Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wandoder Bodenpaneels, sowie ein gemäß einem solchen Verfahren hergestelltes Paneel.

Solche dekorierten Platten sind an sich bekannt, wobei unter dem Begriff Wandpaneel auch Paneele zu verstehen sind, die zur Deckenbekleidung geeignet sind. Sie bestehen üblicherweise aus einem Träger oder Kern aus einem festen Material, z.B. einem Holzwerkstoff, der auf mindestens einer Seite mit einer Dekorschicht und einer Deckschicht sowie gegebenenfalls mit weiteren Schichten, beispielsweise einer zwischen Dekor- und Deckschicht angeordneten Verschleißschicht, versehen ist. Die Dekorschicht ist üblicherweise ein gedrucktes Papier, das mit einem Aminoplastharz imprägniert ist. Auch die Deckschicht und die übrigen Schichten werden meist aus Aminoplastharz hergestellt .

In bestimmten Anwendungsbereichen ist die Verwendung von üblichen Laminat-Paneelen auf Basis von Faserwerkstoffen jedoch schwierig, z.B. in Bereichen die einem ständigen Feuchtigkeits- oder Witterungseinfluss ausgesetzt sind. Dies ins beispielsweise im Außenbereich, in Feuchträumen oder aber auch in speziellen Anwendungsfeldern wie beispielsweise dem Schiffsbau der Fall. Hier kann der Feuchtigkeitseinfluss zu einem Quelle des Faserwerkstoffes führen, sowohl des faserbasierten Trägermaterials, als auch der verwendeten Dekorpapiere. Daher ist es für die Anwendung in diesen Bereichen notwendig, entsprechende feuchtigkeits- und witterungsbeständige Paneele, zum Beispiel aus Kunststoff, bereitzustellen. Bisher bekannte Kunststoffpannele zeigen jedoch eine nicht zufriedenstellene Dekorierung, insbesondere wenn die Imitierung eines natürlichen Werkstoffes wie beispielsweise Holz oder Naturstein gewünscht ist.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von dekorierten Wand- oder Bodenpaneelen bereitzustellen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1. Hinsichtlich des Wandoder Bodenpaneels wird die Aufgabe durch ein Paneel gemäß Anspruch 14 gelöst.

Mit der Erfindung wird somit ein Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels vorgeschlagen, aufweisend die Verfahrensschritte:

a) Bereitstellen eines plattenförmigen Trägers,

b) Aufbringen eines Primer zumindest auf eine zu bedruckend Oberfläche des plattenförmigen Trägers,

c) Aufbringen eines Dekors durch Bedrucken zumindest eines Teils der mit dem Primer behandelten Oberfläche, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass als Primer eine flüssige strahlungshärtbare Mischung auf Basis eines Urethanacrylates eingesetzt wird.

Überraschender Weise hat sich gezeigt, dass bei der Verwendung eines Primers auf Basis eines Urethanacrylates die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile hinsichtlich der Haftfestigkeit der aufgebrachten Dekorschicht überwunden werden können.

Dabei kann das Urethanacrylat in Form von reaktiven Oligomeren bzw. Prepolymeren in der Primer-Zusammensetzung enthalten sein. Unter dem Begriff „reaktives Oligomer" bzw. „Prepolymer" ist dabei im Sinne der Erfindung eine Urethanacrylat-Einheiten aufweisende Verbindung zu verstehen, welche strahlungsinduziert, ggf. unter Zusatz eines reaktiven Bindemittels oder eines Reaktivverdünners zu Urethanacrylat-Polymer reagieren kann. Urethanacrylate im Sinne der Erfindung sind dabei Verbindungen, welche im Wesentlichen aus einem oder mehreren aliphatischen Strukturelementen und Urethangruppen aufgebaut sind. Aliphatische Strukturelemente umfassen sowohl Alkylengruppen, vorzugsweise mit 4 bis 10 C- Atomen, als auch Cycloalkylengruppen mit vorzugsweise 6 bis 20 C-Atomen. Sowohl die Alkylen- als auch die Cycloalkylengruppen können mit C ₁ -C4-Alkyl, insbesondere mit Methyl, ein- oder mehrfach substituiert sein sowie ein oder mehrere nicht benachbarte Sauerstoffatome enthalten. Die aliphatischen Stmkturelemente sind gegebenenfalls überquartäre oder tertiäre Kohlenstoffatome, über Harnstoffgruppen, Biureth-, Urethdion-, Allophanat-, Cyanurat-, Ure- than-, Ester- oder Amidgruppen oder über Ethersauerstoff oder Aminstickstoff miteinander verbunden. Femer können Urethanacrylate im Sinne der Erfindung auch ethylenisch ungesättigte Stmkturelemente aufweisen. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um Vinyl- oder Allylgruppen, die auch mit Ci-C ₄ -Alkyl, insbesondere Methyl substituiert sein können und welche sich insbesondere von ,β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren bzw. deren Amiden ableiten. Besonders bevorzugte ethylenisch ungesättigte Struktureinheiten sind Acryloyl- und Me- thacryloylgruppen wie Acrylamido und Methacrylamido und insbesondere Acryloxy und Methaciyloxy.

