3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure ist ein wertvolles Zwischenprodukt bei der Her- stellung von Arzneimitteln wie zum Beispiel HIV-Protease-Inhibitoren und Agrochemikalien wie zum Beispiel Insektiziden (siehe z. B. US-A 5 484 926 und EP- A 639 559).

Gemäß Dean et al. (J. Chem. Soc., 1961,2773) kann man 3-Hydroxy-2-methyl- benzoesäure herstellen, indem man Natrium-hydrogen-3-amino-naphthalin-1, 5- disulfonsäure mit zwei Gewichtsäquivalenten Natriumhydroxid und Wasser bei einem Druck von 40 bar auf 275 bis 280°C erhitzt und nach Abkühlen des Reak- tionsgemisches filtriert und ansäuert.

Ein ähnliches Verfahren (DE 197 30 848 A) geht ebenfalls von Salzen der 3-Amino- naphthalin-1, 5-disulfonsäure aus.

Beide Methoden besitzen jedoch den Nachteil, dass als Ausgangsprodukt sowohl teure Aminonaphthalinderivate als auch große Mengen von Alkalien eingesetzt werden müssen, die bei der Aufarbeitung für eine große Menge an Abfallsalzen sorgen. Weiterhin entsteht ein hoher Druck und es wird Ammoniak frei, der abgeführt werden muss.

Gemäß DRP 91201 kann man 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure auch herstellen, indem man Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure mit zwei Gewichtsäquivalenten Natrium- hydroxid auf 150 bis 300°C erhitzt und nach Abkühlen des Reaktionsgemisches an- säuert. Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass große Mengen an Alkalien eingesetzt

werden müssen und bei der Aufarbeitung durch den Einsatz der Säure große Mengen an Schwefeldioxid erzeugt werden.

Es bestand daher das Bedürfnis, ein Verfahren zu entwickeln, das ausgehend von einfach verfügbaren Ausgangsverbindungen die Herstellung von Lösungen enthal- tend Salze der 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure oder 3-Hydroxy-2-methylbenzoe- säure in vorteilhafter Weise ermöglicht.

Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure bzw. Lösungen enthaltend Salze der 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, dass a) Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure oder deren Salze oder Mischungen davon in Gegenwart von Alkalimetallhydroxid, Wasser und gegebenenfalls Erdalkali- metallhydroxid erhitzt werden, b) die in der resultierenden Reaktionsmischung unlöslichen Bestandteile, gegebenenfalls nach Zugabe von Wasser, abgetrennt werden und c) gegebenenfalls aus der aus Schritt b) resultierenden Reaktionslösung lösliche, unerwünschte Bestandteile abgetrennt werden und d) gegebenenfalls angesäuert wird.

Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure kann man beispielsweise herstellen indem man zu- nächst Naphthalin mit konzentrierter Schwefelsäure oder rauchender Schwefelsäure zur Naphthalin-1,5-disulfonsäure umsetzt und diese ohne oder nach Zwischenisolie- rung (z. B. als freie Säure oder Alkalimetallsalz) zu einer Naphthalin-1,3, 5-trisul- fonsäure-Sulfiermischung umsetzt (siehe z. B. Fierz-David, Grundlegende Reaktionen der Farbenchemie, Verlag Springer, Wien 1952).

Man kann beispielsweise auch nach dem sogenannten Kaltsulfierverfahren mit Schwefeltrioxid in einem Lösungsmittel zunächst Naphthalin-1, 5-disulfonsäure her- stellen und diese ohne oder nach Zwischenisolierung (z. B. als freie Säure oder Alkalimetallsalz) mit weiterem Schwefeltrioxid zu einer Naphthalin-1,3, 5-trisulfon- säure-Sulfiermischung umsetzen (siehe z. B. EP-A 12 260 und DE-A 29 01 178).

Unter Salzen der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure sind beispielsweise und bevorzugt Ammonium-, Alkali-oder Erdalkalimetallsalze zu verstehen.

Die Herstellung von Ammonium-, Alkali-oder Erdalkalimetallsalzen der Naphtha- lin-1,3, 5-trisulfonsäure kann aus der isolierten Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure bei- spielsweise durch Zugabe von Ammoniak oder wässrigen Lösungen davon, alkali- metallhaltigen Basen oder Erdalkalimetallsalzen erfolgen.

