Il est connu d'après la demande de brevet européen n°EP-A-608838 de préparer un acide carboxylique insaturé à partir d'un alcane selon une réaction d'oxydation catalytique en phase vapeur en présence d'un catalyseur contenant un oxyde métallique mixte comprenant comme composants essentiels, Mo, V, Te, O, ainsi qu'au moins un élément choisi dans le groupe constitué par le niobium, le tantale, le tungstène, le titane, l'aluminium, le zirconium, le chrome, le manganèse, le fer, le ruthénium, le cobalt, le rhodium, le nickel, le palladium, le platine, l'antimoine, le bismuth, le bore, l'indium et le cérium, ces éléments étant présents dans des proportions bien précises. La réaction peut être mise en oeuvre à partir d'un mélange gazeux composé de l'alcane, d'oxygène, d'un gaz inerte et de vapeur d'eau répondant aux proportions molaires suivantes : alcane/oxygène/gaz inerte/vapeur d'eau = 1/0,1-10/0-20/0, 2-70 et de préférence 1/1- 5/0-10/5-40.

Par ailleurs, la demande de brevet européen n° EP-A-895809 décrit des catalyseurs à base d'oxydes comprenant du molybdène, du vanadium, du niobium, de l'oxygène, du tellure et/ou de l'antimoine, ainsi qu'au moins un autre élément tel que le fer ou l'aluminium. Ces catalyseurs peuvent être utilisés pour la conversion du propane en acide acrylique, en présence d'oxygène moléculaire, comme l'illustrent les exemples 9 et 10. L'exemple 9, en particulier, décrit l'oxydation du propane au moyen d'un catalyseur de formule MolVo, 33Nbo, tlTeo, 220n à partir d'un courant gazeux composé de propane, d'oxygène et d'hélium et d'un courant de vapeur d'eau, selon un rapport molaire propane/oxygène/hélium/vapeur d'eau d'environ 1/3,2/ 12,1/14, 3. Dans un tel courant gazeux, le flux de gaz réactif est très peu concentré en propane. Il s'ensuit que le recyclage du propane non converti est beaucoup plus difficile car ce propane non converti est trop dilué dans le flux réactionnel.

L'invention a pour but de proposer un procédé de production d'acide acrylique à partir de propane, en présence ou en absence d'oxygène moléculaire, qui permette d'obtenir une conversion du propane élevée tout en conservant une bonne sélectivité en acide acrylique.

Les inventeurs ont découvert que l'on peut atteindre ce but en faisant passer un mélange gazeux comprenant du propane, de la vapeur d'eau, ainsi qu'éventuellement un gaz inerte et/ou de l'oxygène moléculaire, sur un catalyseur particulier. Lorsque l'on opère en présence d'oxygène moléculaire l'oxydation

s'effectue dans des conditions telles que l'oxygène du mélange gazeux soit en proportion sous-stoechiométrique par rapport au propane introduit, ce qui permet vraisemblablement au catalyseur d'agir comme un système rédox et de fournir l'oxygène manquant pour que la réaction s'effectue de manière satisfaisante.

Les avantages de cette nouvelle manière de procéder sont donc les suivants : - la limitation de la suroxydation des produits formés qui a lieu en présence d'une quantité trop importante d'oxygène moléculaire ; selon la présente invention, du fait que l'on opère en sous-stoechiométrie, la formation de COx (monoxyde de carbone et dioxyde de carbone), produits de dégradation, est réduite, ce qui permet d'augmenter la sélectivité en acide acrylique ; - la sélectivité en acide acrylique se maintient à un bon niveau ; - la conversion est augmentée sans perte de sélectivité ; - le catalyseur ne subit qu'une faible réduction et donc une faible perte de son activité ; il est facilement régénérable par chauffage en présence d'oxygène ou d'un gaz contenant de l'oxygène après une certaine période d'utilisation ; après la régénération, le catalyseur retrouve son maximum d'activité et peut être utilisé dans un nouveau cycle de réaction ; - en outre, on peut prévoir la séparation des étapes de réduction du catalyseur et de régénération de celui-ci, ce qui permet d'augmenter la pression partielle en propane, une telle pression partielle d'alimentation en propane étant peu limitée par l'existence d'une zone explosive créée par le mélange propane + oxygène, car se dernier est présent sous forme moléculaire en proportions sous-stoechimétriques ; - par ailleurs, ce procédé permet de réduire la formation de produits issus de l'hydratation, en particulier, l'acide propionique, l'acétone et l'acide acétique.

La présente invention a donc pour objet un procédé de fabrication de l'acide acrylique à partir de propane, dans lequel on fait passer un mélange gazeux comprenant du propane, de la vapeur d'eau, éventuellement un gaz inerte et/ou de l'oxygène moléculaire, sur un catalyseur de formule (1) : MOIVaSbbNbosidOx (I) dans lesquelles : - a est compris entre 0,006 et 1, bornes incluses ; - b est compris entre 0,006 et 1, bornes incluses ; - c est compris entre 0,006 et 1, bornes incluses ;

- d est compris entre 0 et 3,5, bornes incluses ; et - x est la quantité d'oxygène lié aux autres éléments et dépend de leurs états d'oxydation, pour oxyder le propane en acide acrylique, et lorsque l'on opère en présence d'oxygène moléculaire, le rapport molaire propane/oxygène moléculaire dans le mélange gazeux de départ est supérieur à 0,5.

Un tel procédé permet d'obtenir simultanément une sélectivité en acide acrylique de près de 60% et une conversion du propane élevée. En outre, il peut être aisément mis en oeuvre en lit fluidisé ou en lit transporté et l'injection des réactifs peut être effectuée en différents points du réacteur, de sorte qu'on se trouve en dehors de la zone d'inflammabilité tout en ayant une concentration en propane élevée et, par conséquent, une productivité du catalyseur élevée.

Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes : I/En l'absence d'oxygène moléculaire Lorsque le mélange gazeux de départ est dépourvu d'oxygène moléculaire, le propane est oxydé selon la réaction rédox (A) suivante : SOLIDEoydé-+-PROPANE- SOLIDEreduit + ACIDE ACRYLIQUE (A) II/En présence d'oxygène moléculaire a) on introduit le mélange gazeux de départ dans un premier réacteur à lit de catalyseur transporté, b) à la sortie du premier réacteur, on sépare les gaz du catalyseur ; c) on envoie le catalyseur dans un régénérateur ; d) éventuellement on introduit les gaz dans un second réacteur à lit de catalyseur transporté ; e) le cas échéant, à la sortie du second réacteur, on sépare les gaz du catalyseur et on récupère l'acide acrylique contenu dans les gaz séparés ; f) le cas échéant, on renvoie le catalyseur dans le régénérateur ; et g) on réintroduit du catalyseur régénéré provenant du régénérateur dans le premier réacteur et le cas échéant dans le second réacteur.

Selon un autre mode de réalisation avantageux de l'invention, le ou les réacteurs sont en outre pourvus d'un co-catalyseur.

Selon un autre mode de réalisation avantageux de l'invention, le procédé comprend la répétition, dans un réacteur pourvu du catalyseur de formule (I) et, le cas échéant, d'un co-catalyseur, du cycle comprenant les étapes successives suivantes : 1) une étape d'injection du mélange gazeux tel que précédemment défini ;

2) une étape d'injection de vapeur d'eau et, le cas échéant de gaz inerte ; 3) une étape d'injection d'un mélange d'oxygène moléculaire, de vapeur d'eau et, le cas échéant, de gaz inerte ; et 4) une étape d'injection de vapeur d'eau et, le cas échéant de gaz inerte.

Selon un perfectionnement du mode de réalisation avantageux qui vient d'être décrit, le cycle comprend une étape supplémentaire qui précède ou suit l'étape 1) et au cours de laquelle on injecte un mélange gazeux correspondant à celui de l'étape 1) mais sans l'oxygène moléculaire, le rapport molaire propane/oxygène moléculaire étant alors calculé globalement pour l'étape 1) et cette étape supplémentaire.

Selon un mode de réalisation avantageux du perfectionnement qui vient d'être présenté, l'étape supplémentaire précède l'étape 1) dans le cycle.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention vont maintenant être décrits en détail dans l'exposé qui suit et qui est donné en référence à la figure unique annexée qui représente schématiquement un appareillage apte à la mise en oeuvre d'un mode de réalisation avantageux du procédé selon l'invention.

Exposé détaillé de l'invention Selon l'invention, dans les alternatives où l'on introduit de l'oxygène moléculaire, du fait que le rapport molaire propane/oxygène moléculaire dans le mélange gazeux de départ est supérieur ou égal à 0,5, la conversion du propane en acide acrylique au moyen du catalyseur s'effectue par oxydation, vraisemblablement selon les réactions concurrentes (A) et (B) suivantes : - la réaction catalytique classique (B) : CH3-CH2-CH3 + 202 @ CH2=CH-COOH + 2H20 (B) - et la réaction rédox (A) citée ci-avant : SOLIDEoxydé + CH3-CH2-CH3 + SOLIDErédUit + CH2=CH-COOH (A) Le rapport en volume propane/vapeur d'eau dans le mélange gazeux de départ n'est pas critique et peut varier dans de larges limites.

De même, la proportion de gaz inerte, qui peut être de l'hélium, du krypton, un mélange de ces deux gaz, ou bien de l'azote, du dioxyde de carbone, etc., n'est pas non plus critique et peut aussi varier dans de larges limites.

Les proportions des constituants du mélange gazeux de départ sont généralement les suivantes (en rapports molaires) : propane/oxygène/inerte (He-Kr)/1120 (vapeur) = 1/0,05-2/1-10/1-10 De préférence, elles sont de 1/0, 1-1/1-5/1-5.

Plus préférentiellement encore, elles sont de 1/0,167-0, 667/2-5/2-5. On peut encore citer comme proportions particulièrement intéressantes les suivantes : 1/0, 2-0, 4/4-5/4-5.

Généralement, les réactions (A) et (B) sont conduites à une température de 200 à 500°C, de préférence de 250 à 450°C, plus préférentiellement encore, de 350 à 400°C. La pression dans le ou les réacteur (s) est généralement de 1,01. 104 à 1, 01. 106 Pa (0,1 à 10 atmosphères), de préférence de 5,05. 104 à 5,05. 105 Pa (0,5-5 atmosphères).

Le temps de séjour dans le réacteur, ou s'il y en a plusieurs, dans chaque réacteur, est généralement de 0,01 à 90 secondes, de préférence, de 0,1 à 30 secondes.

