktor,

- wobei die Umfangsgeschwindigkeit der äußersten Rührspitze des Zerkleinerungsbzw. Mischwerkzeugs in einem Bereich von 2 bis 35 m/s, vorzugsweise 3 bis 20 m/s, liegt, - und wobei gegebenenfalls ein Vakuum von ≤ 150 mbar, vorzugsweise ≤ 50 mbar, insbesondere ≤ 20 mbar, insbesondere zwischen 0,1 bis 2 mbar, angelegt wird.

Beispiel 8:

Polyethylennaphthalat (PEN), insbesondere in Form von Flakes aus zerkleinerten Gebinden,

- wird auf eine Temperatur von 110° bis 250 ⁰ C, vorzugsweise 140° bis 235°C, erwärmt,

- verbleibt für eine mittlere Verweilzeit von 30 min bis 200 min, insbesondere von 40 min bis 120 min, im Reaktor, - wobei die Umfangsgeschwindigkeit der äußersten Rührspitze des Zerkleinerungsbzw. Mischwerkzeugs in einem Bereich von 2 bis 35 m/s, vorzugsweise 3 bis 20 m/s, liegt, und wobei gegebenenfalls ein Vakuum von ≤ 150 mbar, vorzugsweise ≤ 50 mbar, insbesondere ≤ 20 mbar, insbesondere zwischen 0,1 bis 2 mbar, angelegt wird.