Unter Ammonium-, Alkali-oder Erdalkalimetallsalzen der Naphthalin-1,3, 5-trisul- fonsäure sind im Rahmen der Erfindung solche Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäuren zu verstehen, in denen eins, zwei oder drei Protonen jeweils unabhängig voneinander durch ein Äquivalent Ammonium-, eines Alkalimetalls oder ein halbes Äquivalent eines Erdalkalimetalls ersetzt sind. Im Rahmen der Erfindung sind von den ge- nannten Begriffen gegebenenfalls auftretende Hydrate solcher Salze ebenfalls um- fasst.

Überraschenderweise können Alkalimetallsalze der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure besonders vorteilhaft hergestellt werden, indem man i) Naphthalin mit rauchender Schwefelsäure umsetzt ii) Die aus 1) resultierende Sulfiermischung gegebenenfalls nach Verdünnung mit Wasser direkt mit einer alkalimetallhaltigen Base versetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung von Alkalimetallsalzen der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure geht man beispielsweise so vor, dass man zunächst konzentrierte Schwefelsäure vorlegt und Naphtalin und rauchende Schwefelsäure zu- gibt und die resultierende Reaktionsmischung nach Verdünnung mit Wasser mit einer alkalimetallhaltigen Base umsetzt.

Konzentrierte Schwefelsäure bedeutet im Rahmen der Erfindung beispielsweise eine Schwefelsäure mit 90 bis 100 Gew.-% H2S04. Rauchende Schwefelsäure bedeutet im Rahmen der Erfindung eine Schwefelsäure, die einen Gehalt von über 100 Gew.-% bezogen auf H2S04 besitzt, das heißt freies S03 und/oder höher kondensierte Schwefelsäuren wie z. B. Dischwefelsäure H2S207 enthält. Eine gängige Bezeichnung für rauchende Schwefelsäure im Sinne der Erfindung ist auch Oleum.

Üblicherweise wird bei Oleum der Gehalt an freiem S03 angegeben (der auch höher kondensierte Schwefelsäuren umfasst), der beispielsweise 30 oder 65 Gew. -% be- tragen kann.

Bevorzugt verwendet man soviel Oleum, dass das molare Verhältnis von freiem S03 zu Naphthalin zwischen 1,5 : 1 und 10 : 1, bevorzugt zwischen 2 : 1 und 5 : 1 und be- sonders bevorzugt zwischen 2,5 : 1 und 4 : 1 liegt.

Die Temperatur bei der Zugabe kann beispielsweise-20 bis 70°C betragen, 20 bis 55°C sind bevorzugt.

Die Zeit für die Zugabe kann beispielsweise zwischen 10 min und 48 h liegen, be- vorzugt sind 2 h bis 24 Stunden.

Anschließend kann die resultierende Reaktionsmischung gegebenenfalls noch erhitzt werden. Die Temperatur kann dabei beispielsweise zwischen 55 und 150°C bevor- zugt zwischen 80 und 100°C liegen.

Als alkalimetallhaltigen Basen für Schritt ii) eignen sich beispielsweise Alkalimetall- carbonate, hydrogencarbonate und-hydroxide, die in fester Form oder als wässrige Lösungen oder Dispersionen eingesetzt werden können.

Bevorzugt werden als alkalimetallhaltige Basen Alkalimetallhydroxide eingesetzt wobei Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid oder Mischungen davon noch weiter, Natriumhydroxid ganz besonders bevorzugt ist.

Die Temperatur der Umsetzung für Schritt ii) kann beispielsweise 0 bis 100°C be- tragen, bevorzugt sind 80 bis 100°C.

Die Menge des eingesetzten Alkalimetallhydroxids kann beispielsweise das 2 bis 10 fache bezogen auf das molare Verhältnis des in Schritt i) eingesetzten Naphtalins sein, bevorzugt das 2,8 bis 3,5 fache.

Nach in an sich bekannter Aufarbeitung, die zum Beispiel durch Filtration und gegebenenfalls Waschen und Trocknung des ausgefallenen Feststoffs erfolgen kann man Alkalimetallsalze der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure isolieren, die entweder gelagert oder vorzugsweise weiter umgesetzt werden können.

Als Alkalimetallsalze der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure seien beispielsweise die Trialkali-naphthalin-1, 3, 5-trisulfonate wie zum Beispiel Trinatrium-naphthalin-1, 3,5- trisulfonat und Trikalium-naphthalin-1, 3, 5-trisulfonat genannt.