Strahlungshärtbar im Sinne der Erfindung bedeutet, dass die Primerzusammensetzung induziert durch elektromagnetische Strahlung geeigneter Wellenlänge, wie z.B. UV-Strahlung, oder Elektronenstrahlung zumindest teilpolymerisiert werden kann.

Darüber hinaus kann der erfindungsgemäß eingesetzte strahlungshärtbare Primer einen Photoinitiator aufweisen. Dabei dient der Photoinitiator zur Initiierung einer radikalischen Polymerisation des Urethanacrylates bzw. der Urethanacrylat-Oligomere oder Prepolymere zum entsprechenden Polymer. Geeignete Photoinitiatoren sind beispielsweise Benzophenon und Benzophenonderivate, wie 4-Phenylbenzophenon und 4-Chlorobenzo-phenon, 4,4'- Bis(dimethylamino)benzophenon, Anthron, Acetophenondeiivate, wie 1-Benzoylcyclohexan-l- ol, 2-Hydroxy-2,2-dime-thylacetophenon und 2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon, Benzoin und Benzoinether, wie Methyl-, Ethyl- und Butylbenzoinether, Benzüketale, wie Benzildimethylketal, 2-Methyl- 1 - [4-(methylthio)phenyl] -2-morpholino-propan- 1 -on,

Anthrachinon und seine Derivate wie b-Methylanthrachinon und tert.-Butylanthrachinon, Acyl- phosphinoxide, wie 2,4,6-Trimethylbenzoyldiphenylphosphinoxid, Ethyl-2,4,6- trimethylbenzoylphenylphosphinat und Bisacylphosphinoxide. Der Photoinitiator kann bevorzugt in einer Konzentration zwischen > 0 Gew.-% und < 15 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen > 1 Gew.- und < 10 Gew.- in der Primerzusammensetzung enthalten sein.

Desweiteren kann die erfindungsgemäß einsetzbare Primerzusammensetzung, wie bereits zuvor erwähnt, einen Reaktivverdünner aufweisen. Geeignete Reaktivverdünner sind beispielsweise mono- oder polyfunktionale Acrylate wie beispielsweise 2- Hydroxyethylmethylacrylat (HEMA), Hydroxypropylmethylacrylat (HEPA), Hydroxyethylacrylat (HEA), Hydroxypropylacrylat (HPA), Tripropylenglykoldiacrylat (TPGDA), 1,6-Hexandioldiacrylat (HDDA), propoxyliertes Glyceroltriacrylat (G3POTA), oder Pentaerythritoltriacrylat (PETIA), Trimethylolpropantriacylat (TMPTA), Pentaerythrittetraacrylat (PETA). Dabei kann der Reaktivverdünner in der Primerzusammensetzung bevorzugt in einer Konzentration zwischen > 1 Gew.-% und < 40 Gew.- , weiterer bevorzugt zwischen > 10 Gew.- und < 30 Gew.-% enthalten sein. Daiüber hinaus kann die erfindungs gemäß einsetzbare Primerzusammensetzung weitere Bestandteile wie beispielsweise UV-Stabilisatoren, Rheologiemittel wie Verdicker, Radikalfänger, Verlaufshilfsmittel, Entschäumer oder Konservierungsmittel enthalten. Beispielse für UV-Stabilisatoren sind Oxanilide, Triazine, Benzophenone oder Benzotriazol, welche auch in Kombination mit Radikalfängern wie beispielsweise sterisch gehinderten Aminen, wie z.B. 2,2,6,6-Tetramethylpiperidin, 2,6-Di-tert.-butylpiperidin oder deren Derivate, z. B. Bis-(2,2,6,6-tetramethyl-4-pi-peridyl)sebacinat. Auch kann es in einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass als Primer eine Zusammensetzung eingesetzt wird, welche Pigmente oder Farbstoffe aufweist. Bevorzugt kann jedoch ein Primer verwendet werden, welcher frei von Farbstoffen oder Pigmenten ist beziehungsweise welcher farblos ist. Dadurch kann verhindert werden, dass aufgrund von Unebenheiten des Trägers ein lokal begrenzter Mehrauftrag des Primers zu Flecken führt, welche das Druckbild negativ beeinflussen könnten.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Primerzusammensetzung eingesetzt, welche im Wesentlichen frei von nicht- polymerisierbaren Lösungsmitteln ist. Hierdurch wird vermieden, dass etwaig ausgasende Lösungsmittel zu einer Beeinträchtigung des nachfolgen auszubringenden Dekors, beispielsweise durch ein Verlaufen von Farbpunkten, führen. Durch die weitgehende Freiheit von nicht-polymerisierbaren Lösungsmitteln wird eine Emission von Lösungsmittel sowohl während des Fertigungsprozesses, als auch aus der fertigen Wand- oder Bodenpaneel deutlich reduziert.

