Изобретение относится к нефтяной и газовой промышленности, в частности, к процессам использования и переработки попутных нефтяных и природных газов с повышенным содержанием гомологов метана в химические продукты. Эти газы являются ценным углеводородным сырьем, однако во многих случаях не находят практического применения и сжигаются на факелах. Попутный нефтяной газ сложно транспортировать и трудно использовать без дополнительной переработки или очистки от содержащихся в нем тяжелых С ₃ + гомологов метана. Проблема утилизации попутного нефтяного газа стоит перед всеми нефтяными компаниями. Для нефтяников транспортировка попутного нефтяного газа потенциальным потребителям, особенно из малодебитных месторождений, также, как и его переработка, нерентабельна, так как затраты, как правило, превышают возможную отдачу.

Известны способы переработки попутных нефтяных и природных «жирных» газов с использованием физических методов разделения - абсорбции, компримирования и сепарации, дистилляции и др. Так, известен способ выделения углеводородов С ₃₊ из попутных нефтяных газов путем противоточной абсорбции абсорбентом с последующей десорбцией абсорбированной фракции С ₃ ^, и возвратом регенерированного после десорбции абсорбента в абсорбер, характеризующемуся тем, что используют попутные нефтяные газы с давлением 8-20 атм, и абсорбцию проводят при температуре 8-40°С, при этом выходящий из абсорбера насыщенный абсорбент нагревают до 280-350°С и подают на десорбцию, которую проводят при давлении 15-19 атм, а в качестве абсорбента используют тяжелые компоненты исходных попутных газов (Патент РФ 2338734 (2007)). Недостатками указанного способа являются сложность процесса, высокая стоимость оборудования и необходимость дополнительных затрат энергии на регенерацию абсорбента.

Известен способ переработки попутного нефтяного газа включающий компримирование исходного нефтяного попутного газа, его охлаждение и сепарацию с получением сухого газа и газового конденсата, в котором осуществляют двухступенчатую сепарацию, газовый конденсат подвергают дистилляции в ректификационной колонне с получением пропан-бутановой фракции и стабильного газового конденсата, а пропан- бутановую фракцию охлаждают и конденсируют (Патент РФ 2340841 (2007). Недостатком указанного способа является большой дополнительный расход энергии на компримирование газа.

Известны также способы переработки попутных нефтяных и природных «жирных» газов, включающие дополнительную операцию химической переработки «тяжелых» компонентов углеводородных газов. Так, в процессах с использованием углеводородного сырья, содержащего высшие углеводороды, компанией Хальдор-Топсе осуществляется предварительный реформинг углеводородного сырья при температурах около 450-550°С. В процессе предреформинга с водяным паром за счет паровой конверсии С ₃₊ - углеводородов в этих условиях осуществляется «очистка» метанового газа от указанных соединений и обеспечивается последующий паровая конверсия метана без осмоления и закоксовывания катализаторов получения синтез-газа (Патент РФ 2263627 С2 (Хальдор Топсе) (2000). Недостатками указанного способа являются существенное удорожание и усложнение оборудования за счет введения дополнительной стадии предриформинга и дополнительный расход энергии на проведение этой стадии.

Известен также способ и установка для совместной переработки сжиженных углеводородных газов (СУГ) и промысловой подготовки продукции нефтяных или газокоиденсатных месторождений с получением продуктов, транспортируемых совместно с товарной нефтью и товарным газом, а именно технологии переработки сжиженных углеводородных газов (СУГ) в смесь ароматических углеводородов (ароматический концентрат). Способ включает промысловую подготовку попутного нефтяного газа (ПНГ) или «сырого газа» с получением товарного осушенного газа и газового конденсата, подачу конденсата на стадию стабилизации с вьщелением из упомянутого газового конденсата сжиженных углеводородных газов (СУГ), реакционное превращение СУГ в смесь ароматических углеводородов на стадии платформинга, разделение продуктов реакции платформинга на водород, углеводородный газ и жидкие продукты реакции, после чего из жидких продуктов реакции выделяют ароматические углеводороды, которые подают в магистральный нефтепровод в составе товарной нефти (Патент РФ 2435827 (2010)). Недостатками указанного способа являются сложная технологическая схема процесса, удорожание и усложнение оборудования за счет стадии предриформинга и высокий расход энергии на осуществление процесса.