Trialkali-naphthalin-1, 3, 5-trisulfonate zeichnen sich durch hohe Lagerbeständigkeit (z. B. ohne Zusammenbacken) und leichte Handhabung aus.

Gegebenenfalls können die gemäß Schritt ii) erhaltenen und isolierten Alkalimetall- salze der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure z. B. durch Umkristallisation noch weiter gereinigt werden, für den Einsatz in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dies jedoch nicht nötig.

Die Herstellung von Erdalkalimetallsalzen der Naphthalin-1, 3, 5-trisulfonsäure ist beispielsweise dadurch möglich, dass man die Alkalimetallsalze der Naphthalin- 1,3, 5-trisulfonsäure oder die freie Säure selbst in Wasser löst und die gewünschten Produkte durch Zugabe von Lösungen von Erdalkalimetallsalzen, wie zum Beispiel Calciumchlorid, fällt.

Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst das Erhitzen von Salzen der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure oder der Naphthalin-1, 3,5-trisulfonsäure oder Mi- schungen davon in Gegenwart von Alkalimetallhydroxid, Wasser und gegebenenfalls Erdalkalimetallhydroxid.

Da gemäß Erdmann, Nieszytka (Liebigs Ann. Chem., 361,171, 1908) die freie Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure hygroskopisch ist, zum Zusammenbaden neigt und daher schwieriger zu handhaben ist, werden im Schritt a) bevorzugt Ammonium-, Alkali-oder Erdalkalimetallsalze der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure eingesetzt, be- vorzugt die Alkalimetallsalze der Naphthalin-1,3, 5-trisulfonsäure. Besonders bevor- zugt werden Trinatrium-naphthalin-1, 3,5-trisulfonat, Trikalium-naphthalin-1, 3,5-tri- sulfonat eingesetzt, wobei Trinatrium-naphthalin-1, 3, 5-trisulfonat noch weiter bevor- zugt ist.

Als Alkalimetallhydroxid können beispielsweise und bevorzugt Natrium-und Kaliumhydroxid z. B. als Feststoff oder in Form wässriger Lösungen oder Mi- schungen davon eingesetzt werden.

Das molare Verhältnis von eingesetztem Alkalimetallhydroxid zu Naphthalin-1,3, 5- trisulfonsäure bzw. deren Alkalimetall-und Erdalkalimetallsalzen kann beispiels- weise das 8 bis 14 fache bevorzugt das 10 bis 13 fache betragen.

Bevorzugt kann weiterhin auch der Zusatz von Erdalkalimetallhydroxid erfolgen. Geeignete Erdalkalimetallhydroxide sind beispielsweise und bevorzugt Magnesium-

hydroxid und Calciumhydroxid, wobei Calciumhydroxid noch weiter bevorzugt ist. Das molare Verhältnis von eingesetztem Erdalkalimetallhydroxid zu Naphthalin- 1,3, 5-trisulfonsäure bzw. deren Salzen kann beispielsweise das 0,1 bis 8 fache be- vorzugt das 2 bis 5-fache und besonders bevorzugt das 2,5 bis 3,0-fache betragen.

Das Gewichtsverhältnis von Wasser zu der Summe aus Alkalimetallhydroxid und gegebenenfalls zugesetztem Erdalkalimetallhydroxid kann beispielsweise 1 : 1,4 bis 1 : 6,0 betragen bevorzugt ist ein Verhältnis von 1 : 1, 7 bis 1 : 5,0.

Der Druck bei der Reaktion kann beispielsweise 1 bis 200 bar betragen, bevorzugt bei 1 bis 60 bar und besonders bevorzugt demjenige Druck, der sich durch Aufheizen des Reaktionsgemisches auf die Reaktionstemperatur in einem geschlossenen Gefäß ausgehend von Umgebungsdruck einstellt.

Als geschlossenes Gefäß kommt zum Beispiel ein Autoklav in Frage, der z. B. aus Nickel oder anderen, gegen Alkalien resistenten Material sein kann Die Temperatur der Umsetzung kann beispielsweise 250 bis 320°C betragen, bevor- zugt 270 bis 320°C, besonders bevorzugt 305 bis 320°C.

Die Reaktionszeit kann beispielsweise 2 bis 12, bevorzugt 3 bis 10, besonders bevorzugt 4 bis 8 Stunden betragen.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt die Reaktionstem- peratur 270 bis 320°C und die Reaktionszeit 4 bis 8 Stunden.