Le catalyseur, répond à la formule (I) suivante : MOlVaSbbNbcSidOx (I) dans lesquelles : - a est compris entre 0,006 et 1, bornes incluses ; - b est compris entre 0,006 et 1, bornes incluses ; - c est compris entre 0,006 et 1, bornes incluses ; - d est compris entre 0 et 3,5, bornes incluses ; et - x est la quantité d'oxygène lié aux autres éléments et dépend de leurs états d'oxydation.

Avantageusement : - a est compris entre 0,09 et 0, 8, bornes incluses ; - b est compris entre 0,04 et 0,6, bornes incluses ; - c est compris entre 0,01 et 0,4, bornes incluses ; et - d est compris entre 0,4 et 1,6, bornes incluses.

Les oxydes des différents métaux entrant dans la composition du catalyseur de formule (I) peuvent être utilisés comme matières premières dans la préparation de ce catalyseur, mais les matières premières ne sont pas limitées aux oxydes ; parmi les matières premières pouvant être utilisées, on peut citer, à titre non limitatif : - dans le cas du molybdène, le molybdate d'ammonium, le paramolybdate d'ammonium, l'hepta-molybdate d'ammonium, l'acide molybdique, les halogènures ou oxyhalogénures de molybdène tels que MoCls, les composés organométalliques du molybdène comme les alkoxydes de molybdène tels que Mo (OC2H5) 5, le molybdényle d'acétylacétone ; - dans le cas du vanadium, le métavanadate d'ammonium, les halogénures ou oxyhalogénures de de vanadium tels que VCl4, VCIs ou VOCI3, les

composés organométalliques du vanadium comme les alkoxydes de vanadium tels que VO (OC2H5) 3 ; - dans le cas de l'antimoine par exemple de l'oxyde d'antimoine (trioxyde d'antimoine), notamment la variété Senarmontite, le sulfate d'antimoine (Sb2 (SO4) 3) ou un chlorure d'antimoine (trichlorure d'antimoine, pentachlorure d'antimoine) ; dans le cas du niobium, l'acide niobique, le tartrate de niobium, l'hydrogéno-oxalate de niobium, le niobiate d'oxotrioxalato-ammonium { (NH4) 3 [NbO (C204) 3]'l, 5H20}, l'oxalate de niobium et d'ammonium, l'oxalate de niobium et de tartrate, les halogénures ou oxyhalogénures de niobium tels que NbCl3, NbCls et les composés organométalliques du niobium comme les alkoxydes de niobium tels que Nb (OC2H5) 5, Nb (O-n- Bu) 5 ; et, d'une manière générale, tous les composés susceptibles de former un oxyde par calcination, à savoir, les sels métalliques d'acides organique, les sels métalliques d'acides minéraux, les composés métalliques complexes, etc.

La source de silicium est généralement constituée de silice colloïdale et/ou d'acide polysilicique.

Conformément à des modes de réalisation particuliers, on peut préparer le catalyseur de formule (I) en mélangeant sous agitation des solutions aqueuses d'acide niobique, d'acide oxalique, d'heptamolybdate d'ammonium, de métavanadate d'ammonium, d'oxyde d'antimoine, en ajoutant le cas échéant de la silice colloïdale, puis de préférence en précalcinant sous air à une température comprise entre 280 et 340°C, de préférence à environ 300-320°C, et en calcinant sous azote à environ 600°C.

De préférence, dans le catalyseur de formule (I) ainsi préparé : a est compris entre 0,09 et 0,8, bornes incluses ; - b est compris entre 0,04 et 0,6, bornes incluses ; c est compris entre 0,01 et 0,4, bornes incluses ; et - d est compris entre 0,4 et 1,6, bornes incluses.

Plus particulièrement, le procédé de préparation du catalyseur de formule (I) est mis en oeuvre par préparation d'une solution d'acide niobique, d'acide oxalique, préparation d'une solution de molybdène, de vanadium, d'antimoine et éventuellement de silice, mélange des 2 solutions donnant lieu à la formation d'un gel, séchage du gel obtenu donnant lieu à la formation d'un précurseur de formule (I') ci-après, précalcination puis calcination.

Plus précisément, selon un procédé particulièrement préféré, le catalyseur peut être préparé en mettant en oeuvre les étapes suivantes :

1) dissolution dans de l'eau d'une source de vanadium, par exemple, du métavanadate d'ammonium, sous agitation et en chauffant éventuellement ; 2) addition à la solution obtenue précédemment d'une source d'antimoine, par exemple, de l'oxyde d'antimoine, en particulier la variété Sénarmontite ; 3) addition d'une source de molybdène, par exemple, de l'heptamolybdate d'ammonium ; 4) réaction de la solution obtenue, sous reflux ; 5) addition d'un oxydant tel que l'eau oxygénée ; 6) le cas échéant, addition de silice ; 7) addition d'une solution préparée en mélangeant, sous chauffage, une source de niobium, par exemple, de l'acide niobique, avec de l'acide oxalique ; 8) réaction du mélange réactionnel sous reflux et de préférence sous atmosphère inerte, jusqu'à l'obtention d'un gel ; séchage du gel obtenu conduisant à un précurseur ; 9) précalcination du précurseur ; et 10) calcination du gel précalciné pour obtenir le catalyseur.

En variante, au lieu d'avoir trois étapes 1), 2) et 3) successives, on fusionne ces étapes en introduisant les sources de vanadium, d'antimoine et de molybdène dans de l'eau froide et en agitant pour obtenir une solution.

De préférence, dans l'étape 5), on ajoute l'eau oxygénée jusqu'à l'obtention d'une solution limpide de couleur orange.

Dans les alternatives de procédés ci-dessus : le séchage (par exemple de l'étape 9)) peut être effectué en étuve en couche mince, par atomisation, par lyophilisation, par zéodratation, par micro-ondes, etc ; la précalcination peut être effectuée sous flux d'air à 280-300°C ou sous air statique à 320°C, en lit fluidisé, en four tournant en lit fixe dit aéré, de façon à ce que les grains de catalyseur soient séparés les uns des autres pour éviter qu'ils ne fusionnent lors de la précalcination ou éventuellement lors de la calcination ; la calcination est de préférence effectuée sous azote très pur et à une température voisine de 600°C, par exemple en four tournant ou en lit fluidisé et pendant une durée qui peut être de 2 heures.

Le catalyseur obtenu au terme de la calcination peut être broyé pour donner des particules plus petites. Si le broyage est poussé jusqu'à l'obtention d'une poudre constituée de particules de la taille d'un micron environ, la poudre peut être remise ultérieurement en forme au moyen d'un liant tel que par exemple la silice sous forme d'acide polysilicique, la suspension étant alors à nouveau séchée, par exemple par atomisation.

Selon un mode de réalisation plus particulièrement préféré de l'invention, la précalcination est effectuée : - soit à une température inférieure à 300°C sous un débit d'air d'au moins 10 ml/min/g de catalyseur ; - soit à une température allant de 300 à 350°C sous un débit d'air inférieur à 10 ml/min/g de catalyseur.

Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la précalcination est effectuée : à environ 320°C sous un débit d'air inférieur à 10 ml/min/g ; ou à environ 290°C, sous un débit d'air d'environ 50 ml/min/g.

Régénération du catalyseur Au cours de la réaction rédox (B), le catalyseur subit une réduction et une perte progressive de son activité. C'est pourquoi, une fois que le catalyseur est au moins partiellement passé à l'état réduit, on conduit sa régénération selon la réaction (C) : SOLIDEréduit + 02 SOLmEoxydé (C) par chauffage en présence d'oxygène ou d'un gaz contenant de l'oxygène à une température de 250 à 500°C, pendant le temps nécessaire à la réoxydation du catalyseur.

Les proportions des constituants du mélange gazeux de régénération sont généralement les suivantes (en rapports molaires) : oxygène/inerte (He-Kr)/H20 (vapeur) = 1/1-10/0-10 De préférence, elles sont de 1/1-5/0-5.

Au lieu d'utiliser de l'oxygène seul, on peut utiliser de l'air (21% de 02) sec.

A la place ou en complément de la vapeur d'eau, on peut alors utiliser de l'air humide.

La température de régénération est généralement de 250 à 500°C.

On met en général le procédé en oeuvre jusqu'à ce que le taux de réduction du catalyseur soit compris entre 0,1 et 10 g d'oxygène par kg de catalyseur.

Ce taux de réduction peut être surveillé au cours de la réaction par la quantité de produits obtenus. On calcule alors la quantité d'oxygène équivalente. On peut aussi le suivre par l'exothermicité de la réaction. On peut aussi suivre le taux de réduction par la quantité d'oxygène consommé au régénérateur.

Après la régénération, qui peut être effectuée dans des conditions de température et de pression identiques à, ou différentes de celles des réactions (A) et

(B), le catalyseur retrouve une activité initiale et peut être réintroduit dans les réacteurs.

On peut conduire les réactions (A) et (B) et la régénération (C) dans un réacteur classique, tel qu'un réacteur à lit fixe, un réacteur à lit fluidisé ou un réacteur à lit transporté.

On peut donc conduire les réactions (A) et (B) et la régénération (C) dans un dispositif à deux étages, à savoir un réacteur et un régénérateur qui fonctionnent simultanément et dans lesquels alternent périodiquement deux charges de catalyseur.

On peut également conduire les réactions (A) et (B) et la régénération (C) dans un même réacteur en alternant les périodes de réaction et de régénération.

De préférence, les réactions (A) et (B) et la régénération (C) sont effectuées dans un réacteur à lit de catalyseur transporté, en particulier dans un réacteur vertical, le catalyseur se déplaçant alors de préférence du bas vers le haut.

On peut utiliser un mode de fonctionnement à un seul passage des gaz ou avec recyclage des gaz.

Selon un mode de réalisation préféré, le propylène produit et/ou le propane n'ayant pas réagi sont recyclés (ou renvoyés) à l'entrée du réacteur, c'est-à-dire qu'ils sont réintroduits à l'entrée du réacteur, en mélange ou parallèlement avec le mélange de départ de propane, de vapeur d'eau et le cas échéant de gaz inerte (s).

Utilisation d'un appareillage à deux réacteurs et un régénérateur Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, le procédé selon l'invention est mis en oeuvre dans un appareillage tel que celui représenté sur la figure annexée.

Le mélange gazeux de départ comprenant du propane, de l'oxygène moléculaire, de la vapeur d'eau, ainsi que, le cas échéant, un gaz inerte, est introduit dans un premier réacteur (Riser 1) contenant le lit de catalyseur transportable.

Ensuite, à la sortie du premier réacteur, les effluents sont séparés en des gaz et le catalyseur transporté.

Le catalyseur est envoyé dans un régénérateur.

Les gaz sont introduits dans un second réacteur (Riser 2) contenant également un lit de catalyseur transportable.

A la sortie du second réacteur, les effluents sont séparés en des gaz et le catalyseur transporté.

