Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten eines metallischen Werkstücks.

Bei der Stahlproduktion werden häufig Werkstücke, wie Knüppel aus dem Strangguss oder Hohlblöcke zur Weiterverarbeitung in einer Strangpresse oder einer Radialschmiede auf Halde produziert und erst später wieder in einen Warmumformprozess eingebracht. Diese Werkstücke müssen dann dafür in einem Ofen auf Umformtemperatur erwärmt werden. Dies kann mehrere Stunden dauern, wobei sich dann oftmals eine sehr dicke Oxidschicht auf der Oberfläche der Werkstücke ausbildet. Diese Oxidschicht, auch Zunder genannt, bedeutet einen Materialverlust. Je nach Material kann dieser 1 bis 3 Gewichtsprozent des Werkstücks betragen.

Um die Ausbildung einer solchen starken Oxidschicht zu verhindern, ist es im Stand der Technik grundsätzlich bekannt, insbesondere auch feste pulverförmige Hilfsstoffe auf die Oberfläche des Werkstücks aufzubringen. Die bekannten Hilfsstoffe sind beispielsweise pulverförmig und entfalten ihre gewünschte oxidationshemmende Wirkung erst dann, wenn sie zumindest teilweise aufgeschmolzen sind. Deshalb besteht ein bekanntes Verfahren zum Aufbringen derartiger pulverförmiger Hilfsstoffe auf die Oberfläche eines Werkstücks darin, dass das Werkstück zumindest an seiner Oberfläche auf eine solche Temperatur aufgeheizt wird, die dem Schmelzpunkt des Hilfsstoffes entspricht. Schmelztemperaturen der bekannten Hilfsstoffe liegen oberhalb von 400°C bis hin zu 1.000°C. Der Hilfsstoff wird dann flüssig und benetzt die Oberfläche. Der Hilfsstoff bildet dann auf der Oberfläche einen Schutzfilm aus, der die Oberfläche des Werkstücks vor Oxidation, d. h. Zunderbildung schützt. Typische Anwendung für dieses Verfahren sind die Beglasung von Pressbolzen für Strangpressen, oder die Deoxidation von Hohlblöcken bei Nahtlosrohren, etc.. Das notwendige Aufheizen des Werkstücks auf die besagten hohen Temperaturen ist jeweils kosten- und zeitintensiv.

Eine weitere bekannte Anwendung zum Auftrag von pulverförmigen Hilfsstoffen auf die Oberfläche eines metallischen Werkstücks ist das thermische Spritzen, wozu insbesondere auch das bekannte Pulverflammspritzen zählt; siehe Wikipedia. Dabei werden pulverförmige Hilfsstoffe in einer Brennerflamme zumindest teilweise aufgeschmolzen und sodann mit sehr hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des zu beschichtenden Werkstücks geschossen. Die Geschwindigkeiten variieren dabei je nach aufzutragendem Hilfsstoff und Verfahren von 70 m/sec. bis zu 800 m/sec.. Aufgrund dieser hohen Geschwindigkeit verformen sich die Partikel des Hilfsstoffs beim Auftreffen auf die Oberfläche des Werkstücks und verkrallen sich dort in dessen Oberfläche. Es entsteht dadurch eine sehr feste Verbindung zwischen der Schicht des Hilfsstoffes und der Oberfläche des Werkstücks. Die Auftragungsrate und damit die resultierende Schichtdicke des Hilfsstoffs auf der Oberfläche des Werkstücks sind sehr gering, typischerweise nur wenige pm je Spritzdurchgang, und die Oberfläche muss zuvor speziell behandelt werden. Flammspritzen ist ein klassisches Verfahren zur Beschichtung von Werkstücken mit Metallen oder Oxiden.

Zum Aufträgen eines oxidationshemmenden Hilfsstoffes, wie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, ist dieses bekannte Pulverflammspritzen jedoch nicht geeignet. Das gilt zum einen deshalb, weil bei der vorliegenden Erfindung keine derartig feste Verbindung zwischen der Schicht des Hilfsstoffes und dem Werkstück gewünscht ist. Vielmehr soll es sich bei der erfindungsgemäß aufgetragenen Schicht des Hilfsstoffes lediglich um einen „Einmalauftrag“ handeln, der sich bei einem nachfolgenden Umform- oder Vorbereitungsprozess teilweise oder vollständig von der Oberfläche des Werkstücks abnutzen soll. Zum anderen ist die mit dem Pulverflammspritzen pro Spritzdurchgang erzielbare Schichtdicke für bestimmte geplante nachfolgende Bearbeitungsschritte des Werkstücks zu gering.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem bekannten Verfahren zum Bearbeiten eines Werkstückes eine zunderhemmende Beschichtung einfach und leicht lösbar auf das Werkstück aufzubringen.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß dem Patentanspruch 1 gelöst.

Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück eine Temperatur hat, die kleiner ist als der Schmelzpunkt des pulverförmigen Hilfsstoffes - vorzugsweise unter 50°C-, bevor es mit dem Hilfsstoff bespritzt wird; dass der pulverförmige Hilfsstoff eine oxidationshemmende Wirkung hat; und dass sich durch das Aufschmelzen des Hilfsstoffes während des Aufspritzens des Hilfsstoffs eine homogene Beschichtung des Hilfsstoffs auf dem Werkstück ausbildet.

Für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens braucht das zu beschichtende Werkstück vorteilhafterweise nicht vorher erwärmt zu werden; es genügt typischerweise Raumtemperatur. Insbesondere muss das Werkstück nicht wie bei anderen Verfahren zum Aufbringen eines Hilfsstoffes auf ein Werkstück - insbesondere auf ein metallisches Werkstück - auf den Schmelzpunkt des aufzutragenden Hilfsstoffes erwärmt zu werden. Das spart zunächst erhebliche Kosten ein, denn die Aufheizung des Werkstücks auf die Schmelztemperatur des Hilfsstoffes ist in der Regel erheblich energieintensiver als die entsprechende Erwärmung des Hilfsstoffes. Das beanspruchte Verfahren kann auch genutzt werden bei Anlagen, welche den Einsatz von flüssigem Hilfsstoffen kategorisch ausschließen, wie z. B. die Beschichtung von Lanzen bei einem Konverter zur Reduktion von Anhaftungen. Beansprucht wird für die vorliegende Erfindung, dass der aufgespritzte Hilfsstoff eine oxidationshemmende Wirkung bei dem metallischen Werkstück hat. Damit wird vorteilhafterweise bewirkt, dass sich auf dem metallischen Werkstück, wenn es für einen nachfolgenden Warmumformungsprozess in einem Ofen auf die Umformtemperatur erwärmt wird, nur wesentlich weniger Zunder bildet, als ohne die erfindungsgemäße oxidationshemmende Schicht auf dem Werkstück. Dies bedeutet gleichermaßen auch entsprechend weniger Materialverlust, denn der sich auf dem Werkstück während des Erwärmens bildende Zunder bedeutet letztendlich einen Materialverlust, weil er vor einer weiteren Umformung typischerweise entfernt werden muss. Weil aufgrund des aufgetragenen oxidationshemmenden Hilfsstoffes nur noch wenig Zunder entsteht, verringert sich auch der Zeitaufwand zum Reinigen des Werkstückes bzw. zum Entfernen des sich dennoch bildenden restlichen Zunders.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird ein Gasgemisch zumindest bestehend aus dem Hilfsstoff, Umgebungsluft und einem Treibgas zumindest auf die Schmelztemperatur des darin enthaltenen Hilfsstoffes erwärmt, so dass der darin enthaltene Hilfsstoff zumindest teilweise aufschmilzt. Das Erwärmen des Gasgemisches kann entweder mit Hilfe einer Wärmequelle ohne Flammenbildung oder mit einem Brenner unter Flammenbildung erfolgen. Bei der Wärmequelle ohne Flammenbildung, z. B. in Form einer elektrisch betriebenen Heizwendel, erfährt der Gasgemisch-Strom bei der Erwärmung nicht notwendigerweise eine zusätzliche translatorische Energie in einer Förderrichtung. Dies