Anschließend wird Schritt b) durchgeführt, die Abtrennung von in der resultierenden Reaktionsmischung unlöslichen Bestandteilen, gegebenenfalls nach Zugabe von Wasser.

Die unlöslichen Bestandteile enthalten ohne Anspruch auf Vollständigkeit anorganische Sulfite, Sulfate und/oder organische Reaktionsnebenprodukte.

Bevorzugt wird nach Abkühlen der Reaktionsmischung Wasser zugegeben, was z. B. durch Eingießen der resultierenden Reaktionsmischung in Wasser oder auf Eis er- folgen kann.

Die Abtrennung von in der resultierenden Reaktionsmischung unlöslichen Be- standteilen kann beispielsweise und bevorzugt durch Filtration, Zentrifugation, Sedimentation und Dekantieren gegebenenfalls in Gegenwart von Hilfsmitteln er- folgen.

Hilfsmittel können beispielsweise sein Kieselgure, wie zum Beispiel CeliteW, Aktivkohle, wie zum Beispiel Norite (E, Acticarben, Bleicherde, Montmorillonit oder Knochenkohle.

Bevorzugt ist die Filtration, besonders bevorzugt die Filtration in Gegenwart von Hilfsmitteln, bevorzugt Aktivkohle.

Auf diese Weise wird eine Lösung enthaltend Salze der 3-Hydroxy-2-methyl- benzoesäure erhalten, die gegebenenfalls Schritt c) unterworfen werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können lösliche, unerwünschte Bestandteile wie zum Beispiel Verfärbungen oder organische Nebenprodukte im Schritt c) zumindest teilweise entfernt werden.

Dieser Schritt. kann beispielsweise bei einem pH-Wert von über 3,5 bis 14 durchgeführt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform man z. B. so vor, dass zunächst auf einen pH- Wert von 3,5 bis 12, bevorzugt 5 bis 10,5 angesäuert wird.

Für das Ansäuern eignen sich beispielsweise saure Salze wie z. B. Ammoniumchlorid oder Säuren wie z. B. anorganische oder organische Säuren wie z. B. Carbonsäuren oder Sulfonsäuren. Bevorzugt werden anorganische Säuren wie z. B. Schwefelsäure, Salzsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure, und Bromwasserstoffsäure oder Mi- schungen davon eingesetzt, wobei Schwefelsäure und Salzsäure noch weiter bevor- zugt sind. Ganz besonders bevorzugt ist Schwefelsäure.

Anschließend kann mit einem organischen Solvens extrahiert werden. Geeignete organische Solventien sind beispielsweise Ester wie Essigester und Butylacetat, ali- phatische oder aromatische, gegebenenfalls halogenierte Kohlenwasserstoffe wie bei- spielsweise Benzin, Benzol, Toluol, Xylole, Chlorbenzol, Dichlorbenzole, Iso- propylbenzol, Petrolether, Hexan, Heptan, Octan, iso-Octan, Cyclohexan, Methyl- cyclohexan, Dichlormethan, Chloroform oder Tetrachlorkohlenstoff ; Ether, wie Diethylether oder Diisopropylether Ketone, wie 2-Butanon oder Methyl-isobutyl-ke- ton oder Mischungen solcher Lösungsmittel.

Weiterhin kann die resultierende Reaktionslösung aus b) mit einem geeigneten Adsorbens z. B. von Verfärbungen befreien, was beispielsweise und bevorzugt nach obiger Extraktion erfolgt.

Geeignete Adsorbentien sind beispielsweise Kieselgele, Aluminiumoxide, Cellulose oder Aktivkohle.

3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure kann aus der aus b) resultierenden Reaktionslösung gegebenenfalls nach Durchführung des Schrittes c) durch Ansäuern gewonnen werden (Schritt d).

Dabei wird beispielsweise der pH-Wert auf 3,5 oder darunter, bevorzugt auf 0 bis 3,5, besonders bevorzugt auf 0,3 bis 2,5 gebracht.

An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass sich die Angabe der pH-Werte auf Werte bei Raumtemperatur beziehen.

Für das Ansäuern eignen sich beispielsweise saure Salze oder Säuren wie z. B. anorganische oder organische Säuren wie z. B. Carbonsäuren oder Sulfonsäuren.