Le catalyseur est envoyé dans un régénérateur.

Les gaz sont traités de façon connue, généralement par absorption et purification, en vue de la récupération de l'acide acrylique produit.

Le catalyseur régénéré est réintroduit dans le premier réacteur ainsi que dans le second réacteur.

Le procédé fonctionne ainsi de façon continue, la circulation du catalyseur entre les réacteurs et le régénérateur s'effectue de façon régulière et généralement continue.

Bien entendu, l'unique régénérateur peut être remplacé par deux ou plus régénérateurs.

En outre, il est possible d'ajouter à la suite du second réacteur d'autres réacteurs ayant eux aussi un catalyseur circulant entre chacun de ces réacteurs et le régénérateur ou d'autres régénérateurs.

De préférence, les premier et second réacteurs sont verticaux et le catalyseur est transporté vers le haut par le flux des gaz.

On peut utiliser un mode de fonctionnement à un seul passage des gaz ou avec recyclage des produits sortant du deuxième réacteur.

Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, après traitement des gaz issus du deuxième réacteur, le propylène produit et/ou le propane n'ayant pas réagi sont recyclés (ou renvoyés) à l'entrée du premier réacteur, c'est-à-dire qu'ils sont réintroduits à l'entrée du premier réacteur, en mélange ou parallèlement avec le mélange de départ de propane, d'oxygène, de vapeur d'eau et le cas échéant de gaz inerte (s).

Utilisation d'un co-catalyseur Selon un autre mode de réalisation avantageux de l'invention, le mélange gazeux passe également sur un co-catalyseur.

Ceci a pour avantage de réduire la production d'acide propionique, qui est généralement un sous-produit de la réaction de conversion et qui pose des problèmes dans certaines applications de l'acide acrylique lorsqu'il est présent en trop grande quantité.

Ainsi, on réduit fortement le rapport acide propionique/acide acrylique en sortie de réacteur.

En outre, la formation d'acétone, qui est aussi un sous-produit de la fabrication d'acide acrylique à partir de propane, est diminuée.

A cet effet, le réacteur, ou, s'il y en a plusieurs, l'un au moins des réacteurs, comprend un co-catalyseur ayant la formule (II) suivante : Mo1Bia,Feb,Coc,Nid,Ke,Sbf,Tig,Sih,Cai,Nbj,Tek,Pbl,Wm,Cun, (II) dans laquelle : - a'est compris entre 0,006 et 1, bornes incluses ; - b'est compris entre 0 et 3,5, bomes incluses ;

- c'est compris entre 0 et 3,5, bornes incluses ; - d'est compris entre 0 et 3,5, bornes incluses ; - e'est compris entre 0 et 1, bornes incluses ; - f est compris entre 0 et 1, bornes incluses ; - g'est compris entre 0 et 1, bornes incluses ; - h'est compris entre 0 et 3,5, bornes incluses ; -i'est compris entre 0 et 1, bornes incluses ; - j'est compris entre 0 et 1, bornes incluses ; - k'est compris entre 0 et 1, bornes incluses ; - l'est compris entre 0 et 1, bornes incluses ; - m'est compris entre 0 et 1, bornes incluses ; et n'est compris entre 0 et 1, bornes incluses.

Un tel co-catalyseur peut être préparé de la même manière que le catalyseur de formule (I).

Les oxydes des différents métaux entrant dans la composition du co- catalyseur de formule (II) peuvent être utilisés comme matières premières dans la préparation de ce co-catalyseur, mais les matières premières ne sont pas limitées aux oxydes ; comme autres matières premières, on peut citer dans le cas du nickel, du cobalt, du bismuth, du fer ou du potassium, les nitrates correspondants.

De manière générale, le co-catalyseur est présent sous forme de lit transportable et de préférence, il est régénéré et circule le cas échéant de la même manière que le catalyseur.

De préférence, dans le co-catalyseur de formule (II) : - a'est compris entre 0, 01 et 0,4, bornes incluses ; -b'est compris entre 0,2 et 1,6, bornes incluses ; - c'est compris entre 0,3 et 1,6, bornes incluses ; - d'est compris entre 0,1 et 0,6, bornes incluses ; - e'est compris entre 0,006 et 0,01, bornes incluses.

- f est compris entre 0 et 0,4, bornes incluses ; - g'est compris entre 0 et 0,4, bornes incluses ; - h'est compris entre 0,01 et 1,6, bornes incluses ; - i'est compris entre 0 et 0,4, bornes incluses ; - j'est compris entre 0 et 0,4, bornes incluses ; - k'est compris entre 0 et 0,4, bomes incluses ; -l'est compris entre 0 et 0,4, bornes incluses ; - m'est compris entre 0 et 0,4, bornes incluses ; et n'est compris entre 0 et 0,4, bornes incluses.

Le rapport massique du catalyseur au co-catalyseur est généralement supérieur à 0,5 et de préférence d'au moins 1.

Avantageusement, le co-catalyseur est présent dans les deux réacteurs.

Le catalyseur et le co-catalyseur se présentent sous la forme de compositions solides catalytiques.

Ils peuvent être chacun sous la forme de grains généralement de 20 à 300 um de diamètre, les grains de catalyseur et de co-catalyseur étant généralement mélangés avant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.

Le catalyseur et le co-catalyseur peuvent aussi se présenter sous la forme d'une composition solide catalytique composée de grains dont chacun comprend à la fois le catalyseur et le co-catalyseur.

Exemples Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée.

Dans les formules indiquées dans l'exemple 1, x est la quantité d'oxygène lié aux autres éléments et dépend de leurs états d'oxydation.

Les conversions, sélectivités et rendements sont définis comme suit : Nombre de moles de propane ayant réagi Conversion (%) =----------------------------------------------------------- -x 1 0 0 du propane Nombre de moles de propane introduites Nombre de moles d'acide acrylique formées Sélectivité (%) =----------------------------------------------------------- -x 1 0 0 en acide acrylique Nombre de moles de propane ayant réagi Nombre de moles d'acide acrylique formées Rendement (%) = ----- x 100 en acide acrylique Nombre de moles de propane introduites Les sélectivités et rendements relatifs aux autres composés sont calculées de manière similaire.

Le ratio conversion est la masse de catalyseur (en kg) nécessaire pour convertir 1 kg de propane.

Exemple 1 (comparatif) On a préparé un catalyseur de la manière suivante.

Dans 30 ml d'eau chauffée à 80°C, on ajoute successivement, et sous agitation, 5,35 g de paramolybdate d'ammonium et 1,33 g de sulfate d'antimoine (Sb2 (SO4) 3).

L'agitation est maintenue pendant 15 minutes. Séparément, une solution contenant 10 mmoles de vanadium est préparée en dissolvant 2,63 g de sulfate de vanadyle hydraté dans 10 ml d'eau distillée chauffée à 80°C. La deuxième solution est ajoutée à la première et le mélange est agité pendant 15 minutes avant d'être introduit dans un autoclave de 70 ml revêtu de Téflon@. On fait ensuite buller de l'azote pendant 5 minutes afin qu'il se substitue à l'air présent dans l'autoclave, avant de le fermer.

L'autoclave est alors placé à 175°C pendant 24 heures. Après ce délai, l'autoclave est refroidi par de l'eau sous le robinet, pendant 10 minutes. Le solide noir-pourpre obtenu dans l'autoclave est séparé de la solution par filtration, lavé abondamment avec de l'eau distillée et séché pendant 12 heures à 80°C. Le précurseur ainsi obtenu est ensuite précalciné sous air à 280°C pendant 2 heures, puis calciné sous flux d'azote (25 ml/h/g) à 600°C pendant 2 heures. Le catalyseur 1 est ainsi obtenu. Ce catalyseur est testé. Les résultats sont regroupés dans les tableaux 2 et 3.

Exemple 2 (comparatif) On a préparé un catalyseur de la manière suivante.

Dans 20 ml d'eau chauffée à 80°C, on ajoute successivement, et sous agitation, 5,35 g de paramolybdate d'ammonium et 0,55 g d'une solution de peroxyde d'hydrogène à 31 %, et 0,74 g de trioxyde d'antimoine. L'agitation est maintenue pendant 60 minutes jusqu'à dissolution de l'oxyde d'antimoine. Séparément, une solution contenant 12 mmoles, de vanadium est préparée en dissolvant 3,16 g de sulfate de vanadyle hydraté dans 10 ml d'eau distillée chauffée à 80°C. La deuxième solution est ajoutée à la première et 1,89 g d'acide oxalique en poudre sont ajoutés à la solution. Le mélange est agité pendant 10 minutes avant d'être introduit dans un autoclave de 70 ml revêtu de Téflon (D. On fait ensuite buller de l'azote pendant 5 minutes afin qu'il se substitue à l'air présent dans l'autoclave, avant de fermer ce dernier. L'autoclave est alors placé à 175°C pendant 48 heures.

Après ce délai, l'autoclave est refroidi par de l'eau sous le robinet, pendant 10 minutes. Le solide noir-pourpre obtenu dans l'autoclave est séparé de la solution par filtration, lavé abondamment avec de l'eau distillée et séché pendant 12 heures à 80°C. Le précurseur ainsi obtenu est ensuite calciné sous flux d'azote (25 ml/h/g) à 600 C pendant 2 heures. Le catalyseur 2 est ainsi obtenu. Ce catalyseur est testé. Les résultats sont regroupés dans les tableaux 2 et 3.

Exemple 3 On a préparé un catalyseur de la manière suivante.

Dans 20 ml d'eau chauffée à 80°C, on ajoute successivement, et sous agitation, 5,35 g de paramolybdate d'ammonium et 0,55 g d'une solution de peroxyde d'hydrogène à 31 %, et 0,74 g de trioxyde d'antimoine. L'agitation est maintenue pendant 60 minutes

jusqu'à dissolution de l'oxyde d'antimoine. Séparément, une solution contenant 9 mmole de vanadium est préparée en dissolvant 2,37 g de sulfate de vanadyle hydraté dans 10 ml d'eau distillée chauffée à 80°C. Une troisième solution contenant 3 mmoles de niobium est préparée simultanément en dissolvant sous agitation, 1,94 g d'oxalate de niobium hydraté dans 10 ml d'eau distillée chauffée à 80°C. La deuxième solution est ajoutée à la première et l'agitation est maintenue pendant 5 minutes. Finalement, la solution contenant le niobium est ajoutée. Le mélange est agité pendant 10 minutes avant de l'introduire dans un autoclave de 70 ml revêtu de Téflon (D. On fait ensuite buller de l'azote pendant 5 minutes afin qu'il se substitue à l'air présent dans l'autoclave, avant de fermer ce dernier. L'autoclave est alors placé à 175°C pendant 48 heures.