Die Verwendung von strahlungshärtbaren Primern auf Basis von Urethanacrylaten ermöglicht in einer Ausgestaltung und nicht beschränkend eine sich umgehend an den Auftrag und die strahlungsinduzierte Härtung der Primerschicht anschließende Aufbringung eines Dekor, beispielsweise mittel Digitaldrucktechnik. Dabei sorgt die Primerschicht für eine gute Haftung des aufgebrachten Dekors auf der mit dem Primer beschichteten Trägeroberfläche. Dabei besitzen Urethanacrylate den Vorteil einer guten Haftung sowohl gegenüber dem Trägermaterial, als auch gegenüber der Dekorschicht, also der Dekorfarbe oder -tinte. Dies ist unter anderem durch die bei dieser Art der Polymere auftretenden Polymerisationsreaktionen zu begründen, bei welcher zum einen eine strahlungsinduzierte radikalische Polymerisation der OH-Gruppen auftritt, zum anderen eine Nachhärtung des Polymers über die NCO- Gruppen. Dies führt dazu, dass nach der strahlungsinduzierten Härtung umgehend eine klebfreie und weiterbearbeitbare Oberfläche erhalten wird, während die Endgültigen Eigenschaften der Primerschicht auch durch die NCO-Gruppen basierte Nachhärtung beeinflusst werden und für eine sichere Bindung zum Trägermaterial sorgen. Darüber hinaus stellt die auftretende Nachhärtung sicher, dass eine hinreichende Schichtstabilität auch in weniger oder nicht belichteten Bereichen des Trägers erreicht wird. Hierdurch lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere auch vorstrukturierte Träger, also Träger, deren Oberfläche bereits eine dreidimensionale Strukturierung aufweisen, sicher mit Primerschicht versehen, wodurch sichergestellt ist, dass das anschließend aufgebrachte Dekor haftfest mit dem Träger verbunden ist. Der Primer kann im erfindungs gemäßen Verfahren bevorzugt mittels Gummiwalzen auf die Trägerplatte aufgebracht werden. Alternativ kann ein Auftrag mittels einer Gießmaschine erfolgen. Ebenso kann es vorgesehen sein, dass der Primer auf die Trägerplatte aufgesprüht wird. In Abhängigkeit der Auftragungstechnik kann die Viskosität der Primerzusammensetzung durch Variation des Reaktivverdünneranteils in der Zusammensetzung eingestellt werden. Besonders bevorzugt kann der Primer auf den Träger aufgespachtelt werden, insbesondere unter Verwendung einer Spachtelmaschine. Diese Auftragungsform ermöglicht eine besonders gleichmäßige Oberfläche und damit einhergehend ein besonders gutes Druckbild, da gegebenenfalls vorhandene Unebenheiten des Trägers optimal ausgeglichen werden können.

Bevorzugt wird der Primer in einer Menge zwischen >1 g/m ² und <100 g/m ² , vorzugsweise zwischen >10 g/m ² und <50 g/m ² , insbesondere zwischen >20 g/m ² und <40 g/m ² aufgetragen. Im Anschluss an den Auftrag des Primers auf die Trägeroberfläche erfolgt eine Bestrahlung mit einer Strahlungsquelle geeigneter Wellenlänge.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt die strahlungsindizierte Härtung des Primers mittels Bestrahlung mit einer Wellenlänge zwischen 100 nm bis 380 nm, vorzugsweise zwischen 250 nm und 380 nm, beispielsweise mittels einer Hg-, Ga-, oder Fe- Metalldampflampe. Die Strahlungsleistung wird dabei in Abhängigkeit der Produktionsgeschwindigkeit und der dadurch bedingten Belichtungszeit in einem Bereich zwischen >50 mW/cm ² und <30W/cm ² , vorzugsweise zwischen >0,5 W/cm ² und <15W/cm ² . Alternativ zu Metalldampflampen können im erfindungsgemäßen Verfahren auch LED-UV- Strahler mit geeigneter Abstrahlungswellenlänge eingesetzt werden. Die Belichtungszeit kann in Abhängigkeit der Strahlungsleistung in einem Bereich zwischen 0,1s und 180s, vorzugsweise zwischen 0,5s und 60s betragen.

In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Dekor mittels Dmcktechnik direkt auf die strahlungsinduziert zumindest teilweise gehärtete Primerschicht aufgebracht. Dabei kann es vorgesehen sein, dass der Druck mittels Hochdruck- Verfahren, wie beispielsweise Flexodruck, Offset-Druck, Tiefdruck, oder Durchdruckverfahren, wie beispielsweise Siebdruck auf die Primerschicht aufgetragen wird. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass der Druck des Dekors mittel Digitaldruckverfahren, wie beispielsweise Inkjet- Verfahren, aufgebracht wird. Dabei ist es unabhängig vom eingesetzten Druckverfahren bevorzugt, dass das Dekor mittel strahlungshärtbarer Farben oder Tinten aufgebracht wird.