Bevorzugt werden anorganische Säuren wie z. B. Schwefelsäure, Salzsäure, Phos- phorsäure, Salpetersäure, und Bromwasserstoffsäure oder Mischungen davon ein- gesetzt, wobei Schwefelsäure und Salzsäure noch weiter bevorzugt sind. Ganz be- sonders bevorzugt ist Schwefelsäure.

Auf erfindungsgemäße Weise wird 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure gewonnen, die gegebenenfalls zumindest teilweise bereits aus der Lösung ausfallen kann.

Geeignete Aufarbeitungsmethoden sind beispielsweise Extraktion mit geeigneten organischen Solventien, oder die Abtrennung ausgefallener 3-Hydroxy-2-methyl- benzoesäure durch Filtration gegebenenfalls in Gegenwart von Filtra- tionshilfsmitteln, Zentrifugieren oder Sedimentation und Dekantieren und gege- benenfalls anschließender Trocknung.

Geeignete organische Solventien für die Extraktion der 3-Hydroxy-2-methylbenzoe- säure sind beispielsweise, Ester wie Essigsäuremethylester, Essigsäureethylester und Essigsäure-n-butylester, aliphatische oder aromatische, gegebenenfalls halogenierte Kohlenwasserstoffe wie beispielsweise Benzin, Benzol, Toluol, Xylole, Chlorbenzol, Dichlorbenzole, Iso-propylbenzol, Petrolether, Hexan, Heptan, Octan, iso-Octan, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Dichlormethan, Chloroform oder Tetrachlorkohlen- stoff ; Ether, wie Diethylether oder Diisopropylether Ketone, wie 2-Butanon oder Me- thyl-isobutyl-keton oder Mischungen solcher Lösungsmittel. Die 3-Hydroxy-2- methylbenzoesäure kann nach Extraktion in an sich bekannter Weise beispielsweise durch Verdampfen des Lösungsmittels gewonnen werden.

Zur weiteren Reinigung kann 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure gegebenenfalls um- kristallisiert oder umgefällt werden.

Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte 3-Hydroxy-2-methylbenzoe- säure eignet sich insbesondere zur Verwendung in einem Verfahren zur Herstellung von Arzneimitteln wie z. B. HIV-Proteaseinhibitoren und Agrochemikalien, wie zum Beispiel Pflanzenschutzmitteln und Insektiziden oder Zwischenprodukten davon.

Weiterhin eignet sich die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte 3- Hydroxy-2-methylbenzoesäure zur Herstellung von 3-Methoxy-2-methylbenzoesäure und 3-Acetoxy-2-methylbenzoesäure.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Verfahren ist die Verwendung von preiswertem Naphthalin bzw. von auf erfindungsgemäße Weise einfach erhältlichen Salzen der 1,3, 5-Naphtalintrisulfonsäure als Ausgangsmaterial, die hohen Ausbeuten und Rein- heiten der 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure und der effektive Einsatz von Hydroxiden, der zu einer verminderten Salzfracht führt

Beispiele Beispiel 1 Sulfonierung von Naphthalin In einem Kolben werden 3961 g Schwefelsäure (100 % ig) vorgelegt. Dazu dosiert man innerhalb von 15 h 1844 g Naphthalin und 5613 g Oleum (65 %) simultan so zu, dass die Temperatur zwischen 20 und 55°C bleibt. Nach beendeter Zugabe heizt man auf 92°C auf und rührt bei dieser Temperatur 6 h nach. Man erhält 11355 g Reak- tionsgemisch.

Beispiel 2 Herstellung von Trinatrium-naphthalin-1, 3,5-trisulfonat (Methode I) In einem Kolben werden 3602 g des Reaktionsgemisches aus Beispiel 1 mit 1207 g destilliertem Wasser verdünnt. Dazu gibt man bei 90 bis 100°C 1095 g Natronlauge (50 % ig) und lässt auf 40°C abkühlen. Den dabei ausfallenden Feststoff filtriert man ab und wäscht mit 1000 g Schwefelsäure (10 % ig) nach. Man erhält 1651 g eines gelblich-weißen, feinkristallinen, wasserfeuchten Feststoffs (Gehalt 62,0 % Tri- natrium-1, 3, 5-naphthalin-trisulfonat, 2,2 % andere Trinatriumtrisulfonate). Das ent- spricht einer isolierten Ausbeute von 51,6 % d. Th.