Après ce délai, l'autoclave est refroidi par de l'eau sous le robinet, pendant 10 minutes. Le solide noir-pourpre obtenu dans l'autoclave est séparé de la solution par filtration, lavé abondamment avec de l'eau distillée et séché pendant 12 heures à 80°C. Le précurseur ainsi obtenu est ensuite calciné sous flux d'azote (25 ml/h/g) à 600°C pendant 2 heures. Le catalyseur 3 est ainsi obtenu. Ce catalyseur est testé dans les mêmes conditions que les autres catalyseurs. Les résultats sont regroupés dans les tableaux 2 et 3.

Exemple 4 On a préparé un catalyseur de la manière suivante.

Dans 20 ml d'eau chauffée à 80°C, on ajoute successivement, et sous agitation, 5,35 g de paramolybdate d'ammonium et 0,55 g d'une solution de peroxyde d'hydrogène à 31%, et 0,74 g de trioxyde d'antimoine. L'agitation est maintenue pendant 60 minutes jusqu'à dissolution de l'oxyde d'antimoine. Séparément, une solution contenant 12 mmoles de vanadium est préparée en dissolvant 3,16 g de sulfate de vanadyle hydraté dans 10 ml d'eau distillée chauffée à 80 °C. Une troisième solution contenant 1,5 mmole de niobium est préparée simultanément en dissolvant sous agitation, 0,97 g d'oxalate de niobium hydraté dans 10 ml d'eau distillée chauffée à 80°C. La deuxième solution est ajoutée à la première et l'agitation est maintenue pendant 5 minutes. Finalement, la solution contenant le niobium est ajoutée. Le mélange est agité pendant 10 minutes avant de l'introduire dans un autoclave de 70 ml revêtu de Téflon. On fait ensuite buller de l'azote pendant 5 minutes afin qu'il se substitue à l'air présent dans l'autoclave, avant de fermer ce dernier. L'autoclave est alors placé à 175°C pendant 48 heures.

Après ce délai, l'autoclave est refroidi par de l'eau sous le robinet, pendant 10 minutes. Le solide noir-poulpre obtenu dans l'autoclave est séparé de la solution par filtration, lavé abondamment avec de l'eau distillée et séché pendant 12 heures à

80°C. Le précurseur ainsi obtenu est ensuite calciné sous flux d'azote (25 ml/h/g) à 600°C pendant 2 heures. Le catalyseur 4 est ainsi obtenu. Ce catalyseur est testé dans les mêmes conditions que le catalyseur 3. Les résultats sont regroupés dans les tableaux 2 et 3.

Exemple 5 (comparatif) On a préparé un catalyseur de la manière suivante.

Dans 45 ml d'eau, on dissous 2,0008 g de métavanadate d'ammonium à chaud (90°C). Ensuite, on ajoute 1,2149 g de trioxyde d'antimoine (phase sénarmontite) et 10,0142 g d'heptamolybdate d'ammonium. Le tout est mis à reflux sous argon, la température est fixée à 70°C et la solution est laissée sous agitation pendant 14 heures. Le mélange résultant est bleu-noir opaque. 2 ml d'eau oxygénée à 30 % sont ajoutés à l'aide d'une seringue, et la solution est laissée sous agitation. La couleur évolue progressivement vers l'orange en passant par des teintes vert-kaki. On distingue alors un léger précipité dans une solution orange foncé. Parallèlement, on avait dissous 1,7254 g d'acide oxalique dans 20 ml d'eau et cette solution est ajoutée à la première, restée à 70°C, sans que l'on note de changement de couleur ou d'aspect. Le pH de la solution est alors de 3 à 4. Le mélange est laissé à maturer pendant encore 30 minutes, puis il est mis à sécher en étuve pendant 12 heures à 110°C. Le précurseur amorphe est ensuite pré-calciné sous air (15 ml/min/g) à 300°C, pendant 4 heures, puis calciné sous flux d'azote (15 ml/min/g) pendant 2 heures à 600°C. Le catalyseur 5 est ainsi obtenu. Ce catalyseur est testé dans les mêmes conditions que les autres catalyseurs. Les résultats sont regroupés dans le tableau 4.

Exemple 6 Le catalyseur 6 est préparé comme le catalyseur 5, sauf que 0,75 g d'acide niobique sont dissous dans la solution d'acide oxalique, en la chauffant à 70°C pendant 2 heures. Cette solution est centrifugée avant d'être mélangée à la solution contenant les autres éléments. Les résultats sont regroupés dans le tableau 4.

Exemple 7 On a préparé un catalyseur de la manière suivante.

Dans 20 ml d'eau chauffée à 80°C, on ajoute sous agitation, 5,35 g de paramolybdate d'ammonium. Séparément, une solution contenant 15 mmoles de vanadium est préparée en dissolvant 3,94 g de sulfate de vanadyle hydraté dans 20 ml d'eau distillée chauffée à 80°C. La deuxième solution est ajoutée à la première et le mélange est ensuite agité pendant 10 minutes avant d'être introduit dans un autoclave de 70 ml revêtu de Téflon@. On fait ensuite buller de l'azote pendant 5 minutes afin qu'il se substitue à l'air présent dans l'autoclave, avant de fermer ce dernier.

L'autoclave est alors placé à 175°C pendant 24 heures.

Après ce délai, l'autoclave est refroidi par de l'eau sous le robinet, pendant 10 minutes. Le solide noir-bleu obtenu dans l'autoclave est séparé de la solution par filtration, lavé abondamment avec de l'eau distillée et séché pendant 12 heures à 80°C. Le précurseur ainsi obtenu est ensuite calciné sous flux d'azote (25 ml/h/g) à 500°C pendant 2 heures. Le catalyseur 7 est ainsi obtenu. Ce catalyseur est testé dans les mêmes conditions que les autres catalyseurs. Tableau 1 : Tableau récapitulatif des différentes préparations Exemple N° Composition de la solution Méthode de préparation (sans oxygène) Exemple 1 Mo1,0V0,33Sb0,17 Synthèse Hydrothermale Exemple 2 MOI, oVo, 40Sb0,17 Synthèse Hydrothermale Exemple 3 Mol, oVo, 30Sb0,17Nb0,10 Synthèse Hydrothermale Exemple 4 Mol, 0V0,40Sb0,17Nb0,05 Synthèse Hydrothermale Exemple 5 Moi, oVo, 30sbOsls Evaporation séchage Exemple 6 Mol, oVo, 3oSbo, isNbo, os Evaporation séchage Exemple 7 Moo, lVo, so Synthèse Hydrothermale Tableau 2 : Oxydation du propane à 320°C sur les catalyseurs à l'antimoine Conversion (%) Sélectivité (%) l Rendeme nt (%) Exemple C3H8 Acide C3H6 Acétone Acide CO C02 Acide No acrylique acétique acrylique 1 9,74 34,3 19,6 5,88 17,0 14,0 9,25 3,34 2 13,1 12,1 19,3 2,05 23,5 21,1 21,9 1,59 3 10,2 44,1 26,9 3,45 10,3 7,89 7,33 4,50 4 21,6 40,0 15,0 2,00 16,0 13,0 13,0 8,64 7 11,1 5,41 19,5 0,97 20,4 33,1 20,6 0,60 Tableau 3 : Oxydation du propane à 360°C sur les catalyseurs à l'antimoine Conversion (%) Sélectivité (%) Rendement (%) Exemple C3H8 Acide C3H6 Acétone Acide CO C02 Acide N° acrylique acétique acrylique 1 20,8 33,9 15,3 1,70 17,5 17,6 14,0 7,05 2 21,9 11,0 14,7 1,23 22,8 24,7 25,5 2,41 3 21,2 45,1 17,7 1,07 11,8 13,1 11,3 9,56 4 37,8 19,0 8,0 1,00 21,0 24,0 27,0 7,18 7 23,4 4,21 11,4 0,27 14,8 41,4 27,9 0,98 Tableau 4 : Oxydation du propane sur les catalyseurs évaporation-séchage Temp. Conv. Rende- de ré-% Sélectivité (%) ment (%) action Ex. °C C3Hg Acide C3H6 Acétone Acide CO C02 Acide N° acrylique acétique acrylique 5 320 9,76 27,1 30,2 5,20 13,0 13,4 11,1 2,33 6 320 7,21 24,0 35,7 2,91 13,4 13,3 10,7 1,73 5 360 15,6 29,4 19,8 1,77 15,2 17,8 16,0 5,06 6 360 23,8 25,1 18, 7 0,59 11,9 23,9 19,9 5,96

Dans le cas des exemples 1 et 3, les effluents du test sont collectés pendant 4 heures dans un piège à glace. 2 analyses par chromatographie couplée à un spectromètre de masse sont effectuées par échantillon.

5 principaux produits sont détectés par échantillon : acétone, eau, acide acétique, acide propionique et acide acrylique.

Les ratios molaires acide propionique/acide acrylique sont ainsi calculés pour chaque échantillon, pour des températures de réaction de 320°C et 360°C. La moyenne des deux analyses effectuées par échantillon est rapportée dans le tableau 5 ci-dessous. Tableau 5 : Ratio molaire Acide propionique/Acide acrylique Exemple 320°C 360°C 1 6, 49% 1,64% 3 6, 36% 1,42%

On constate que le ratio molaire diminue avec une augmentation de la température et la présence de niobium dans la composition du catalyseur.

Exemple 8 Préparation d'un catalyseur A de formule : MolV030Sbo. l5Nbo losio 93Ox et de son précurseur.

Synthèse du Précurseur Cette synthèse permet de préparer environ 100 g de précurseur sec.

Etape 1 : Dissolution-précipitation.

Solution A 12,3 g (0,1052 mol V) de métavanadate d'ammonium (MVA) sont mis en solution dans 260 ml d'eau déminéralisée, dans un réacteur SVL (g) en verre de 1 litre, sous agitation, dans un bain d'huile thermostaté à 128 °C. Une solution jaune est obtenue.

7,7 g (0,0528 mol Sb) de Sb203 sont ajoutés à la solution limpide (léger ajout d'eau pour rincer l'entonnoir), puis 61,8 g d'heptamolybdate d'ammonium (HMA, 0,3501 mole de Mo) sont ajoutés. Après l'ajout d'HMA, le réacteur est mis sous balayage d'azote, la réaction est maintenue sous agitation, à reflux, pendant 4 heures.

Progressivement une solution bleu-noir est obtenue.

Solution B 6 g (0,0530 mol) d'une solution aqueuse d'H202 à 30 % poids, dissous dans 100 g d'eau, sont alors ajoutés lentement (30 minutes environ). Afin d'obtenir une solution orange limpide, deux gouttes d'eau oxygénée pure sont rajoutées.