ist anders insbesondere, wenn die Erwärmung mit Hilfe des Brenners unter Flammenbildung erfolgt; in diesem Fall kann eine Beschleunigung des Gasgemisches in Richtung Austritt der Spritzeinrichtung aufgrund von einer stattfindenden Explosion des Gasgemisches erfolgen. Insofern beeinflusst das gewählte Verfahren zum Erwärmen des Gasgemisches auf die Schmelztemperatur des Hilfsstoffes auch dessen Austrittsgeschwindigkeit aus der Spritzeinrichtung. Im Fall der Explosion bzw. der Flammenbildung ist die Austrittsgeschwindigkeit deutlich größer als ohne Flammenbildung. Der Transport des Pulvers zum Austritt der Spritzeinrichtung erfolgt mittels eines Treibergases. Daher muss der Strom des Treibergases auf die jeweilige Menge des Hilfsstoffes angepasst werden. Weiterhin ergibt sich bei Verwendung des Brenners eine notwendige Anpassung der Brennergasmenge an die Menge des Treibgases, damit das Gasgemisch zündfähig bleibt.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Spritzeinrichtung in Form einer Venturidüse ausgebildet. Die Verwendung der Venturidüse bietet den Vorteil, dass das Treibgas nur mit einem wesentlich geringeren Initialvolumenstrom in die Venturidüse eingebracht werden muss, um am Austritt der Venturidüse einen wesentlich größeren Volumenstrom des Gasgemisches zu erreichen. Die Venturidüse fungiert insofern vorteilhafterweise aufgrund ihrer Konstruktion als Verstärker für den Volumenstrom.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung können 10 g bis 80 g des zumindest teilweise aufgeschmolzenen Hilfsstoffes pro Sekunde auf die Oberfläche des Werkstücks aufgebracht werden und/oder die flüssigen oder pastösen Partikel des aufgeschmolzenen Hilfsstoffes treffen mit einer Partikelgeschwindigkeit von nur 4 m/sec. bis 20 m/sec. auf die Oberfläche des Werkstückes auf. Diese beanspruchte Auftragungsmenge des Hilfsstoffes pro Sekunde auf die Oberfläche bzw. die im Vergleich zu anderen Aufbringungsverfahren für Hilfsstoffe auf metallische Werkstücke nur geringe Partikelgeschwindigkeit bewirken vorteilhafterweise eine Erhöhung des Auftragungswirkungsgrades, weil erstens weniger Partikel von der Oberfläche des Werkstückes abprallen und zweitens den Partikeln mehr Zeit zur Erwärmung in der Spritzeinrichtung verbleibt. Insofern ermöglicht die beanspruchte Auftragungsmenge pro Sekunde und die nur geringe Partikelgeschwindigkeit die Ausbildung von dickeren Schichten des Hilfsstoffes auf dem Werkstück als dies im Stand der Technik möglich war. Der Abstand des Austritts der Spritzeinrichtung zur Oberfläche des Werkstücks beim Aufspritzen des Hilfsstoffes beträgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zwischen 15 cm und 60 cm. Dieser Abstand hängt davon ab, ob für das Erwärmen des Hilfsstoffes die Wärmequelle ohne Flammenbildung oder der Brenner mit Flammenbildung gewählt wird, in letztem Fall auch von der Flammenlänge und der Menge des verwendeten Brennergases.