Unter dem Begriff strahlungshärtbare Farbe ist dabei im Sinne der Erfindung eine binde- und/oder füllmittelmittelhaltige sowie Farbpigmente aufweisende Zusammensetzung zu verstehen, welche induziert durch elektromagnetische Strahlung geeigneter Wellenlänge, wie z.B. UV-Strahlung, oder Elektronen Strahlung zumindest teilpolymerisiert werden kann. Unter dem Begriff strahlungshärtbare Tinte ist dabei im Sinne der Erfindung eine im Wesentlichen Füllmittel freie, Farbpigmente aufweisende Zusammensetzung zu verstehen, welche induziert durch elektromagnetische Strahlung geeigneter Wellenlänge, wie z.B. UV-Strahlung, oder Elektronenstrahlung zumindest teilpolymerisiert werden kann. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung kann das Verfahren vor Verfahrensschritt c) und insbesondere nach Verfahrens schritt b) den weiteren Verfahrens schritt aufweisen:

e) Aufbringen einer Harzzusammensetzung, welche zwischen >5 Gew.-% und <85 Gew.- , vorzugsweise zwischen >10 Gew.- und <80 Gew.-%, eines Feststoffes mit einem mittleren Korndurchmesser ds ₀ zwischen >0,1 μη und <120 μιτι aufweist.

Überraschender Weise hat sich gezeigt, dass die Aufbringung eines Druckuntergrundes aus einer Harzzusammensetzung mit einem entsprechenden wie vorstehend definierten Feststoffanteil beispielsweise nach dem Aufbringen eines Primer geeignet ist, ein für einen anschließenden Direktdruck hervorragend geeignete Oberfläche bereitzustellen, welche darüber hinaus eine sehr gute Haftung zu einer anschließend aufgebrachten Deck- oder Verschleißschicht aufweist, so dass ein unter Anwendung dieser Ausgestaltung hergestelltes Laminat eine hohe Stabilität bei gleichzeitig vorzüglichem Druckbild aufweist. Dies kann insbesondere gelten durch eine spezifische Kombination der vorgenannten Primerschicht mit einem vorgenannten Druckuntergrund. Der angegebene Feststoff an teil der Harzzusammensetzung bezieht sich dabei auf die flüssige Harzzusammensetzung. Somit kann das Aufbringen eines vorbeschriebenen Druckuntergrundes insbesondere ein besonders gutes Druckbild kombinieren mit einer besonders guten Stabilität des herzustellenden Paneels. Dabei kann insbesondere bei einem mehrmaligen Auftragen des Druckuntergrunds eine unterschiedliche Zusammensetzung verwendet werden. Beispielsweise kann eine erste Lage zwar die vorbeschriebenen Füllstoffe aufweisen und etwa frei von Farbstoffen und Pigmenten sein, wobei eine darauffolgende Lage einen Druckuntergrund mit Farbstoffen wie etwa Pigmentlack und insbesondere den Füllstoffen aufweisen kann. Ferner können die Lagen in Art und Menge der verwendeten Füllstoffe beziehungsweise Farbstoffe und Pigmente variieren. Auf diese Weise kann eine verbesserte Anpassbarkeit an das folgend aufgebrachte Dekor, wie etwa die Dekorfarbe, möglich. In dem Verfahren kann der Auftrag der Harzzusammensetzung mittels Auftrags walzen, einer Sprüheinrichtung, Rakeln, Blade-Coating, Luftbürsten, Gussstricheinrichtungen, Schlitzdüsen, Gießvorhang oder anderer geeigneter Vorrichtungen erfolgen. Insbesondere kann die vorbeschriebene Harzzusammensetzung mittels Walzenauftrag erfolgen, wobei es vorgesehen sein kann, dass ein mehrmaliger, insbesondere zweimaliger, Walzenauftrag stattfindet. Dabei kann eine Harzzusammensetzung auf eine nicht spezifisch getrocknete weitere Lage einer Harzzusammensetzung aufgebracht werden, oder bevorzugt vor dem zweiten Auftrag beziehungsweise jeweils weiteren Aufträgen kann die jeweils untere bereits aufgebrachte Lage getrocknet werden. Dadurch kann ein besonders gutes Druckbild erzeugt werden. Die Harzzusammensetzung kann beispielsweise mit einer Gesamt- Auftragsmenge zwischen >5 g/m ² und <50 g/m ² , vorzugsweise >10 g/m ² und <40 g/m ² aufgetragen werden.