Известен способ подготовки попутных нефтяных и сырых природных газов (способ - прототип) для использования в поршневых двигателях внутреннего сгорания (RU 2385897, C10L 3/10, F02 31/00, 10.04.2010), который состоит в том, что подготавливаемый газ в смеси с кислородсодержащим газом, например с воздухом, подвергают термообработке при температуре 450-1 100°С в течение 0,01-50 с при содержании свободного кислорода в смеси 0,5-5%. Термообработка может быть проведена также и в присутствии катализаторов окислительной конденсации метана, паровой, углекислотной конверсии метана, окислительного дегидрирования низших алканов или их комбинации. В качестве промоторов реакции могут выступать оксиды азота, пероксид водорода, соединения галогенов, непредельные или кислородсодержащие углеводороды или снижающие вероятность сажеобразования (пары воды). В результате при указанных условиях практически не наблюдается конверсия более легких углеводородов Ci-C ₄ , в то время как конверсия углеводородов Cs ₊ , имеющих очень низкие метановые числа, превышает 95%. Основными продуктами превращения С ₅₊ углеводородов при такой термообработке попутных нефтяных газов являются (в порядке убывания выхода) этилен, метан, этан и монооксид углерода. Таким образом обеспечивается селективная конверсия соединений, имеющих низкую детонационную стойкость и повышающих вероятность смоло- и сажеобразования, и происходит увеличение метанового числа поучаемого газа. Недостатком способа является то, что образующиеся ценные компоненты, в основном этилен, пропилен, водород и СО сжигаются при выработке энергии. Кроме того, для собственного энергопотребления промыслов может быть использована лишь небольшая часть добываемого попутного газа (менее 20%).

Известны процессы переработки «сухого» (метанового, без примесей С ₂ + углеводородов) природного газа, включающие получение метанола или диметилового эфира из синтез-газа и последующую переработку метанола или диметилового эфира карбонилированием в уксусную кислоту и/или метилацетат в жидкой или паровой фазах.

Для осуществления процесса карбонилирования предложены катализаторы на основе кислых цезиевых солей фосфорвольфрамовой гетерополикислоты, промотированные родием, активность которых достигает 190 г/(л кат.ч) [Патент РФ 2170724, G.G.Volkova, L.M.Plyasova, A.N.Salanov, G.N.Kustova, T.M.Yurieva and V.A.Likholobov, C07C 67/36, B01J 31/16, 20.07.2001)], недостатком которых являлось использование дорогого компонента в составе катализатора - родия, что приводит к значительному росту стоимости катализатора и удорожанию процесса в целом.

Известны катализатор и способ получения метилацетата (Патент РФ 2422203) без использования родия и иодидных промоторов путем карбонилирования диметилового эфира при температуре 200-250°С, давлении 10-20 атм, в присутствии катализатора, представляющего собой кислую цезиевую соль фосфорвольфрамовой гетерополикислоты состава: CsxH _y PW 12O40, где: 1.3 < x < 2.2, y=3-x, с добавками платины в количестве от 0.25 до 1.0 мас.%. Однако такой метод не направлен напрямую на решение задачи создания простого и экономичного способа переработки попутных нефтяных и природных «жирных» газов, а описывает одну из возможных стадий такой переработки.

Известен способ переработки метана в уксусную кислоту и/или метилацетат (патент US 5659077 от 19.08.97 путем парциального окисления метана минуя стадию получения синтез-газа. Прямое окисление метана с конверсией метана за один проход через реактор 6-12% осуществляется при температуре выше 425°С и рабочем давлении ~70-100 бар. Выделенный метанол и добавочное количество покупного метанола при этом же давлении и Т = 180-250°С карбонилируются монооксидом углерода, образовавшимся в реакционных газах процесса окисления, в уксусную кислоту на родиевом катализаторе в присутствии CH3I. Недостатками предложенного метода являются: необходимость осуществления процесса парциального окисления при высоком давлении (~70-100 бар), рециркуляции значительного объема непрореагировавшего метана, большое накопление диоксида углерода и необходимость удаления его избытка скрубберной очисткой рециркулирующего потока, а также то, что он рассчитан на использование только «сухого» метанового газа, то есть не обеспечивает заявленный нами технический результат, направленный на переработку углеводородного газа сложного состава с получением обогащенного метаном и очищенного от тяжелых компонентов газа для питания энергоустановок и одновременным получением эфиров карбоновых кислот.

Известны способы совместного использования низших олефинов, СО и водорода. В первую очередь это промышленное гидроформилирование -способ получения высших жирных спиртов из димеров и тримеров пропилена и бу енов [J. Hagen. Industrial Catalysis. Wiley-VCH: Weinheim 2006]. Также на различных уровнях внедрения и разработки находятся процессы получения метилпропионата, диэтилкетона и других олигокетонов.