Vorteilhafterweise hat der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgetragene Hilfsstoff nicht nur die besagte oxidationshemmende Wirkung, sondern auch eine Eigenschaft zur Ablösung von vorhandener Oxidation, insbesondere von bereits vorhandenem Zunder von der Oberfläche des Werkstücks, und/oder auch eine Schmierwirkung. Je nachdem, welche der genannten Eigenschaften der jeweils verwendete Hilfsstoff hat, beträgt die Menge des Hilfsstoffes, die auf die Oberfläche des Werkstücks aufgetragen wird, zwischen 15g/m ² und 400g/m ² .

Grundsätzlich können als Hilfsstoff alle technischen Deoxidationsmittel bzw. Schmierstoffe eingesetzt werden, die über einen Anteil von schmelzbaren Substanzen verfügen. Die Schmelztemperatur liegt typischerweise in einem Bereich von 500°C bis 1.200°C. Nicht schmelzbare Bestandteile des Hilfsstoffes werden gegebenenfalls in die geschmolzenen Partikel eingebunden. Übliche Basisstoffe in den Hilfsstoffen sind Phosphate, Borate oder Silikate, die optional durch Seife und/oder Grafit etc. angereichert werden.

Die Wirkung des aufgetragenen oxidationshemmenden Hilfsstoffes auf dem Werkstück ist umso besser, je sauberer die Oberfläche des Werkstücks vor Auftragung des Hilfsstoffes ist. So ist es insbesondere empfehlenswert, dass eine auf der Oberfläche des Werkstückes vorhandene Oxidation, insbesondere vorhandener Zunder von dort entfernt wird, bevor der Hilfsstoff gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgebracht wird. Dadurch wird die Wirksamkeit der Zundervermeidung durch den oxidationshemmenden Hilfsstoff in einem Nachwärmofen verbessert. Schließlich sei erwähnt, dass das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhafterweise auch dort eingesetzt werden kann, wo bisher das Werkstück erwärmt werden musste, bevor ein Hilfsstoff aufgebracht werden konnte, wie dies z. B. beim Strangpressen der Fall ist, bei dem ein Pressbolzen mit einer Schicht aus Glas überzogen wird.

Der Beschreibung sind zwei Figuren beigefügt, wobei

Figur 1 das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einer ersten Variante; und

Figur 2 das erfindungsgemäße Verfahren gemäß einer zweiten Variante veranschaulicht.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In beiden Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.

Figur 1 zeigt eine Spritzeinrichtung 10 in Form einer Venturidüse 12 mit einer Wärmequelle 16‘. Der Ausgang der Venturidüse 12 und die Wärmequelle 16' sind über eine Förderleitung 14 miteinander verbunden. Bei der Wärmequelle 16' erfolgt die Erwärmung eines Gasgemisches ohne Flammenbildung. Die Wärmequelle 16' ist beispielsweise ausgebildet in Form einer elektrisch betriebenen Heizwendel. Die Wärmequelle 16' bildet den Austritt der Spritzeinrichtung 10 für das erwärmte Gasgemisch.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird mit dieser Spritzeinrichtung 10 wie folgt ausgeführt: Zunächst werden der Hilfsstoff 2 und Umgebungsluft 3 in die Spritzeinrichtung 10 angesaugt, wo sie mit einem Treibgas 5, z. B. Druckluft, zu einem Gasgemisch 7 vermischt werden. Angetrieben durch die kinetische Energie des Treibgases strömt das Gasgemisch 7 als kontinuierlicher Gasgemisch-Strom in einer Förderrichtung FR zum Austritt der Spritzeinrichtung 10, um dort auszuströmen.

Wenn der pulverförmige Hilfsstoff 2 in die Spritzeinrichtung 10 angesaugt wird, hat er typischerweise, aber nicht zwingend notwendig, die Temperatur der mitangesaugten Umgebungsluft 3. Erst in der Spritzeinrichtung, vorzugsweise an dessen Austritt wird das Gasgemisch sodann mit Hilfe der Wärmequelle 16' ohne Flammenbildung zumindest auf die Schmelztemperatur des in dem Gasgemisch enthaltenen Hilfsstoffes 2 erwärmt, so dass dieser Hilfsstoff in dem Gasgemisch zumindest teilweise aufschmilzt. Nach dem Aufschmelzen ist der Hilfsstoff 2 in Form von flüssigen oder pastösen Partikeln in dem Gasgemisch enthalten.

Mit der Spritzeinrichtung 10 wird das an ihrem Austritt austretende Gasgemisch 7 mit den darin enthaltenen aufgeschmolzenen Partikeln des Hilfsstoffes 2 auf die Oberfläche des Werkstückes 20 aufgespritzt. Auf der Oberfläche des Werkstückes 20 bildet der zuvor zumindest teilweise aufgeschmolzene Hilfsstoff 2 eine homogene Beschichtung, wie in Figur 1 gezeigt. Das Werkstück 20 wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vor dem Aufbringen des Hilfsstoffes nicht auf eine bestimmte Temperatur vorerwärmt, sondern hat dann typischerweise Raumtemperatur bzw. Umgebungstemperatur, also in der Regel eine Temperatur unter 50°C. Insbesondere muss das Werkstück nicht auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts des aufgebrachten pulverförmigen Hilfsstoffes erwärmt werden, weil das Aufschmelzen des Hilfsstoffes bereits in der Spritzeinrichtung 10 erfolgt ist und nicht erst auf dem Werkstück 20 erfolgt. Weil der aufgespritzte Hilfsstoff bei dem erfindungsgemäßen Verfahren oxidationshemmende Wirkung hat, wird die Ausbildung einer Oxidation, insbesondere einer Zunderschicht auf der beschichteten Oberfläche des Werkstückes bei einer nachfolgenden Erwärmung des Werkstückes wirkungsvoll reduziert, wenn nicht sogar verhindert.