Dabei ist der erfindungsgemäß bereitgestellte Druckuntergrand sowohl für Flexo-Drack, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere für Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkj et- Verfahren oder Laserdruck geeignet. Somit kann die mit dem Druckuntergrund versehene Oberfläche unmittelbar bedruckt werden. Diesbezüglich sei darauf hingewiesen, dass ein Bedrucken einer Oberfläche ein unmittelbares Bedrucken umfassen kann, wie auch ein mittelbares beziehungsweise indirektes Bedrucken. Somit kann ein Bedrucken zumindest eines Teils der mit dem Primer behandelten Oberfläche, beispielsweise, das direkte unmittelbare Bedrucken meinen oder auch das mittelbare Bedrucken, indem etwa eine auf diese Oberfläche aufgebrachte weitere Schicht bedruckt werden kann. In anderen Worten soll ein Bedrucken zumindest eines Teils der mit dem Primer behandelten Oberfläche bedeuten, dass zum Aufbringen eines Dekors unmittelbar der Primer bedruckt wird, oder aber ein gegebenenfalls auf den Primer aufgebrachter Druckuntergrund.

Desweiteren kann es in einer Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen sein, dass gemäß Verfahrens schritt e) eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche einen Härter aufweist, wobei der Härter in der Harzzusammensetzung beispielsweise in einer Konzentration zwischen >0,05 Gew.- und <3,0 Gew.- , vorzugsweise >0,15 Gew.-% und <2,0 Gew.- , noch bevorzugter zwischen >0,5 Gew.-% und <2,0 Gew.-% enthalten ist. Das Vorsehen eines Härters in der Harzzusammensetzung erlaubt es, das Abbinde- bzw. Aushärteverhalten der Harzzusammensetzung zu optimieren. Dabei kann der Härter dabei beispielsweise eine Lösung organischer Salze sein. Bevorzugt weist der Härter dabei einen sauren pH- Wert, vorzugsweise zwischen > pH 0,5 und < pH 7, vorzugsweise > pH 0,5 und < pH 6 auf. Beispielsweise wird als Härter ein sogenannter latenter Härter eingesetzt. Latente Härter zeichnen sich dadurch aus, dass nach ihrem Zusatz zum Harz einerseits eine ausreichende Verarbeitungszeit bei Zimmertemperatur, andererseits eine möglichst kurze Härtungszeit bei den anschließenden Verarbeitungstemperaturen erzielt wird. Die Wirkung der latenten Härter beruht darauf, dass sie bei gewöhnlicher Temperatur unwirksam sind und erst bei erhöhter Wärme oder aufgrund einer chemischen Reaktion eine Säure freisetzen, die den Härtungsvorgang beschleunigt. Beispiele für latente Härter sind unter anderem Alkyl- oder Alkanolaminsalze der schwefeligen Säure, Amidosulf onsäure, 3-Chlor-l,2-propandiol, p- Toluolsulfonsäure, Morpholin, Ammoniumsulfat, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfit, Ammoniumnitrat, Ethanolaminhydrochlorid, Dimethylethanolammoniumsulfit, oder Diethanolammoniumsulfamat.

Insbesondere kann es sich bei dem Härter um eine wässrige, bevorzugt nichtionogene, Lösung handeln. Ein Beispiel für einen geeigneten Härter ist MH- 180 B (Melatec AG, Schweiz). Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann gemäß Verfahrens schritt e) eine Harzzusammensetzung aufgebracht werden, welche als Feststoff wenigstens eine Verbindung der Gruppe bestehend aus Titandioxid, Bariumsulfat, Bariumoxid, Bariumchromat, Zirconium(IV)oxid, Siliciumdioxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Eisen(III)hexacyanoferrat, Chromoxid, Cadmiumoxid, Cadmiumsulfid, Cadmiumselenit, Cobaldoxid, Cobaldphosphat, Cobaldaluminat, Vanadiumoxid, Bismutvanadiumoxid, Zinnoxid, Kupferoxid, Kupfersulfat, Kupfercarbonat, Bleiantimonat, Bleichromat, Bleioxid, Bleicarbonat, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Calciumaluminiatsulfat, Zinkoxid, Zinksulfid, Arsensulfid, Quecksilbersulfid, Ruß, Graphit, oder Mischungen dieser aufweist. Durch die Verwendung solcher Feststoffe kann insbesondere ein farbiger Druckuntergrund bereitgestellt werden, dessen Farbgebung eine den Dekordruck unterstützende Eigenschaft aufweist. So kann beispielsweise bei einer Dekorgestaltung, welche eine dunkle Holzart repräsentieren soll ein Druckuntergrund mit einem braunen oder bräunlichen Grundton aufgebracht werden, während bei einer Dekorgestaltung, welche eine helle Holzart oder einen hellen Stein repräsentieren soll ein Druckuntergrund mit einem gelben oder weißen Grundton aufgebracht werden.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann bei Verfahrensschritt e) eine Harzzusammensetzung aufgebracht werden, welche als Harzkomponente wenigstens eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Melaminharz, Formaldehydharz, Harnstoffharz, Phenolharz, Epoxidharz, ungesättigtes Polyesterharz, Diallylphthalat oder Mischungen dieser aufweist. Es hat sich überraschender Weise gezeigt, dass bei der Verwendung einer entsprechenden Harzkomponente in Kombination mit dem Feststoffanteil in der Harzzusammensetzung ein Druckuntergrund bereitgestellt werden kann, welcher eine deutlich verbesserte Haftung einer abschließend aufgebrachten Deck- und/oder Verschleißschicht ermöglicht, was zu einer verbesserten Stabilität des Laminates führt. Die Harzzusammensetzung kann dabei beispielsweise einen Harzanteil zwischen >15 Gew.-% und <95 Gew.- , vorzugsweise zwischen >20 Gew.-% und <90 Gew.-%, noch bevorzugter zwischen >25 Gew.-% und <65 Gew.- aufweisen.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens kann es insbesondere vorgesehen sein, dass bei Verfahrens schritt e) eine Harzzusammensetzung mit einer Viskosität, die einer Auslaufzeit zwischen >7 s und <60 s aus einem Normauslaufbecher entspricht, aufgetragen wird. Die Viskosität ist bei gemäß DIN 53211 mittels eines Auslaufbechers mit einer Auslaufdüsenweite von 4mm bestimmt. Nach dem Auftrag der Harzzusammensetzung bei Verfahrensschritt e) folgt bevorzugt ein Trocknungsschritt, bei welchem die anschließend zu bedruckende Oberfläche zumindest teilweise getrocknet wird. Dazu kann es vorgesehen sein, dass auf der Oberfläche, auf welche die Harzzusammensetzung aufgetragen wurde, wie insbesondere die Oberfläche der Primerschicht, eine Oberflächentemperatur zwischen >75°C und <125 °C, vorzugsweise zwischen >80°C und <1 10 °C, insbesondere zwischen >90°C und <100 °C erzeugt wird. Zur Erzeugung einer entsprechenden Oberflächentemperatur sind beispielsweise IR-Strahler, NIR-Strahler, Düsentrockner oder vergleichbare Einrichtungen geeignet. Die genannte Oberflächentemperatur wird dabei bevorzugt für einen Zeitraum zwischen >1 s und <600 s, vorzugsweise zwischen >5s und <400s, noch bevorzugter zwischen >10 s und <300 s eingestellt.