Beispiel 3 Herstellung von Trinatrium-naphthalin-1, 3,5-trisulfonat (Methode II) In einem Kolben werden 3602 g des Reaktionsgemisches aus Beispiel 1 mit 2268 g Waschwassers aus Beispiel 1 und 148 g destilliertem Wasser verdünnt. Dazu gibt man bei 90 bis 100°C 1096 g Natronlauge (50 % ig) und lässt auf 40°C abkühlen.

Den dabei ausfallenden Feststoff filtriert man ab und wäscht zuerst mit 396 g Schwe- felsäure (10 % ig) und dann mit 500 g Schwefelsäure (5 % ig), die mit Trinatrium- 1,3, 5-naphthalin-trisulfonat gesättigt wurde (Gehalt 24,3 %), nach. Man erhält 2329 g

eines gräulich-weißen, feinkristallinen, wasserfeuchten Feststoffs (Gehalt 69,2 % Tri- natrium-1,3, 5-naphthalin-trisulfonat, 1,4 % andere Trinatriumtrisulfonate). Das ent- spricht einer isolierten Ausbeute von 81,2 % d. Th.

Beispiel 4 Herstellung von Trinatrium-naphthalin-1, 3, 5-trisulfonat (Methode III) In einem Kolben werden 3640 g des Reaktionsgemisches aus Beispiel 1 mit 1219 g destilliertem Wasser verdünnt. Dazu gibt man bei 90 bis 100°C 1107 g Natronlauge (50 % ig) und lässt auf 50°C abkühlen. Den dabei ausfallenden Feststoff filtriert man ab und wäscht zuerst mit 500 g Schwefelsäure (5 % ig), die mit Trinatrium-1,3, 5- naphthalin-trisulfonat gesättigt wurde (Gehalt 24,3 %), nach. Man erhält 1768 g eines weißen, feinkristallinen, wasserfeuchten Feststoffs (Gehalt 67,9 % Trinatrium-1,3, 5- naphthalin-trisulfonat, 2,1 % andere Trinatriumtrisulfonate). Das entspricht einer isolierten Ausbeute von 50,9 % d. Th.

Beispiel 5 Umsetzung mit Alkalien (Methode I) In einem Nickelautoklaven werden in einem Gemisch aus 232,0 g wässriger Natron- lauge (45 % ig, 2,6 mol), 194,0 g Natriumhydroxid (99 % ig, 4,8 mol) und 300,0 g Trinatrium-1, 3, 5-naphthalintrisulfonat (83,6 % ig, 2,6 % andere Trisulfonate, 13 % Wässer, 0,58 mol Edukt, 0,60 mol Trisulfonate) so eingerührt, dass eine gut rührbare, breiartige Suspension entsteht. Der Autoklav wird verschlossen, ohne Rühren auf 190°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur 30 Minuten temperiert. Danach wird der Rührer eingeschaltet und auf 280°C aufgeheizt. Der Innendruck (Eigendruck) steigt dabei auf 18,4 bar. Es wird 6h bei der Reaktionstemperatur nachgerührt und danach auf 90°C abgekühlt. Bei dieser Temperatur werden 200,0 g Wasser eingepumpt und danach auf Raumtemperatur abgekühlt. Die erhaltene Suspension wird abgesaugt und mit 442,6 g Wasser nachgewaschen. Man erhält 176,1 g eines bräunlich-weißen, feinteiligen Feststoffs und 1061,2 g einer dunkelbraunen Mutterlauge (Produktgehalt

3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure ca. 6,6 %). Das entspricht einer Ausbeute von 79,5 % d. Th.

Beispiel 6 Umsetzung mit Alkalien (Methode II) In einem Nickelautoklaven werden in einem Gemisch aus 356,0 g wässriger Natron- lauge (45 % ig, 4,0 mol), 126,0 g Natriumhydroxid (99 % ig, 3,1 mol) und 127, 0 g Calciumhydroxid (99 % ig, 1,7 mol), 300,0 g Trinatrium-1, 3, 5-naphthalintrisulfonat (83,6 % ig, 2,6 % andere Trisulfonate, 13 % Wasser, 0,58 mol Edukt, 0,60 mol Tri- sulfonate) so eingerührt, dass eine gut rührbare, breiartige Suspension entsteht. Der Autoklav wird verschlossen, ohne Rühren auf 190°C aufgeheizt und bei dieser Tem- peratur 30 Minuten temperiert. Danach wird der Rührer eingeschaltet und auf 280°C aufgeheizt. Der Innendruck (Eigendruck) steigt dabei auf 29,3 bar. Es wird 15 h bei der Reaktionstemperatur nachgerührt und danach auf 90°C abgekühlt. Bei dieser Temperatur werden 200,0 g Wasser eingepumpt und danach auf Raumtemperatur ab- gekühlt. Die erhaltene Suspension wird abgesaugt und mit 500,0 g Wasser nachge- waschen. Man erhält 299,6 g eines bräunlich-weißen, feinteiligen Feststoffs (Pro- duktgehalt ca. 0,3 %) und 1287,5 g einer dunkelbraunen Mutterlauge (Produktgehalt 5,25 %). Das entspricht einer Ausbeute von 76,9 % d. Th.