Solution C Puis 49,1 g de silice Ludox (g) AS40 (nsi = 0,327 mole) sont ajoutés en une fois, et la solution se trouble légèrement. La solution formée est appelée solution C.

Solution D Une solution D est préparée simultanément à la solution A. Dans un bêcher de 500 ml, on introduit 100 g d'eau distillée, 5.9 g d'acide niobique commercialisé par la société brésilienne CBMM soit nNb = 0.035 mole, et 13.2 g d'acide oxalique Prolabo soit oxalates = 0.105 mole. Le mélange est chauffé à 60°C sous agitation pendant 2 heures, puis ramené à 30°C. La solution est ensuite centrifugée à 6200 tours/min pendant 12 minutes pour obtenir une solution limpide.

La solution D est ajoutée à la solution C, en une fois. On obtient un gel fluide orange puis jaune. L'agitation est maintenue pendant 30 minutes sous flux d'azote, sous reflux.

Etape 2 : Séchage Le gel est alors séché en étuve ventilée, sur des plateaux recouverts de Téflon@, pendant la nuit, à 130°C. 86,3 g de précurseur sec sont récupérés. Le précurseur est sous forme de feuilles, noir dessus et pellicule mince verte en dessous. On obtient ainsi un précurseur.

Etape 3 : Traitement ther7nique 30 g de précurseur otenu précédemment sont précalcinés à 305°C avec un débit d'air de 18,7 ml/min/g.

Après calcination, à 601°C sous un débit d'azote de 49.8 ml/min/g, on obtient une masse de solide calciné de 24,6 g. Ce catalyseur est appelé CATALYSEUR A.

Exemple 9 Préparation d'un catalyseur B de formule : Mo1V0.30Sb0.15Nb0.10Si0.76Ox et de son précurseur.

Synthèse du précurseur On procède comme dans l'exemple 8, mais avec : - 30, 75 g (0,2630 mole de V) de métavanadate d'ammonium (MVA) ; - 19, 25 g (0,1321 mole de Sb) de Sb203 ; - 154, 5 g (0,8753 mole de Mo) d'heptamolybdate d'ammonium (HMA) ; - 15, 25 g (0,1346 mol) d'une solution aqueuse d'H202 à 30 % poids ; - 100 g de silice Ludox (13 AS 40 (nsi = 0,6667 mole) ; - 14, 75 g d'acide niobique CBMM soit nNb = 0,088 mole ; et - 33, 0 g d'acide oxalique Prolabo@ soit oxalates = 0,262 mole.

259 g de précurseur sec sont récupérés. Le précurseur est sous forme de feuilles noires au-dessus et de pellicules minces jaune-vertes en dessous.

25 g de ce précurseur sont précalcinés à 321°C sous air statique pendant 4 heures, puis calciné à 598°C sous un débit d'azote de 51,85 ml/min/g pendant 2 heures.

On obtient une masse de solide calciné de 20,30 g. Ce catalyseur est appelé catalyseur B.

Exemple 10 Préparation d'un catalyseur C de formule : Mo1V0. 3oSbo. i5Nbo. ioSio. 93Ox et de son précurseur.

Synthèse du précurseur Un réacteur à double enveloppe de 10 litres est utilisé. Le schéma de l'installation est donné sur la figure 2. L'installation comporte le réacteur à double enveloppe 1, pourvu d'un orifice de soutirage 2 et d'un bain d'huile 3 thermostaté à 140°C (de façon à ce que la température à l'intérieur du réacteur soit d'environ 99°C), d'un agitateur 4 prévu pour fonctionner à 125 tours/min, d'une entrée 5 pour les réactifs, d'une entrée 6 pour l'azote, d'un réfrigérant 7 relié à un évent 8.

On introduit à froid sous agitation et sous flux d'azote, 2600 g d'eau, 123 g de métavanadate d'ammonium (1,052 mole), 77 g d'oxyde d'antimoine (0,528 mole), et 618 g d'heptamolybdate d'ammonium (3,501 mole). Après mise en chauffe, le mélange évolue rapidement vers le vert, puis vers le bleu-noir.

Après stabilisation de la température interne du réacteur (T=99°C), 4 heures d'agitation de la solution permettent à celle-ci d'être parfaitement homogène. 60 g d'eau oxygénée dilués dans 500 g d'eau sont ajoutés de manière à obtenir une solution orange limpide (oxydation de tous les cations présents).

30 minutes après, 491 g (3,27 mole) de silice colloïdale sont introduits ainsi qu'une solution d'acide niobique (59 g, 0,5 mole) et d'acide oxalique (132 g, 1,05 mole) préalablement chauffée pendant deux heures et centrifugée (12 minutes à 6200 tours/min).

Encore 30 minutes après, le chauffage est arrêté mais l'agitation est maintenue pendant la nuit afin de conserver une solution homogène. Le mélange a pris une coloration jaune et la consistance d'un gel.

Mise en forme On utilise un atomiseur de laboratoire (ATSELAB (D de la société Sodeva).

L'atomisation se déroule sous atmosphère d'air.

Les paramètres de marche sont globalement : 'débit d'azote de l'ordre de 40 m3/h ; débit de barbotine de l'ordre de 2600 g/h ; 'température d'entrée des gaz : 290°C ; 'température de sortie des gaz : 134°C.

L'augmentation du taux de matière sèche dans la barbotine est effectuée sur un évaporateur rotatif jusqu'à 30,8 % poids.

On récupère une fraction comprise entre 40 et 160 m dans la chambre qui correspond au précurseur.

Traitement thermique 26,6 g de la fraction obtenue précédemment, c'est-à-dire le précurseur, sont précalcinés 4 heures à 316°C sous air statique pour donner un solide précalciné.

Le solide précalciné est ensuite calciné 2 heures à 598°C sous un débit d'azote de 49,83 ml/g/min et donne ainsi 21 g de catalyseur appelé CATALYSEUR C.

Exemple 11 Tests des catalyseurs a) Appareillage Afin de simuler le procédé selon l'invention, on a effectué des simulations en laboratoire dans un réacteur en lit fixe de laboratoire, en générant des impulsions de propane et des impulsions d'oxygène.

On charge, du bas vers le haut, dans un réacteur vertical de forme cylindrique et en pyrex : - une première. hauteur de 2 ml de carbure de silicium sous forme de particules de 0,125 mm de diamètre, - une seconde hauteur de 5,00 g de catalyseur sous forme de particules de 0,02 à 1 mm dilué avec 10 ml de carbure de silicium sous forme de particules de 0,125 mm de diamètre, - une troisième hauteur de 2 ml de carbure de silicium sous forme de particules de 0,125 mm de diamètre, et - une quatrième hauteur de carbure de silicium sous forme de particules de 1,19 mm de diamètre, de manière à remplir la totalité du réacteur. b) Tests du catalyseur A 1) Mode opératoire On chauffe le réacteur à 250°C et le vaporisateur à 200°C. L'amorçage électrique de la pompe à eau est activé.

Une fois que le réacteur et le vaporisateur ont atteint les températures indiquées ci-dessus, on active la pompe à eau et on fait monter la température du réacteur à 400°C et on attend 30 minutes pour que le point chaud soit stabilisé.

Puis, de l'oxygène est introduit en 10 impulsions de 23 secondes chacune pour bien oxyder le catalyseur. Le catalyseur est considéré comme totalement oxydé lorsque la température du point chaud s'est stabilisée, c'est-à-dire quand il n'y a plus d'exothermie due à la réaction (en suivant la température du catalyseur mesurée au moyen d'un thermocouple placé dans le lit catalytique, on peut voir les fluctuations de température en fonction des impulsions).

On peut alors procéder aux mesures concernant la production d'acide acrylique proprement dite.

Pendant chaque bilan, des prélèvements liquides sont faits. On effectue aussi des prélèvements de gaz à l'aide de poches à gaz, chaque prélèvement représentant un certain nombre de cycles.

Chaque petit flacon laveur (de 25 ml de contenance et rempli de 20 ml d'eau) est équipé d'une poche à gaz, et lorsque l'on connecte le flacon à la sortie du réacteur (dès que le liquide fait des bulles), la poche est ouverte et le chronomètre est déclenché.

Pour vérifier l'état d'oxydation du catalyseur, une nouvelle série de 10 impulsions de 23 secondes d'oxygène est effectuée. Elle montre que l'état d'oxydation du solide a été maintenu pendant le bilan.

Les effluents liquides sont analysés sur un chromatographe HP 6890, après avoir effectué un étalonnage spécifique.

Les gaz sont analysés pendant le bilan sur un chromatographe micro-GC Chrompack.

Un dosage de l'acidité est effectué sur chaque flacon pour déterminer le nombre exact de moles d'acide produites au cours de chaque micro-bilan et valider les analyses chromatographiques. i) Test TA1 Il s'agit d'un test d'oxydation du propane effectué en l'absence d'oxygène moléculaire. Ce test a été réalisé avec avec des pressions partielles en propane et oxygène correspondant aux ratios suivants : Pour l'oxydation : Propane/He-Kr/H2O : 10/45/45 Pour la régénération : 02/He-Kr/H20 : 20/45/45, avec un débit d'He-Kr de 4,262 Nl/h (Nl/h = normaux litres par heures), c'est-à-dire litres/h à 0°C et à la pression atmosphérique) et à une température de 400°C.

Dans ce test, un bilan rédox est composé de 60 cycles.

Un cycle rédox représente : - 12, 2 secondes de propane dans un flux continu d'hélium-krypton/eau, - 45 secondes de flux continu d'hélium-krypton/eau, - 20 secondes d'oxygène dans un flux continu d'hélium-krypton/eau, - 45 secondes de flux continu d'hélium-krypton/eau.

Pendant chaque bilan, on effectue 4 prélèvements liquides, chacun représentant 15 cycles et 4 prélèvements de gaz à l'aide de poches à gaz, chaque prélèvement représentant 15 cycles. ii) Test TA2

Il s'agit également d'un test d'oxydation du propane effectué en l'absence d'oxygène moléculaire.

Dans ce test, la durée de l'impulsion de propane (ainsi que celle de l'oxygène) est modifiée au cours du bilan permettant ainsi d'observer le comportement du catalyseur face à un mélange oxydo-réducteur plus ou moins riche.

La durée de l'impulsion d'oxygène est toujours deux fois plus importante que celle de propane, et avec un débit double, pour maintenir le catalyseur oxydé.

Les pressions partielles en propane et oxygène restent les mêmes que dans le test précédent TA1 : Pour l'oxydation : Propane/He-Kr/H20 : 10/45/45 Pour la régénération : 02/He-Kr/H2O : 20/45/45, avec un débit d'He-Kr de 4,262 Nl/h à une température de 400°C.