Die bei Verfahrens schritt e) aufgebrachte Harzzusammensetzung kann neben den zuvor genannten Bestandteilen weiter Bestandteile bzw. Additive wie beispielsweise Rheologiemittel zur Einstellung der Viskosität, Wasser, Fließverbesserer, Konservierungsmittel, Tenside, Schaumverhinderer oder dergleichen enthalten.

Zur Trocknung des Dmckgrundes wie auch zur Trocknung des Primer kann es vorteilhaft sein, dass eine Mehrzahl an Strahlern, wie insbesondere UV-Strahlern eingesetzt wird. Beispielsweise können vier Strahler verwendet werden. Dadurch lässt sich eine besonders vollständige und gleichmäßige Abdeckung der zu trocknenden Oberfläche und femer eine besonders flexible und damit anwendungsbezogene Trocknung realisieren. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass auf die Dekorschicht eine Verschleiß- und/oder Deckschicht aufgebracht wird. Dabei ist es insbesondere bevorzugt, dass zur Ausbildung der Verschleiß- und/oder Deckschicht ebenfalls eine strahlungshärtbare Zusammensetzung, wie beispielsweise ein strahlungshärtbarer Lack aufgebracht wird. Bei kann es vorgesehen sein, dass die Verschleißschicht Hartstoffe wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbid, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid, Aluminiumoxid (Korund), Zirconiumoxid oder Mischungen dieser aufweist, um die Verschleißfestigkeit der Schicht zu erhöhen. Dabei kann es vorgesehen sein, dass der Hartstoff in einer Menge zwischen 5 Gew.- % und 40 Gew.- , vorzugsweise zwischen 15 Gew.- und 25 Gew.-% in der Verschleißschichtzusammensetzung enthalten ist. Vorzugsweise weist der Hartstoff dabei einen mittleren Korndurchmesser zwischen 10 μιη und 250 μπι, weiter vorzugsweise zwischen ΙΟμπι und ΙΟΟμπι auf. Hierdurch wird vorteilhafter Weise erreicht, dass die Verschleißschichtzusammensetzung eine stabile Dispersion ausbildet und eine Entmischung bzw. ein Absetzten des Hartstoffes in der Verschleißschichtzusammensetzung vermieden werden kann.

Zur Ausbildung einer entsprechenden Verschleißschicht ist es in einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Hartstoff enthaltende und strahlungshärtbare Zusammensetzung in einer Konzentration zwischen 10 g/m ² und 250 g/m ² , vorzugsweise zwischen 25 g/m ² und 100g/m ² aufgetragen wird. Dabei kann die Auftragung beispielsweise mittels Walzen, wie Gummiwalzen oder mittels Gießvorrichtungen aufgetragen werden.