Beim Aufspritzen des Hilfsstoffes hat die Spritzeinrichtung typischerweise einen Abstand zwischen 15 cm und 60 cm zu Oberfläche des Werkstückes 20. Wenn eine Venturidüse 12 verwendet wird, wird das Treibgas beispielsweise mit einem Initialvolumenstrom von 150 l/min. bis 300 l/min. in die Venturidüse 12 eingebracht. Die Venturidüse verstärkt diesen Volumenstrom, so dass das Gasgemisch mit einem Volumenstrom von 800 l/min. bis 4.000 l/min. aus der Venturidüse austritt. Mit dem Gasgemisch-Strom werden 10 g bis 80 g des zumindest teilweise aufgeschmolzenen Hilfsstoffes pro Sekunde auf die Oberfläche des Werkstücks aufgebracht. Anders ausgedrückt betreffen die flüssigen oder pastösen Partikel des aufgeschmolzenen Hilfsstoffes 2 mit einer Partikelgeschwindigkeit von 4 m/sec. bis 20 m/sec. auf die Oberfläche des Werkstückes 20 auf. Bei dieser im Vergleich zu anderen Auftragungsverfahren niedrigen Partikelgeschwindigkeit prallen vorteilhafterweise nur wenige Partikel von dem Werkstück ab und deshalb kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine größere Schichtdicke auf dem Werkstück realisiert werden.

Neben der besagten oxidationshemmenden Wirkung kann der Hilfsstoff 2 auch zur Ablösung von vorhandener Oxidation insbesondere von bereits vorhandenem Zunder auf der Oberfläche des Werkstücks geeignet sein. Darüber hinaus hat er vorzugsweise auch eine schmierende Wirkung.

Grundsätzlich beträgt die Menge, mit der der Hilfsstoff auf die Oberfläche des Werkstückes 20 aufgetragen wird, zwischen 20 g/m ² und 400 g/m ² . Diese spezifische Menge an Hilfsstoff repräsentiert auch die Schichtdicke, mit der Hilfsstoff auf die Oberfläche des Werkstücks aufgetragen wird. Die aufgetragene Menge des Hilfsstoffes richtet sich letzten Endes nach den Wirkungen und Eigenschaften des Hilfsstoffes 2. So beträgt die aufgetragene Menge des Hilfsstoffes 15 g/m ² bis 60 g/m ² , wenn der Hilfsstoff nur die oxidationshemmende Wirkung hat. Wenn der Hilfsstoff 2 zusätzlich zu der oxidationshemmenden Wirkung auch die Eigenschaft zur Ablösung von bereits vorhandener Oxidation auf dem Werkstück 20 besitzt, so wird er vorzugsweise mit einer Menge von 60 g/m ² bis 120 g/m ² auf das Werkstück aufgespritzt. Wenn der Hilfsstoff 2 neben der oxidationshemmenden Wirkung und der Eigenschaft zur Ablösung von vorhandenem Zunder auf dem Werkstück zusätzlich auch die besagte Schmierwirkung besitzt, so empfiehlt das erfindungsgemäße Verfahren, den Hilfsstoff mit einer Menge von 120 g/m2 bis 400 g/m ² auf die Oberfläche des Werkstückes aufzutragen.

Um die genannten Mengen des Hilfsstoffes auf die Oberfläche des Werkstücks 20 aufzutragen, ist der oben bereits genannte Gasgemisch-Volumenstrom von 800 l/min. bis 4.000 l/min. am Austritt der Venturidüse bzw. der Spritzeinrichtung 10 erforderlich.

Die Menge des dafür notwendigen initialen Volumenstroms des Treibgases muss an die jeweils gewünschte aufzutragende Menge des Hilfsstoffes angepasst werden. Die Menge bzw. der Volumenstrom, mit dem der Hilfsstoff in die Spritzeinrichtung 10 eingebracht wird, und die gewünschte resultierende Schichtdicke auf der Oberfläche des Werkstückes richten sich nach der Art des Hilfsstoffes und dem Ziel, das mit der Beschichtung des Werkstückes erreicht werden soll. Das Treibgas 5 wird vorzugsweise in Form eines kontinuierlichen Volumenstroms in die Spritzeinrichtung eingebracht, um einen kontinuierlichen Volumenstrom des Gasgemisches am Austritt der Spritzeinrichtung zu erreichen und um damit einen gleichmäßigen Auftrag des Hilfsstoffes auf das Werkstück zu ermöglichen.