Le bilan est dans cet exemple de 60 cycles divisé en six micro-bilans de la manière suivante : 2 premiers micro-bilans de 7 et 8 cycles : 10 secondes de propane dans un flux de He-Kr/H2O, 45 secondes sous He-Kr, 20 secondes d'O2 dans un flux de He-Kr, 45 secondes sous He-Kr.

3ème micro-bilan de 15 cycles : 5 secondes de propane dans un flux de He-Kr/H20, 50 secondes sous He-Kr, 10 secondes d'02 dans un flux de He-Kr, 55 secondes sous He-Kr.

4ème micro-bilan de 8 cycles : 2 secondes de propane dans un flux de He-Kr/HzO, 50 secondes sous He-Kr, 4 secondes d'02 dans un flux de He-Kr, 55 secondes sous He-Kr.

5ème micro-bilan de 8 cycles : 20 secondes de propane dans un flux de He-Kr/H20, 45 secondes sous He-Kr, 40 secondes d'O2 dans un flux de He-Kr, 45 secondes sous He-Kr.

6ème micro-bilan de 7 cycles : 30 secondes de propane dans un flux de He-Kr/H20,

45 secondes sous He-Kr, 60 secondes d'O2 dans un flux de He-Kr, 45 secondes sous He-Kr.

Les durées des impulsions qui viennent d'être indiquées sont des durées théoriques. iii) Test TA3 Dans ce test, on procède à l'oxydation du propane en présence d'oxygène moléculaire, à 400°C.

On fait varier la durée d'injection d'oxygène dans l'impulsion de propane en conservant les pressions en propane et en oxygène constantes.

Le bilan de 40 cycles est ici décomposé comme suit : 10 cycles de 30 s de propane + 5 s d'O2 (l'oxygène étant injecté dès le début de l'injection du propane), avec des proportions Propane/02/He-Kr/1120 de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4,262 Nl/h.

On a ensuite une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H2O de 60 s, puis une impulsion d'oxygène avec les proportions 02/He-Kr/H20 de 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de He-Kr/H20 de 60 s.

Puis on a une nouvelle série de 10 cycles de 30 s de propane + 10 s d'oxygène, avec des proportions Propane/02/He-Kr/H20 de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4,262 Nl/h. On a alors une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H20 de 60s, puis une impulsion d'oxygène avec les proportions 02/He-Kr/H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une implusion intermédiaire de He-Kr/H20 de 60 s.

Puis, on a une nouvelle série de 10 cycles de 30 s de propane + 15 s d'O2, avec des proportions Propane/02/He-Kr/H20 de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium- krypton de 4,262 Nl/h. On a alors une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H20 de 60 s, puis une impulsion d'oxygène avec les proportions 02/He-Kr/H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de He-Kr/H2O de 60 s.

Puis, on a une nouvelle série de 10 cycles de 30 s de propane + 20 s d'02, avec des proportions Propane/O2/He-Kr/H2O de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium- krypton de 4,262 Nl/h. On a alors une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H20 de 60 s, puis une impulsion d'oxygène avec les proportions O2/He-Kr/H20 de 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de He-Kr/H20 de 60 s.

Comme dans le test TA2, les durées des impulsions qui viennent d'être indiquées sont des durées théoriques.

2) Résultats Les résultats des tests TA1, TA2 et TA3 sont regroupés dans les tableaux ci- dessous.

Dans ces tableaux, on a indiqué non plus les durées théoriques des impulsions comme précédemment, mais les durées réelles correspondantes qui ont été calculées à l'aide d'un étalonnage spécifique. Tableau 6 - Test TA1 TA2 TA3 Conditions à la réaction Propane/He-Kr/H2O ou Propane+O2/He-Kr/H2O 10/45/45 10/45/45 30+30/45/45 Conditions à la régénération O2/He-Kr/H2O 20/45/45 20/45/45 20/45/45 Commentaires Test Variation de la durée de l'injection de propane au Variation durée d'injection d'O2 dans l'impulsion standard cours du bilan de propane, Injection O2 en début de l'injection de propane Récapitulatif Moyenne flacon 4 flacon 3 flacon 2 Flacon 5 flacon 6 Flacon 1 Flacon 2 Flacon 3 Flacon 4 Nombre de CYCLES 60 15 15 8 8 7 10 10 10 10 Durée de l'impulsion de propane(s) 12,2 4,4 7,6 12,9 22,5 32,8 33 33,6 33,7 32,7 Durée de l'impulsion d'oxygène injecté dans le - - - - - - 5 10 15 20 propane (s) Rendements (%) Acétaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 0,17 0,17 0,16 0,16 0,16 0,18 0,15 0,15 0,15 0,15 Acroléine 0,02 0,03 0,02 0,03 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01 0,02 Alcool allylique 0,02 0,03 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 1,40 1,97 1,47 1,46 1,06 1,09 0,63 0,74 0,75 0,82 Acide Propionique 0,11 0,15 0,12 0,13 0,08 0,09 0,05 0,06 0,06 0,07 Acide Acrylique 11,43 15,80 11,79 10,25 7,88 7,50 3,68 5,21 5,77 6,59 Monoxyde de carbone 1,66 2,26 1,80 1,68 1,24 1,07 0,64 0,70 0,80 0,90 Dioxyde de carbone 0,81 1,23 0,87 0,91 0,75 0,60 0,83 0,44 0,50 0,56 Propylène 3,56 3,56 3,70 3,65 3,57 3,44 3,34 3,57 3,76 3,87 Propane 79,60 75,02 80,04 82,11 85,21 85,74 90,58 89,26 87,76 87,01 Bilan Carbone (%) 98,8 100,2 100,0 100,4 100,0 99,7 99,9 100,1 99,6 100,0 Tableau 7 - Test TA1 TA2 TA3 Conditions à la réaction Propane/He-Kr/H2O ou 10/45/45 10/45/45 30+30/45/45 Propane+O2/H3-Kr/H2O Conditions à la régénération O2/H3-Kr/H2O 20/45/45 20/45/45 20/45/45 Commentaire Test standard Varriation de la durée de l'impulsion de propane au Variation du la durée d'injection d'O2 dans cours du bilan l'impulsion de propane Récapituatif Moyenne flacon 4 flacon 3 Flacon 2 flacon 5 flacon 6 Flacon 1 Flacon 2 Flacon 3 Flacon 4 Nombre de CYCLES 60 15 15 8 8 7 10 10 10 10 Durée de l'injection de Propane 12,2 4,4 7,6 12,9 22,5 32,8 33 33,6 33,7 32,7 Durée des impulsions d'oxgène injecté dans le 5 10 15 20 propane (s) Sélectivités (%) Acétaldéhydr 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,04 0,03 0,00 0,03 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 0,91 0,66 0,78 0,89 1,05 1,28 1,58 1,39 1,26 1,14 Acroléine 0,12 0,13 0,12 0,15 0,13 0,14 0,14 0,12 0,12 0,12 Alcool Allylique 0,10 0,13 0,08 0,00 0,00 0,00 0,04 0,03 0,03 0,03 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 7,31 7,81 7,38 8,00 7,17 7,82 6,71 6,77 6,33 6,30 Acide Propionique 0,56 0,58 0,58 0,70 0,53 0,64 0,58 0,56 0,53 0,51 Acide Acrylique 59,56 62,69 59,14 56,10 53,45 53,60 39,37 47,83 48,88 50,82 Monoxyde de carbone 8,64 8,98 9,01 9,22 8,41 7,64 6,88 6,39 6,78 6,93 Dioxyde de carbone 4,22 4,88 4,35 4,97 5,07 4,32 8,88 4,04 4,24 4,33 Propylène 18,56 14,13 18,56 19,96 24,19 24,57 35,78 32,83 31,83 29,80 Quantité d'O2 consommé (g O/ kg catalyseur) 0,32 0,158 0,207 0,321 0,436 0,589 1,16 1,30 1,43 1,56 µmole de propane poru 1 cycle 131,8 47,5 82,1 139,4 243,1 354,4 1072 1091 1094 1062 µmole d'O2 ajoutée par cycle - - - - - - 158 317 475 634 µmole d'O2 consommées (produits formés)/ - - - - - - 363 405 448 488 cycle Ratio conversion Propane (kg catalyseur/kg 4233 9584 6942 4565 3166 2253 1107 971 852 803 Propane converti)

Dans le test TA3, où l'on opère en présence d'oxygène moléculaire, on note que les rendements en acide acrylique augmentent beaucoup plus vite, en fonction de l'ajout d'oxygène dans l'impulsion de propane, que les rendements en COx et acide acétique. Il s'en suit un gain substantiel en sélectivité en acide acrylique. On constate aussi une baisse de la sélectivité en produits d'hydratation (acétone, acide propionique).

L'ajout d'oxygène conduit aussi à un gain en ratio conversion qui passe ainsi de 1107 à 803 kg/kg. c) Tests du catalyseur B Mode opératoire L'appareillage utilisé est celui décrit à l'exemple 11 a). i) Tests TB 1 et TB2 On teste le catalyseur B dans les mêmes conditions et de la même manière que pour le test TA1. ii Test TB3 On teste le catalyseur B dans les mêmes conditions et de la même manière que pour le test TA3 (présence d'oxygène moléculaire). in) Tests TB4 à TB6 Dans le cas du test TB4, on teste le catalyseur B dans les mêmes conditions et de la même manière que pour le test TA2, à 420°C.

Dans le cas des tests TB5 et TB6, on modifie simplement la teneur en propane au cours de l'oxydation et de l'oxygène au cours de la régénération. iv) Tests TB7 Dans ce test, on procède à l'oxydation du propane en présence d'oxygène moléculaire, à 420°C.

On fait varier la durée d'injection d'oxygène dans l'impulsion de propane en conservant des pressions en propane et en oxygène constantes.

L'oxygène est injecté en fin d'impulsion de propane afin de voir s'il y a une influence au niveau des performances catalytiques par rapport à une injection en début de l'impulsion.

Le bilan de 40 cycles est décomposé comme suit : 10 cycles de 30 s de propane + 20 s d'02 (l'oxygène étant injecté sur la fin de l'impulsion de propane), avec des proportions Propane/O2/He-Kr/H2O de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4, 27 Nl/h.

On a ensuite une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H2O de 60 s, puis une impulsion d'02 avec les proportions 02/He-Kr /H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion de gaz porteur de 60 s.

Puis, on a une nouvelle série de 10 cycles de 30 s de propane + 15 s d'oxygène, avec des proportions propane/02/He-Kr/H20 de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4,27 Nl/h. On a alors une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H2O de 60 s, puis une impulsion d'oxygène avec les proportions 02/He-Kr/H2O = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de gaz porteur de 60 s.