Beispiel 7 Umsetzung mit Alkalien (Methode III) In einem Nickelautoklaven werden in einem Gemisch aus 356,0 g wässriger Natron- lauge (45 % ig, 4,0 mol), 126,0 g Natriumhydroxid (99 % ig, 3,1 mol) und 127,0 g Calciumhydroxid (99 % ig, 1,7 mol), 300,0 g Trinatrium-1, 3, 5-naphthalintrisulfonat (83,6 % ig, 2,6 % andere Trisulfonate, 13 % Wasser, 0,58 mol Edukt, 0,60 mol Tri- sulfonate) so eingerührt, dass eine gut rührbare, breiartige Suspension entsteht. Der Autoklav wird verschlossen, ohne Rühren auf 190°C aufgeheizt und bei dieser Tem- peratur 30 Minuten temperiert. Danach wird der Rührer eingeschaltet und auf 310°C

aufgeheizt. Der Innendruck (Eigendruck) steigt dabei auf 50 bar. Es wird 5 h bei der Reaktionstemperatur nachgerührt und danach auf 90°C abgekühlt. Bei dieser Tempe- ratur werden 200,0 g Wasser eingepumpt und danach auf Raumtemperatur abgekühlt.

Die erhaltene Suspension wird abgesaugt und mit 548,3 g Wasser nachgewaschen.

Man erhält 336,1 g eines bräunlich-weißen, feinteiligen Feststoffs (Produktgehalt ca.

0,11 %) und 1310, 3 g einer dunkelbraunen Mutterlauge (Produktgehalt 5,22 %). Das entspricht einer Ausbeute von 77,8 % d. Th.

Beispiel 8 Aufarbeitung (Methode I) In einem Kolben werden 500,0 g Mutterlauge aus Beispiel 7 vorgelegt und mit 108, 0 g Schwefelsäure (100 % ig) ein pH-Wert von 7,4 eingestellt, wobei man die Reaktionsmischung auf 80°C erwärmen lässt. Man gibt 5,0 g Aktivkohle zu und er- hitzt zum Rückfluss. Man klärt die Reaktionslösung und wäscht mit 250,0 g Wasser nach. Die geklärte Reaktionslösung wird auf 95°C aufgeheizt und durch Zudosieren von 129,5 g Schwefelsäure (100 % ig) ein pH von 0,4 eingestellt. Man tempert 4 h bei 90°C, wobei man einen kräftigen Stickstoffstrom durch die Lösung perlen lässt.

Dann wird innerhalb von 2 h auf 45°C abgekühlt. Dabei fällt das Produkt als weißer Niederschlag aus. Das Produkt wird auf einer Glasfilternutsche abgesaugt und mit 340,0 g Wasser nachgewaschen. Der Niederschlag wird im Vakuumtrockenschrank 16 h bei 60°C getrocknet. Man erhält 903,6 g Mutterlauge (0,3 % 3-Hydroxy-2- methylbenzoesäure) und 369,1 g Waschlauge (1,5 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoe- säure) und 25,4 g 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure (Gehalt 95,6 %). Das entspricht einer isolierten Ausbeute von 74,5 % d. Th.

Beispiel 9 Aufarbeitung (Methode II) In einem Kolben werden 500,0 g Mutterlauge aus Beispiel 7 (Produktgehalt ca.