In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es vorgesehen sein, dass der Hartstoff zum Zeitpunkt des Auftrages der Verschleißschichtzusammensetzung nicht in der Zusammensetzung enthalten ist, sondern als Partikel auf die aufgetragenen Verschleißschichtzusammensetzung aufgestreut wird und diese im Anschluss strahlungsinduziert gehärtet wird. Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens besteht die Trägerplatte aus einem Kunststoff, insbesondere einem thermoplastischen, elastomeren oder duroplastischen Kunststoff, Papier oder Pappe. Auch Platten aus Mineralien wie natürliche und künstliche Steinplatten, Betonplatten, Gipsfaserplatten, so genannte WPC-Platten (aus einem Gemisch von Kunststoff und Holz), sowie Platten aus natürlichen Rohstoffen wie Kork und Holz können erfindungsgemäß als Träger eingesetzt werden. Auch Platten aus Biomasse wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Ölpalmenfasern, können erfindungs gemäß verwendet werden. Des Weiteren sind Recyclingwerkstoffe aus den genannten Materialien im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens einsetzbar.

Das Trägerplattenmaterial kann - je nach den gewünschten physikalischen Eigenschaften der fertigen Platte - massiv dicht sein oder mehr oder weniger große Hohlräume aufweisen, z.B. aufgeschäumt sein oder Hohlräume aufweisen, deren Größe in der Größenordnung der Plattenabmessungen liegt. Auch Schichtstrukturen aus mehreren der genannten Materialien können verwendet werden, beispielsweise Gipskarton- oder Holz-Kunststoff-Schichtplatten.

Bevorzugt als Plattenmaterial sind thermoplastische Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid, Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate dieser. Die Kunststoffe können übliche Füllstoffe enthalten, beispielsweise Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Auch können sie in bekannter Weise eingefärbt sein. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das Plattenmaterial ein Flammschutzmittel aufweist. Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil, dass die aus ihnen hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling- Materialien aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit zur Senkung der Herstellungskosten.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden strukturierte Trägerplatten eingesetzt. Dabei weisen die Trägerplatten auf zumindest einer mit einem Dekor zu versehenden Teiloberfläche eine dreidimensionale Strukturierung auf, welche beispielsweise der Oberflächenstruktur eines natürlichen Werkstoffes, wie beispielsweise Holz, nachempfunden ist. Die Strukturierung kann dabei bereits unmittelbar bei der Herstellung der Trägerplatte eingebracht werden, in dem das Plattenmaterial beispielsweise direkt strukturiert Extrudiert wird oder die Trägerplatten werden in einem nachfolgenden Arbeitsschritt durch geeignete Mittel, wir beispielsweise Strukturwalzen oder -Stempel, strukturiert, wobei dieser Strukturierung auch unmittelbar nach dem Extrudieren erfolgen kann.

Insbesondere ist es bevorzugt, dass die Aufbringung des Dekors in Übereinstimmung mit der Strukturierung der Trägerplatte erfolgt, um eine möglichst originalgetreue Nachbildung eines natürlichen Werkstoffes zu erhalten. Dabei kann es kann es vorgesehen sein, dass die Strukturierung der Trägerplatte mittel geeigneter optischer Verfahren erfolgt und eine Ausrichtung des Druckwerkzeuges und der Trägerplatte zueinander in Abhängigkeit der erfassten Strukturierung erfolgt. Zur Ausrichtung des Dmckwerkzeuges und der Trägerplatte zueinander kann es dabei vorgesehen sein, dass eine zur Ausrichtung notwendige Relativbewegung zwischen Druckwerkzeug und Trägerplatte zueinander durch eine Verschiebung der Trägerplatte oder durch eine Verschiebung des Druckwerkzeugs erfolgt.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist es vorgesehen, dass eine Strukturierung der Wand- oder Bodenplatte nach dem Auftrag der Deck- und/oder Verschleißschicht erfolgt. Hierzu kann es bevorzugt vorgesehen sein, dass als Deck- und/oder Verschleißschicht eine strahlungshärtbare Zusammensetzung aufgetragen wird und eine Bestrahlung mit einer den Aushärtungsprozess induzierenden Strahlung nur in dem Maße erfolgt, dass lediglich eine Teilhärtung der Deck- und/oder Verschleißschicht erfolgt. In die so teilgehärtete Schicht wird mittels geeigneter Werkzeuge, wie beispielsweise einer Hartmetall- Strukturwalz oder eines Stempels, eine gewünschte Oberflächenstruktur eingeprägt. Dabei erfolgt die Prägung vorzugsweise in Übereinstimmung mit dem auf die Primerschicht aufgebrachten Dekor. Zur Gewährleistung einer hinreichenden Übereinstimmung der einzubringenden Struktur mit dem Dekor kann es vorgesehen sein, dass die Trägerplatte und das Prägewerkzeug durch entsprechende Relativbewegungen zueinander ausgerichtet werden. Im Anschluss an die Einbringung der gewünschten Struktur in die teilgehärtete Deck und/oder Verschleißschicht erfolgt eine weitere Härtung der nun strukturierten Deck- und/oder Verschleißschicht insbesondere durch eine weitere Bestrahlung der Schicht mit elektromagnetischer Strahlung oder Elektronenstrahlung. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann es vorgesehen sein, dass zumindest Teilschritte des Verfahrens unter einer Inertgas-Atmosphäre ausgeführt werden. Insbesondere kann es dabei vorgesehen sein, dass der Verfahrens schritt des Auf bringens des Dekors unter einer Inertgas-Atmosphäre durchgeführt wird. Geeignete Inertgase sind dabei beispielsweise Stickstoff, Kohlendioxid, Edelgase oder Mischungen dieser.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Wand- oder Bodenpaneel, aufweisend einen plattenförmigen Träger, eine Primerschicht, gegebenenfalls einen Druckuntergrund und eine Dekorschicht, wobei die Primerschicht ein Polyurethanacrylat aufweist. In einer Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Wand- oder Bodenpaneel weist die Primerschicht eine Schichtdicke zwischen >50μπι und <lmm, vorzugsweise zwischen >100μηι und >800μπι auf. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungs gemäßen Wand- oder Bodenpaneels ist die Dekorschicht in Wesentlichen aus einer strahlungshärtbaren Färb- oder Tintenschicht gebildet. Dabei kann die Dekorschicht beispielsweise eine Schichtdicke zwischen >50μπι und <lmm, vorzugsweise zwischen >100μηι und <800μιη aufweisen.