Известен способ карбонилирования этилена с использованием палладиевых катализаторов в непрерывном режиме [Continuous process for the carbonylation of ethylene US 20120277474 А1]. Смесь, содержащую этилен и СО при температуре 120°С пропускают над катализатором, содержащим соединение Pd или Со (Pd(OAc) ₂ , Co(N0 ₃ ) ₂ и др.) фосфиновый или арсиновый лиганд. Для увеличения выхода целевых продуктов возможно добавление в исходную газовую смесь этилена до оптимальных соотношений этилен/СО = 25 - 50 / 1. Основными получаемыми продуктами являются метилпропионат (до 95 %) и диэтилкетон в зависимости от состава катализатора и условий реакции. Реакция проводится в непрерывном режиме с рециклом газовой смеси. Рецикл газовой смеси составляет более 60%..

Известен способ получения метилметакрилата из простых химических веществ: этилена, метанола и окиси углерода через стадию получения метилпропионата метоксикарбонилированием этилена с последующей конденсацией с формальдегидом (Lucite' s Alpha technology - Альфа ММА - процесс компании Lucite International) [G. R. Eastham, M. Waugh and Ph.-I. Richards, Lucite International UK Limited, "Carbonylation of ethylenically unsaturated compounds", WO Patent 2007/057640 Al ; 2007]):

СН ₂ =СН ₂ + СО + СН ₃ ОН *СН ₃ СНг— СООСНз

СН ₃ СНг— СООСН ₃ + СН ₂ 0 СН ₂ = С (СНз)— СООСНз +Н ₂ 0

Центральной стадией этого процесса является получение метилпропионата метоксикарбонилированием этилена. Предложено большое число катализаторов, преимущественно на основе комплексов палладия, которые в отличие от комплексов кобальта и никеля, активных в этой реакции при температурах 150-200 °С и давлениях 150-200 бар, катализируют процесс при 70-120°С и давлении ниже 100 бар. Например, в присутствии каталитической системы, содержащей 1 ,2-бис(ди-/яре/и-бутил-метил- фосфино)бензол, соли палладия и добавки сульфоновых кислот, метоксикарбонилирование этилена протекает при 80°С и давлении 10 бар со скоростью 50000 моль/моль[Т ]хч с 99,98% селективностью по метилпропионату. [RAM. Robertson, DJ. Cole-Hamilton I Coordination Chemistry Reviews 225 (2002) 67-90 The production of low molecular weight oxygenates from carbon monoxide and ethane].

Недостатком предложенного способа получения метилпропионата и метилметакрилата является необходимость организации самостоятельного производства каждого индивидуального компонента реакции: этилена, метанола и СО, а для получения метилметакрилата - дополнительно формальдегида. Этилен, как известно, преимущественно получают термическим пиролизом нефтяных фракций (нафты), метанол получают из синтез-газа, который, в свою очередь, получают паровой или окислительной конверсией «сухого» (метанового) газа. Источником СО также является синтез-газ, содержащий, помимо СО, водород в соотношении 1 :2 или выше.

Целью изобретения является обеспечение технического результата, направленного на создание простого и экономичного способа переработки попутных нефтяных и природных газов с повышенным содержанием гомологов метана, в том числе газов второй и третьей ступеней сепарации нефти, имеющих давление, близкое к атмосферному, с получением очищенного «сухого» газа и ряда ценных жидких продуктов.

Указанная цель достигается тем, что селективное парциальное окисление тяжелых компонентов углеводородного газа, содержащего метан и его более тяжелые гомологи, кислородом или кислородсодержащим газом проводят при следующих условиях:

а) атмосферном или близком к атмосферному давлении, мольном соотношении углерод тяжелых компонентов : кислород - 5 -г 0,2 : 1, температуре 500-800°С и времени реакции 0,1 - 10 с. В этих условиях скорость окисления метана еще незначительна, а окислительному крекингу подвергаются только углеводороды С ₂₊ с получением, главным образом, С2Н4, С ₂ Н ₆ , С ₃ Нб, СО.