Bei den erfindungsgemäß verwendeten zumindest oxidationshemmenden Hilfsstoffen handelt es sich beispielsweise um Phosphate, Borate oder Silikate oder ein Gemisch davon. Optional können auch Seife und/oder Graphit in dem Hilfsstoff enthalten sein. Die Schmelztemperatur des erfindungsgemäßen Hilfsstoffes liegt in einem Temperaturbereich zwischen 500°C und 1.200°C. Auf eine Temperatur aus diesem Temperaturbereich muss dementsprechend das Gasgemisch mit Hilfe der Wärmequelle erwärmt werden, um den Hilfsstoff 2 zumindest teilweise aufzuschmelzen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann grundsätzlich für sich alleine, d. h. ohne eine zeitnah erfolgte vorhergehende Bearbeitung des Werkstücks und ohne eine zeitnah erfolgende Nachbearbeitung des Werkstücks durchgeführt werden. Vorzugsweise wird das Verfahren jedoch integriert in einem Gesamtbearbeitungsprozess des Werkstücks, bei dem eine zeitnahe Vorbearbeitung des Werkstücks und/oder eine zeitnahe Nachbearbeitung des Werkstücks erfolgen können. Eine zeitnahe Nachbearbeitung des beschichteten Werkstücks kann insbesondere darin bestehen, dass das beschichtete Werkstück in dem Nachwärmofen auf eine vorbestimmte Umformtemperatur erwärmt wird und nachfolgend umgeformt wird. Insbesondere bei dem besagten Erwärmen des Werkstücks entfaltet dann die aufgebrachte Schicht des Hilfsstoffes ihre oxidationshemmende Wirkung, d. h. eine Zunderbildung während des Erwärmens wird reduziert.

Figur 2 zeigt eine zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Spritzeinrichtung 10. Die Spritzeinrichtung gemäß Figur 2 unterscheidet sich von der in Figur 1 gezeigten ersten Variante dadurch, dass die Erwärmung des Gasgemisches am Austritt der Spritzeinrichtung 10 mit Hilfe eines Brenners 16 erfolgt. Damit der Brenner 16 funktionieren kann, benötigt er ein Brennmittel, insbesondere ein Brenngas 6. Das Brenngas 6 wird zusammen mit dem Hilfsstoff 2 und der Umgebungsluft in die Spritzeinrichtung 10 angesaugt und wird somit Bestandteil des Gasgemisches 7 in der Spritzeinrichtung. Alternativ oder zusätzlich kann dem Brenner das Brenngas 6 auch direkt an seiner Position, d. h. am Ausgang der Spritzeinrichtung 10 zugeführt werden, wie in Figur 2 gezeigt. In beiden Fällen wird das Brenngas, bei dem es sich beispielsweise um Propangas, Erdgas oder Wasserstoff handeln kann, in dem Brenner 16 unter Ausbildung einer Flamme 8 gezündet. Der in dem Gasgemisch 7 enthaltene Hilfsstoff 2 wird dann in der Flamme 8 aufgeschmolzen und auf die Oberfläche des Werkstücks 20 aufgespritzt. Sowohl bei der in Figur 1 gezeigten ersten Variante wie auch bei der in Figur 2 gezeigten zweiten Variante zum Erwärmen des Hilfsstoffes 2 in dem Gasgemisch erkaltet der Hilfsstoff 2 auf der Oberfläche des Werkstücks 20 sehr schnell, so dass es, zumindest durch das besagte Aufträgen des Hilfsstoffes alleine, nicht zu einer deutlichen Erwärmung des Werkstückes kommt.

Bezugszeichenliste

2 Hilfsstoff 3 Umgebungsluft

5 Treibgas, z. B. Druckluft

6 Brenngas

7 Gasgemisch

10 Spritzeinrichtung 12 Venturidüse

14 Förderleitung

16 Brenner als Wärmequelle

16' Wärmequelle ohne Flammenbildung

20 Werkstück

FR Förderrichtung