6,6 % o) vorgelegt und mit 108,0 g Schwefelsäure (100 % ig) ein pH-Wert von 7,4

eingestellt, wobei man die Reaktionsmischung auf 80°C erwärmen lässt. Man gibt 5, 0 g Aktivkohle zu und erhitzt zum Rückfluss. Man klärt die Reaktionslösung und wäscht mit 250,0 g Wasser nach. Die geklärte Reaktionslösung wird auf 95°C aufgeheizt und durch Zudosieren von 123,9 g Schwefelsäure (100 % ig) ein pH von 0,4 eingestellt. Man tempert 4 h bei 90°C, wobei man einen kräftigen Stickstoffstrom durch die Lösung perlen lässt. Dann wird innerhalb von 2 h auf 45°C abgekühlt.

Dabei fällt das Produkt als weißer Niederschlag aus. Das Produkt wird auf einer Glasfilternutsche abgesaugt und mit 400,0 g wässriger Lösung von 3-Hydroxy-2- methylbenzoesäure (1,67 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure) nachgewaschen. Der Niederschlag wird im Vakuumtrockenschrank 16 h bei 60°C getrocknet. Man erhält 925,7 g Mutterlauge (0,3 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure) und 404,1 g Wasch- lauge (1,8 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure) und 28,8 g 3-Hydroxy-2-methyl- benzoesäure (3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure, Gehalt 95,6 %). Das entspricht einer isolierten Ausbeute von 84,4 % d. Th.

Beispiel 10 Aufarbeitung (Methode III) In einem Kolben werden 930,0 g Mutterlauge aus Beispiel 8 (Produktgehalt ca.

5,25 % o) vorgelegt und mit 150, 6 g Schwefelsäure (100 % ig) ein pH-Wert von 7,2 eingestellt, wobei man die Reaktionsmischung auf 80°C erwärmen lässt. Man gibt 8,0 g Aktivkohle zu und erhitzt zum Rückfluss. Man klärt die Reaktionslösung und wäscht mit 100,0 g Wasser nach. Die geklärte Reaktionslösung wird auf 95°C auf- geheizt und durch Zudosieren von 199,2 g Schwefelsäure (100 % ig) ein pH von 0,5 eingestellt. Man tempert 4 h bei 90°C, wobei man einen kräftigen Stickstoffstrom durch die Lösung perlen lässt. Dann wird innerhalb von 2 h auf 45°C abgekühlt.

Dabei fällt das Produkt als weißer Niederschlag aus. Das Produkt wird auf einer Glasfiltemutsche abgesaugt und mit 350,0 g Wasser nachgewaschen. Der Nieder- schlag wird im Vakuumtrockenschrank 16 h bei 60°C getrocknet. Man erhält 1170,0 g Mutterlauge (0,2 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure), 391,2 g Waschlauge (1,1 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure) und 42,5 g 3-Hydroxy-2-methylbenzoe-

säure (3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure, Gehalt 95,9 %). Das entspricht einer isolier- ten Ausbeute von 83,5 % d. Th.

Beispiel 11 Aufarbeitung (Methode IV) In einem Kolben werden 655,0 g Mutterlauge aus Beispiel 9 (Produktgehalt ca.

5, 25 % o) vorgelegt und mit 107,8 g Schwefelsäure (100 % ig) ein pH-Wert von 7,1 eingestellt, wobei man die Reaktionsmischung auf 80°C erwärmen lässt. Man gibt 5, 0 g Aktivkohle zu und erhitzt zum Rückfluss. Man klärt die Reaktionslösung und wäscht mit 150,0 g Wasser nach. Die geklärte Reaktionslösung wird auf 95°C auf- geheizt und durch Zudosieren von 117,2 g Schwefelsäure (100 % ig) wird ein pH von 0, 4 eingestellt. Man tempert 4 h bei 90°C, wobei man einen kräftigen Stickstoffstrom durch die Lösung perlen lässt. Dann wird innerhalb von 2 h auf 45°C abgekühlt. Dabei fällt das Produkt als weißer Niederschlag aus. Das Produkt wird auf einer Glasfilternutsche abgesaugt und mit 300,0 g wässriger Lösung von 3-Hydroxy-2- methylbenzoesäure (1,7 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure) nachgewaschen. Der Niederschlag wird im Vakuumtrockenschrank 16 h bei 60°C getrocknet. Man erhält 914,7 g Mutterlauge (0,2 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure), 328,4 g Waschlauge (1,7 % 3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure) und 31,8 g 3-Hydroxy-2-methylbenzoe- säure (3-Hydroxy-2-methylbenzoesäure, Gehalt 95,7 %). Das entspricht einer isolier- ten Ausbeute von 89,0 % d. Th.