Auf die Dekorschicht kann eine Deck- oder Verschleißschicht aufgebracht sein. Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die Deck- oder Verschleißschicht aus strahlungsgehärteten Lack gebildet ist. Die Deck- oder Verschleißschicht kann beispielsweise eine Schichtdicke zwischen >100μιτι und <5mm, vorzugsweise zwischen >0,5mm und <2,5μιπ aufweisen.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand einer Figur sowie eines Ausführungsbeispiels weiter erläutert. Fig. 1 zeigt schematisch einen Aufbau eines erfindungs gemäßen Wand- oder Bodenpaneels.

Fig. 1 zeigt einen schematischen Aufbau einer Ausführung eines erfindungsgemäßen Wandoder Bodenpaneels (100). Das Paneel besteht aus einem plattenförmigen Träger (110). Der Träger (110) besteht aus einem extrudierten Kunststoffmaterial, wie beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co- Polymerisate dieser. In den Träger (110) sind mittels geeigneter Werkzeuge einem natürlichen Holzwerkstoff nachempfundene Oberflächenstrukturen (111) eingebracht. Auf den plattenförmigen Träger (110) ist eine Primerschicht (120) aufgebracht, welche ein strahlungsgehärtetes Polyurethanacrylat aufweist. Gegebenenfalls wird auf die Primerschicht (120) ein Druckuntergrund (160) aufgebracht durch Aufbringen einer Harzzusammensetzung, welche zwischen >5 Gew.- und <85 Gew.- , vorzugsweise zwischen >10 Gew.-% und <80 Gew.-% eines Feststoffes mit einem mittleren Korndurchmesser ds ₀ zwischen >0,1 μπι und <120 μηι aufweist, wie dies in der Figur 2 gezeigt ist. Auf die Primerschicht (120) beziehungsweise gegebenenfalls auf den Druckuntergrund (160) ist eine Dekorschicht (130) mittels geeigneter Druckverfahren, wie beispielsweise Digitaldruck, Flexodruck oder Offsetdruck, aufgebracht. Zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit ist auf die Dekorschicht (130) eine Deckschicht (140) und/oder hartstoffhaltige Verschleißschicht (150) aufgebracht, wobei die Deck- und/oder Verschleißschicht (140, 150) insbesondere durch eine Strahlung s gehärtete Lackschicht gebildet sind.

Beispiel 1

Auf einen plattenföraiigen oberflächenstrukturierten Träger aus einem Polyurethanmaterial wird eine ein aliphatisches Urethanacrylat-Prepolymer aufweisende Primerzusammensetzung in einer Menge von 20-35 g/m ² aufgebracht und mittels Bestrahlung mit einer Quecksilberdampflampe bei einer Leistung von ca. 3W/cm ² und einer Belichtungszeit von ca. 10s gehärtet. Auf die so erstellte Primerschicht wird in Übereinstimmung mit der Struktur der Trägerplatte eine Dekorschicht mittels eines Inkj et- Verfahrens unter Verwendung einer UV- härtbaren Tinte aufgebracht. Unmittelbar nach dem Farbauftrag der UV-härtbaren Tinte erfolgt eine Bestrahlung der Dekorschicht mit einer UV-Lichtquelle geeigneter Wellenlänge. Nach erfolgt Bestrahlung der Dekorschicht und hinreichender Aushärtung derselben, um ein Verlaufen oder Verschmieren des aufgebrachten Dekors zu vermeiden, erfolgt eine Abstapelung der der Platten vor einer weiteren Verarbeitung. Anschließend wird eine Deck und/oder Verschleißschicht auf die dekorierte Trägerplatte aufgebracht, wobei diese aus einer Strahlung s gehärteten Lackschicht, in welche Korund-Partikel eingebracht sind, gebildet ist.