б) при давлениях 10 - 80 бар, мольном соотношении углерод тяжелых компонентов : кислород - 10 -5- 1 : 1, начальной температуре 350-420 °С. В этих условиях преимущественными продуктами реакции являются метанол и СО, а также формальдегид. в) двухступенчатым окислением в условиях п. а) и б), проводимом в последовательных или параллельных реакционных аппаратах с получением газовой смеси, содержащей этилен, метанол и СО

Полученную реакционную смесь, содержащую указанные продукты, непрореагировавший метан и дополнительное количество метана, образовавшегося при окислительном крекинге тяжелых компонентов газа, далее подвергают дополнительной обработке в присутствии катализаторов карбонилирования с получением жидких продуктов из ряда альдегидов, кетонов, карбоновых кислот и их эфиров, поликетонов и обогащенный метаном очищенный от тяжелых компонентов топливный газ для энергоустановок. арбонилирование проводят известными приемами в паровой или жидкой фазе с предварительным выделением этилена и метанола или без такого выделения.

Примеры осуществления предложенного способа.

Пример 1. Смесь углеводородных газов состава: СН ₄ -90,7 %, С ₂ Н ₆ - 1,8 %, С ₃ Н ₈ - 5,3 %, С4Н10 - 2,2 % (метановое число 64) при давлении 40 бар в количестве 0,35 нм ³ /час нагревают до температуры 350 °С и подвергают трёхступенчатому окислению кислородом, который подают в количестве 18,4 л/час на каждую ступень окисления, суммарно 55,2 л/час (соотношение углерод тяжелых компонентов : кислород ~ 1 : 1).. В результате парциального окисления получают газовую смесь в количестве 0,39 нм ³ /час, содержащую 41,8 г метанола и 28,3 г монооксида углерода. Смесь охлаждают до температуры 180-250 °С и подвергают карбонилированию известным способом, где при 98 % конверсии метанола и селективности 99 % получают 62,4 г/ч смеси уксусной кислоты и метилового эфира уксусной кислоты, и 0,34 нм обогащенного метаном газа с метановым числом 78.

Пример 2. Смесь углеводородных газов состава: СН ₄ - 81 %, С ₂ Н ₆ - 3,2 %, С ₃ Н ₈ -

12.1 %, С4Н10 - 3,7 % (метановое число 52) при давлении 20 бар в количестве 0,32 нм ³ /час нагревают до температуры 370 °С и подвергают двухступенчатому окислению кислородом, который подают в количестве 16,8 л/час на каждую ступень окисления, суммарно 33,6 л/час (соотношение углерод тяжелых компонентов : кислород ~ 5 : 1). В результате парциального окисления получают газовую смесь в количестве 0,34 нм ³ /час, содержащую 24 г метанола и 14,7 г монооксида углерода. Смесь охлаждают до температуры 180-250 °С и подвергают карбонилированию известным способом, где при 98 % конверсии метанола и селективности 99 % получают 35,8 г/ч смеси уксусной кислоты и метилового эфира уксусной кислоты, и 0,31 нм ³ обогащенного метаном газа с метановым числом 56.

Пример 3. Смесь углеводородных газов состава: СН ₄ - 81,7 %, С ₂ Н ₆ - 3,7 %, С ₃ Н ₈ -

11.2 %, С4Н10 - 3,4 % (метановое число 53) при давлении 10 бар в количестве 0,3 нм ³ /час нагревают до температуры 420 °С и подвергают окислению кислородом, который подают в количестве 15,8 л/час (соотношение углерод тяжелых компонентов : кислород ~ 10 : 1) В результате парциального окисления получают газовую смесь в количестве 0,31 нм ³ /час, содержащую 1 ,3 г метанола и 6,9 г монооксида углерода. Смесь охлаждают до температуры 180-250 °С и подвергают карбонилированию известным способом, где при 98 % конверсии метанола и селективности около 99 % получают 16,8 г/ч смеси уксусной кислоты и метилового эфира уксусной кислоты, и 0,3 нм ³ обогащенного метаном газа с метановым числом 55.

Пример 4. Смесь углеводородных газов состава: СН ₄ - 95%, С ₃ Н ₈ - 5% при давлении 1 бар и расходе 17,44 л/час нагревают до температуры 750°С и подвергают окислительному крекингу с участием кислорода, который подают в количестве 0,562 л/час (соотношение углерод тяжелых компонентов : кислород - 2,3 : 1). В результате парциального окисления получают газовую смесь с выходом 18 л/час, содержащую 42 мг (2,62%) водорода, 441 мг (1 ,96%) мооксида углерода, 580 мг (2,58%) этилена, 296 мг (0,88%) пропилена, 344 мг (2,38%) воды. Дальнейшее карбонилирование проводят после охлаждения смеси до 120 °С в условиях, описанных в [Continuous process for the carbonylation of ethylene US 20120277474 А1].