Puis, on a une nouvelle série de 10 cycles de 30 s de propane + 10 s d'O2, avec des proportions Propane/02/He-Kr/H2O de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4,27 Nl/h. On a alors un impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H20 de 60 s, puis une impulsion d'O2 avec les proportions 02/He-Kr/H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de gaz porteur de 60 s.

Puis, on a une nouvelle série de 10 cycles de 30 s de propane + 5 s d'02, avec des proportions Propane/O2/He-Kr/H2O de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4,27 Nl/h. On a alors une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H20 de 60 s, puis une impulsion d'O2 avec les proportions 02/ He-Kr/H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de gaz porteur de 60 s.

Tests TB8 Dans ce test, on procède également à l'oxydation du propane en présence d'oxygène moléculaire.

On compare l'effet de l'injection d'oxygène en fin et en début d'impulsion de propane en conservant des pressions en propane et en oxygène constantes mais aussi une durée d'injection en oxygène constante dans l'impulsion de propane.

Le bilan de 40 cycles est décomposé comme suit : 10 cycles de 30 s de propane + 20 s d'02 (l'oxygène étant injecté sur la fin de l'impulsion de propane), avec des proportions Propane/02/He-Kr/H20 de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4,27 Nl/h. On a ensuite une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H2O de 60 s, puis une impulsion intermédiaire d'O2 avec les proportions 02/He-Kr/H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de gaz porteur de 60 s.

Puis, on a une nouvelle série de 10 cycles de 30 s de propane + 20 s d'oxygène (02 étant injecté sur la fin de l'impulsion de propane), avec des proportions Propane/O2/He-Kr/Hz0 de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton

de 4,27 Nl/h. On a alors une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H20 de 60 s, puis une impulsion intermédiaire d'oxygène avec les proportions 02/He-Kr/H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de gaz porteur de 60 s.

10 cycles de 30 s de propane + 20 s d'O2 (l'oxygène étant injecté en début d'impulsion de propane), avec des proportions Propane/02/He-Kr/H20 de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4,27 Nl/h. On a alors une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H20 de 60 s, puis une impulsion intermédiaire d'O2 avec les proportions 02/He-Kr/H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de gaz porteur de 60 s.

Puis, on a une nouvelle série de 10 cycles de 30 s de propane + 20 s d'O2 (l'oxygène étant injecté en début d'impulsion de propane), avec des proportions Propane/02/He-Kr/H20 de 30/30/45/45, avec un flux d'hélium-krypton de 4,27 Nl/h.

On a alors une impulsion intermédiaire composée seulement du flux de gaz porteur He-Kr/H20 de 60 s, puis une impulsion intermédiaire d'O2 avec les proportions 02/He-Kr/H20 = 20/45/45, pendant 60 s et à nouveau une impulsion intermédiaire de gaz porteur de 60 s.

2) Résultats des tests a) Tests TB1 et TB2 Tableau 8-Test TB1 TB2 Conditions à la réaction 10/45/45 10/45/45 Propane/He-Kr/H2O Conditions à la régénération 20/45/45 20/45/45 02/He-Kr/H20 Température (°C) 400 420 Récapitulatif Moyenne Moyenne Nombre de CYCLES 60 60 durée de l'injection de propane 12, 06 12, 06 Rendements (%) Acétaldéhyde 0, 00 0, 00 Propanaldéhyde 0, 00 0, 00 Acétone 0, 22 0, 17 Acroléine 0, 00 0, 01 Alcool Allylique 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 Acide Acétique 2, 04 2, 72 Acide Propionique0, 080, 04 Acide Acrylique 13, 0 15, 3 Monoxyde de carbone 2, 48 4, 47 Tableau 8 (suite)-Test TB1 TB2 Conditions à la réaction 10/45/45 10/45/45 Propane/He-Kr/H2O Conditions à la régénération 20/45/45 20/45/45 02/He-Kr/H20 Température (°C) 400 420 Récapitulatif Moyenne Moyenne Nombre de CYCLES 60 60 Durée de l'injection de 12,06 12,06 propane(s) Rendements (%) (suite) Dioxyde de carbone 1, 44 2, 92 Propylène 3, 42 3, 69 Propane 74, 7 71, 2 Bilan Carbone (%) 97, 4 100, 5 Sélectivités (%) Acétaldéhyde 0, 00 0, 00 Propanaldéhyde 0, 00 0, 00 Acétone 0, 99 0, 59 Acroléine 0, 00 0, 03 Alcool Allylique 0, 00 0, 00 Acrylate d'Allyle 0, 00 0, 00 Acide Acétique 8, 99 9, 25 Acide Propionique 0, 33 0, 15 Acide Acrylique 57, 4 52, 2 Monoxyde de carbone 10, 9 15, 2 Dioxyde de carbone 6,3 10, 0 Propylène 15, 1 12, 6 Quantité d'O2 consommé. (g 0/kg catalyseur) mole de propane pour 1 135, 9 135,9 cycle Ratio conversion Propane (kg catalyseur/kg Propane 3309 2904 converti)

On observe une meilleure conversion à 420°C qu'à 400°C. La sélectivité en acide acrylique passe de 57,4% à 52,2% lorsque l'on modifie la tepérature. On observe une nette diminution (division par deux) des sélectivités en acétone et acide propionique.

Le fait d'augmenter la température permet d'augmenter la conversion et de diminuer la formation des produits d'hydratation ainsi que le ratio-conversion.

Le ratio conversion passe de 3300 à 2900 kg/kg en passant de 400 à 420 °C. b) Tests TB4 à TB6 Les résultats figurent dans les deux tableaux ci-dessous.

On constate que l'augmentation de la pression partielle en propane et/ou de la durée de l'injection de propane conduit à une diminution du rendement en acide acrylique, mais à un maintien du rendement en produits d'hydratation. Les sélectivités en produits d'hydratation augmentent donc avec la réduction du catalyseur. Les sélectivités en acroléine et en propylène augmentent aussi avec la réduction du catalyseur. Le catalyseur réduit devient moins actif. Tableau 9 - Test TB4 TB5 TB6 Conditions à la réaction 10/45/45 20/45/45 30/45/45 Propane/He-Kr/H2O Conditions à la régénération 20/45/45 20/45/45 30/45/45 O2/He-Kr/H2O Récapitulatif Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon 4 3 2 5 6 4 3 2 5 6 4 3 2 5 6 Nombre de CYCLES 15 15 8 8 7 15 15 8 8 62 15 15 8 8 7 durée de l'injection de propane 4,5 7,4 12,35 21,4 30,6 4,4 7,5 12,6 22,7 31,8 4,35 6,85 12,3 21,8 29,9 Rendements (%) Acétaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,01 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 0,15 0,16 0,20 0,22 0,24 0,20 0,21 0,23 0,25 0,25 0,21 0,20 0,24 0,24 0,23 Acroléine 0,00 0,00 0,00 0,00 0,02 0,00 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 Alcool Allylique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 3,56 2,67 2,71 2,53 2,28 2,84 2,62 2,30 1,74 1,56 2,67 2,00 1,89 1,37 1,21 Acide Propionique 0,05 0,05 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,03 Acide Acrylique 24,00 19,06 15,96 11,84 9,81 15,61 13,39 10,03 6,84 5,80 13,60 8,88 8,00 5,28 4,44 Monoxyde de carbone 5,75 4,73 3,97 3,20 2,74 3,86 3,28 2,56 1,67 1,46 3,32 2,58 1,88 1,21 1,07 Dioxyde de carbone 3,40 2,48 2,51 2,15 2,00 2,38 2,16 2,05 1,40 1,29 2,34 2,07 1,59 1,10 0,96 Propylène 3,28 3,57 3,62 3,71 3,67 3,82 3,76 3,81 3,77 3,55 3,88 3,85 3,84 3,65 3,42 Propane 60,36 67,20 70,96 76,34 79,25 71,46 74,03 79,25 84,20 85,95 74,10 80,27 82,75 87,11 88,50 Bilan Carbone (%) 100,5 99,9 100,0 100,0 100,0 100,2 99,5 100,3 99,9 99,9 100,2 99,9 100,3 100,0 99,9 Tableau 10 - Test TB4 TB5 TB6 Conditions à la réaction 10/45/45 20/45/45 30/45/45 Propane/He-Kr/H2O Conditons à la régénération 20/45/45 20/45/45 30/45/45 O2/H2-Kr/H2O Récapitulatif Flacon 4 Flacon 3 Flacon Flacon 5 Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon Flacon 4 Flacon 3 Flacon Flacon Flacon 2 6 4 3 2 5 6 2 5 6 Nombre de cycles 15 15 8 8 7 15 15 8 8 6 15 15 8 8 7 Durée de l'injection de propane 4,5 7,4 12,35 21,4 30,6 4,4 7,5 12,6 22,7 31,8 4,35 6,85 12,3 21,8 29,9 Sélectivités (%) Acétaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,05 0,06 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 0,37 0,48 0,68 0,94 1,13 0,70 0,83 1,11 1,58 1,80 0,79 1,02 1,37 1,87 2,00 Acroléine 0,00 0,00 0,00 0,00 0,11 0,00 0,08 0,12 0,14 0,16 0,08 0,10 0,14 0,18 0,17 Alcool Allylique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 8,86 8,17 9,34 10,66 10,97 9,89 10,27 10,91 11,04 11,19 10,22 10,18 10,81 10,59 10,66 Acide Propionique 0,11 0,15 0,18 0,19 0,21 0,19 0,20 0,21 0,26 0,26 0,20 0,21 0,24 0,29 0,28 Acide Acrylique 59,77 58,26 54,99 49,96 47,15 54,27 52,54 47,64 43,51 41,51 52,14 45,22 45,69 40,89 38,98 Monoxyde de carbone 14,31 14,45 13,69 13,52 13,16 13,41 12,86 12,17 10,62 10,48 12,72 13,12 10,72 9,36 9,40 Dioxyde de carbone 8,47 7,58 8,66 9,08 9,60 8,26 8,46 9,74 8,88 9,20 8,97 10,55 9,09 8,53 8,46 Propylène 8,11 10,91 12,47 15,66 17,67 13,29 14,76 18,11 23,97 25,39 14,87 19,60 21,94 28,24 29,99 Oré d'oxygène consommé (g 0,305 0,397 0,586 0,815 1,012 0,387 0,579 0,793 0,998 1,232 0,525 0,617 0,934 1,141 1,360 O/Kg catalys) µmole propane/l cycle 50,7 83,4 139,2 241,2 344,9 94,0 160,2 269,1 484,7 679,1 141,3 222,5 399,5 708,0 971,1 Ratio conversion propane (kg catalyseur /kg Propane converti) 5659 4159 2815 1994 1590 4243 2736 2038 1486 1193 3110 2593 1652 1247 1019

c) Tests TB3, TB7 et TB8 Les résultats figurent dans les trois tableaux ci-dessous.