Пример 5. Углеводородный газ с содержанием н-бутана 4,6 % при давлении 1 бар и расходе 14,041 л/час нагревают до температуры 750°С и подвергают окислительному крекингу с участием кислорода, который подают в количестве 0,359 л/час (соотношение углерод тяжелых компонентов : кислород - 3,6 : 1). В результате парциального окисления получают газовую смесь с выходом 15,70 л/час, содержащую 21 мг (1,50%) водорода, 344 мг (1 ,75%) мооксида углерода, 705 мг (3,6%) этилена, 230 мг (0,78%) пропилена, 296 мг (2,35%) воды. Карбонилирование проводят в условиях примера 4.

Пример 6. Углеводородный газ с содержанием н-пентана 5 % и метана 95% при давлении 1 бар и расходе 12,02 л/час нагревают до температуры 750°С и подвергают окислительному крекингу с участием кислорода, который подают в количестве 0,58 л/час (соотношение углерод тяжелых компонентов : кислород — 2,6 : 1). В результате парциального окисления получают газовую смесь с выходом 13,73 л/час, содержащую 37 мг (3,04%) водорода, 616 мг (3,59%) мооксида углерода, 799 мг (4,65%) этилена, 279 мг (1,08%о) пропилена, 468 мг (4,24%) воды. Карбонилирование проводят в условиях примера 4.

Пример 7. Смесь углеводородных газов состава: СН ₄ - 89,9%, С ₃ Н ₈ - 5,0%, H-C ₅ HI ₂

- 5,1 % при давлении 1 бар и расходе 12,005 л/час нагревают до температуры 750°С и подвергают окислительному крекингу с участием кислорода, который подают в количестве 0,595 л/час (соотношение углерод тяжелых компонентов : кислород - 4,1 : 1). В результате парциального окисления получают газовую смесь с выходом 14,62 л/час, содержащую 37 мг (2,86%) водорода, 583 мг (3,19%) мооксида углерода, 1 194 мг (6,54%) этилена, 41 1 мг (1 ,50%) пропилена, 556 мг (4,74%) воды. Карбонилирование проводят в условиях примера 4.

Пример 8. Смесь углеводородных газов состава: СН ₄ - 90,0%», С ₃ Н ₈ - 5,0%, H-C5H12

- 5,0% при давлении 1 бар и расходе 1 1 ,66 л/час нагревают до температуры 750°С и подвергают окислительному крекингу с участием кислорода, который подают в количестве 0,942 л/час (соотношение углерод тяжелых компонентов : кислород - 2,5 : 1 ). В результате парциального окисления получают газовую смесь с выходом 13,61 л/час, содержащую 51 мг (4,17%) водорода, 1043 мг (6,13%) мооксида углерода, 1 158 мг (6,81%) 201

9

этилена, 432 мг (1 ,69%) пропилена, 791 мг (7,23%) воды. Карбонилирование проводят в условиях примера 4.

Пример 9. Смесь углеводородных газов состава: метан - 93,7%, этан - 6,3%» (метановое число - 84) при давлении 30 бар и расходе 400 л/час подвергают окислительной конверсии при температуре 740°С техническим кислородом, который подают в количестве 80 л/час. Полученную на первой ступени окисления газовую смесь, содержащую непрореагировавшие метан и этан, этилен, СО, метанол и примеси, охлаждают, компримируют до давления 70 бар и подают на вторую ступень, на которой при начальной температуре 400°С осуществляют окислительную конверсию с участием кислорода, который подают в реактор, разделенный на две секции, порциями в количестве по 11,2 л/час каждая. В результате окисления получают газовую смесь в количестве 520 л/час, содержащую (% объемные) 1 ,9% этилена, 2,5% метанола, 7,1% моноксида углерода, 16,3% воды, 65,5% метана, 3,9% водорода. Смесь охлаждают до температуры 200°С и дополнительно обрабатывают с участием катализаторов карбонилирования, при этом СО взаимодействует с этиленом и метанолом с образованием метилпропионата, который конденсируют в виде водно-спиртово-формальдегидного раствора, из которого известными приемами вьщеляют 35 г/час метилпропионата; указанный раствор отделяют от газового продукта, представляющего собой очищенный от примесей этана углеводородный газ в количестве 400 л/час, имеющий состав 85% метана, 6,7% моноксида углерода, 5% водорода, 2,3% диоксида углерода, 1% азота, имеющий метановое число 95.

Пример 10. Углеводородсодержащий газ состава: метан - 88,2%» этан - 1 1 ,7 % (объемн.) при давлении 30 бар в количестве 500 л/час нагревают до температуры 350 °С и подвергают окислению техническим кислородом, который подают в две секции окисления суммарно в количестве 36 л/час. В результате парциального окисления получают газовую смесь в количестве 550 л/час, содержащую (% объемные) 2,4% метанола, 1 ,4% формальдегида, 0,4% этанола, 3,6%» моноксида углерода, 4,0% воды, 82,2% метана, 5,1% этана, 0,4% азота. Газовую смесь охлаждают до температуры 0-20 °С и отделяют жидкую фазу в количестве 52 г., содержащую 10 г. формальдегида, 18 г. метанола, 17 г. Н ₂ 0, 5 г. этанола. Оставшийся газ нагревают до температуры 700°С и подвергают окислительной конверсии на второй ступени окисления при температуре 750 °С техническим кислородом, который подают в количестве 15 л/час. В результате окислительной конверсии получают газовую смесь в количестве 525 л/час, содержащую (% объемные) 2,0%» этилена, 0,25%» пропилена, 6,6%» мооксида углерода, 0,25%» воды, 86,2%» метана, 3,9% водорода, Смесь охлаждают до температуры 200°С, добавляют в нее метанол первой ступени и дополнительно обрабатывают с участием катализаторов карбонилирования, при этом СО взаимодействует с этиленом и метанолом с образованием метилпропионата, который конденсируют в виде водно-спиртового раствора. Полученный раствор отделяют от газового продукта и из него известными приемами выделяют 39,5 г/час метилпропионата, часть которого дополнительно обрабатывают формальдегидом первой стадии и получают 27 г/час метилметакрилата. Одновременно получают газовый поток второй ступени окисления в количестве 500 л/час, содержащий 90 % метана, 0,6% этана, 4,5% моноксида углерода, 4% водорода, 1% диоксида углерода, имеющий метановое число 95.

Пример 1 1. Углеводородсодержащий газ состава: CHt - 82%, С ₂ Н ₆ - 6%, С ₃ Н ₈ - 8%, С4Н10 - 4% (метановое число смеси 54) в количестве 2000 л/ч разделяют на два потока каждый по 1000 л/ч. Один поток газа подвергают гомогенному парциальному окислению при давлении 40 бар и начальной температуре 350 °С техническим кислородом, который подают в количестве 332,5 л/ч, с последующей конденсацией жидких продуктов и с рециркуляцией части газа после окисления в количестве 5000 л/ч. В результате окисления получают поток жидких продуктов в количестве 400 г/ч, содержащий 160 г/ч метанола и 37,5 г/ч формальдегида и поток отходящего газа в количестве 1 135 л/ч, содержащий 72% метана, 21% моноксида углерода, 3.3% этана, 1,3% пропана, 1,5% азота. Из потока жидких продуктов методом ректификации выделяют чистый метанол в количестве 155 г/ч.

Другой поток исходного углеводородного газа нагревают до температуры 700°С и подвергают окислительной конверсии на второй ступени окисления при температуре 750 °С техническим кислородом, который подают в количестве 170 л/час. В результате окислительной конверсии получают газовую смесь в количестве 1350 л/час, содержащую (% объемные) 6,8% этилена, 0,8% пропилена, 8,4% моноксида углерода, 10,2% воды, 64,0% метана, 3,3% водорода, 2.4% кислорода.

Смесь охлаждают до температуры 200°С, компримируют и дополнительно обрабатывают путем барботирования под давлением 40 бар через метанол первой ступени с участием катализаторов карбонилирования; при этом СО взаимодействует с этиленом и метанолом с образованием метилпропионата, который конденсируют в виде водно- спиртового раствора. Полученный раствор отделяют от газового продукта и из него известными приемами выделяют 342 г/час метилпропионата. Газовый поток после второй ступени окисления в количестве 995 л/час, содержащий 86 % метана, 3,6% этана, 1,5% моноксида углерода, 4% водорода, объединяют с газовым потоком после первой ступени окисления в количестве 1135 л/ч, содержащим 72% метана, 21% моноксида углерода, 3.3% этана, 1,3% пропана, 1 ,5% азота, и получают углеводородный газ в количестве 1635 л/ч (метан -79%, этан - 3,5%, пропан -1%, СО - 1 1.6%, водород - 2%, 3% - инертные газы) с метановым числом 84, более высоким, чем исходный углеводородный газ (54).