On constate que l'ajout d'oxygène moléculaire permet une nette diminution du ratio conversion tout en maintenant une bonne selectivité. On passe de 2904 kg de catalyseur/Kg de propane converti pour un test classique à 1019 kg de catalyseur/Kg de propane converti pour un test en variation de durée d'impulsion (30 s de propane avec propane ou oxygène/He-Kr/H2O : 30 ou 30/45/45). Avec l'ajout d'oxygène, il est de 460 à 500 kg de catalyseur/Kg de propane converti.

Il est avantageux d'ajouter de l'oxygène qui permet non seulement de diminuer encore le ratio conversion, mais aussi de remonter les sélectivités en acide acrylique. On constate que le catalyseur même réduit peut rester déshydrogénant. Tableau 11 - Test TB3 TB7 TB8 Conditions à la réaction 30+30/45/45 30+30/45/45 30+30/45/45 Propane + O2/He-Kr/H2O Conditions à la régénération 20/45/45 20/45/45 20/45/45 O2/He-Kr/H2O Commentaire Variation durée injection O2 en début Variation durée injection O2 dans Durée d'injection O2 dans d'impulsion de propane l'impulsion de propane, Injection de l'impulsion de propane constante. l'O2 en fin d'impulsion Injection de l'O2 en fin d'impulsion puis en début d'impulsion Récapitulatif Flacon 1 Flacon 2 Flacon 3 Flacon 4 Flacon 1 Flacon 2 Flacon 3 Flacon 4 Flacon 1 Flacon 2 Flacon 3 Flacon 4 Nombre de CYCLES 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 durée injection de propane(s) 33,3 34,4 34,2 34,6 34,4 36,5 34,2 33,6 34,4 34,3 34,6 35 Durée implusions d'O2 injecté 5 10 15 20 20 15 10 5 20 20 20 20 dans impulsion de propane Rendements (%) Acétaldéhyde 0,01 0,01 0,01 0,00 0,01 0,01 0,01 0,00 0,00 0,00 0,00 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 0,20 0,20 0,19 0,16 0,06 0,08 0,05 0,15 0,15 0,17 0,17 Acroléine 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02 Alcool Allylique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 1,48 1,55 1,68 1,76 1,76 1,51 1,42 1,77 1,69 1,89 1,87 Acide Propionique 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 Acide Acrylique 6,86 8,30 9,86 11,04 10,33 6,98 5,57 10,64 10,21 11,54 11,40 Monoxyde de carbone 1,61 1,73 2,02 2,34 2,42 1,79 1,50 2,69 2,54 2,53 2,47 Dioxyde de carbone 1,37 1,41 1,52 1,77 1,95 1,59 1,36 2,08 1,98 2,02 2,00 Propylène 3,70 3,99 4,17 4,27 4,09 3,70 3,49 4,06 4,08 4,20 4,22 Propane 84,96 82,94 80,65 78,78 79,61 84,51 86,81 78,74 79,38 77,79 77,78 bilan Carbone(%) 100,2 100,2 100,1 100,2 100,3 100,2 100,2 100,2 100,1 100,2 100,0 1Un problème d'analyse a été détecté sur le flacon 2, pour cette raison les résultats obtenus ne sont pas indiqués. Tableau 11 - Test TB3 TB7 TB8 Conditions à la réaction Propane + 30+30/45/45 30+30/45/45 30+30/45/45 O2/He-Kr/H2O Conditions à la régénération O2/ 20/45/45 20/45/45 20/45/45 He-Kr/H2O Commentaire Variation durée injection O2 en Variation durée injection O2 dans Durée d'injection O2 dans début d'impulsion de propane l'impulsion de propane, Injection l'impulsion de propane constante. de l'O2 en fin d'impulsion Injection de l'O2 en fin d'impulsion puis en début d'impulsion Récapitulatif Flacon 1 Flacon 2 Flacon 3 Flacon 4 Flacon 1 Flacon 2 Flacon 3 Flacon 4 Flacon 1 Flacon 2 Flacon 3 Flacon 4 Nombre de CYCLES 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 durée injection de propane(s) 33,3 34,4 34,2 34,6 34,4 36,5 34,2 33,6 34,4 34,3 34,6 35 Durée implusions d'O2 injecté 5 10 15 20 20 15 10 5 20 20 20 20 dans impulsion de propane Sélectivités (%) Acétaldéhyde 0,05 0,03 0,03 0,02 0,02 0,04 0,05 0,02 0,02 0,02 0,02 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 1,33 1,15 0,96 0,77 0,31 0,49 0,38 0,71 0,74 0,77 0,78 Acroléine 0,12 0,13 0,11 0,10 0,09 0,11 0,11 0,07 0,07 0,07 0,07 Alcool Allylique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 9,69 8,98 8,60 8,21 8,52 9,59 10,56 8,24 8,18 8,42 8,44 Acide Propionique 0,21 0,22 0,21 0,19 0,20 0,23 0,25 0,19 0,21 0,19 0,19 Acide Acrylique 44,85 48,11 50,59 51,56 49,94 44,48 41,42 49,59 49,28 51,48 51,34 Monoxyde de carbone 10,56 10,06 10,34 10,95 11,69 11,41 11,15 12,52 12,27 11,30 11,11 Dioxyde de carbone 8,99 8,20 7,80 8,27 9,42 10,11 10,15 9,72 9,54 8,99 9,03 Propylène 24,21 23,12 21,37 19,93 19,80 23,53 25,94 18,94 19,68 18,75 19,02

d) Tests du catalyseur C 1) Mode opératoire L'appareillage utilisé est celui décrit à l'exemple 11 a). i) Test TC 1 On teste le catalyseur C de la même manière que pour le test TA1. Les conditions sont identiques à l'exception du débit de He-Kr qui est de 4,27 Nl/h et de la température du test qui est de 420°C. ii) Tests TC2 à TC4 Dans le cas du test TC2, on teste le catalyseur C dans les mêmes conditions et de la même manière que pour le test TA2.

Dans le cas des tests TC3 et TC4, on modifie simplement la teneur en propane au cours de l'oxydation et de l'oxygène au cours de la régénération.

Ces trois tests ont été réalisés à 420°C et avec un débit d'He-Kr de 4,27 Nl/h. iii) Test TC5 On teste le catalyseur C de la même manière que pour le test TA3 (présence d'oxygène moléculaire). Les conditions sont également identiques à l'exception du débit de He-Kr qui est maintenant de 4,27 Nl/h. La température est de 420°C. iv) Test TC6 On teste le catalyseur C de la même manière que pour le test TB7. Les conditions sont identiques. v) Test TC7 On teste le catalyseur C de la même manière que pour le test TB8. Les conditions sont identiques à l'exception du débit de He-Kr qui est de 4,27 Nl/h et de la température du test qui est de 420°C.

2) Résultats a) Tests TC1 à TC4 Les résultats sont regroupés dans les deux tableaux suivants.

On constate, comme pour le catalyseur B, que la sélectivité en acide propionique et en acétone augmentent avec la pression partielle de propane, c'est-à-dire que plus le catalyseur est réduit moins il est sélectif.

La cinétique de consommation initiale de l'oxygène est très rapide, puis semble évoluer en fonction du temps. Tableau 12 - Test TC1 TC2 TC3 TC4 Conditions à la réaction 10/45/45 10/45/45 20/45/45 30/45/45 Propane/He-Kr/H2O Conditions à la régénération 20/45/45 20/45/45 20/45/45 30/45/45 O2/He-Kr/H2O Commentaire Test standard Variation durée de l'impulsion de propare Variation durée de l'impulsion de propane Variation durée de l'impulsion de propane dans le mélange. dans le mélange. dans le mélange. Récapitulatif Moyenne Flacon 4 Flacon 3 Flacon 2 Flacon 5 Flacon 6 Flacon 4 Flacon 3 Flacon 2 Flacon 5 Flacon 6 Flacon 4 Flacon 3 Flacon 2 Flacon 5 Flacon 6 Nomixe de CYCLES 60 15 15 8 8 7 15 15 8 8 6 15 15 8 8 7 durée injection de propane 12,2 4,45 7,7 12,5 22,2 31,8 4,45 7,6 12,65 22,5 32,5 4,25 7,4 12,3 21,8 30,4 Rendements (%) Acétaidéhyde 0,03 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,00 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acètone 0,16 0,11 0,13 0,15 0,19 0,20 0,17 0,19 0,21 0,23 0,25 0,18 0,21 0,21 0,21 0,20 Accoléine 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,00 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,01 0,02 Alcool Allylique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 2,74 3,42 2,77 2,80 2,52 2,19 3,10 2,75 2,42 1,86 1,86 2,75 2,48 1,99 1,49 1,31 Acide Propionique 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,03 Acide Acrylique 16,06 24,30 19,19 15,15 11,46 9,12 16,65 13,41 9,91 6,69 6,31 13,29 10,33 7,66 5,11 4,12 Monoxyde de carbone 4,71 6,30 5,31 4,77 3,27 2,82 4,22 3,54 2,73 1,77 1,52 3,81 2,93 2,12 1,39 1,23 Dioxyde de carbone 3,25 3,79 3,01 3,24 2,32 2,11 2,81 2,67 2,28 1,64 1,39 2,90 2,49 2,00 1,36 1,18 Propylène 3,60 3,20 3,50 3,59 3,70 3,67 3,70 3,75 3,76 3,69 3,47 3,82 3,74 3,78 3,56 3,36 Propane 69,81 59,24 65,71 70,26 76,66 79,99 68,93 73,96 78,60 84,11 85,42 73,47 78,08 82,48 86,82 88,72 Bilan Carbone (%) 100,4 100,4 99,6 100,0 100,2 100,2 99,6 100,3 100,0 100,0 100,3 100,3 100,3 100,3 100,0 100,2 Tableau 12 - Test TC1 TC2 TC3 TC4 Conditions à la réaction 10/45/45 10/45/45 20/45/45 30/45/45 Propane/He-Kr/H2O Conditons à la régénération 20/45/45 20/45/45 20/45/45 30/45/45 O2/H3-Kr/H2O Commeutaire Test standard Variation durée de l'impulsion de propane Variation durée de l'impulsion de propane Variation durée de l'impulsion de propane dans le mélange. dans le mélange. dans le mélange. Récapitulatif Moyenne Flacon 4 Flacon 3 Flacon 2 Flacon 5 Flacon 6 Flacon 4 Flacon 3 Flacon 2 Flacon 5 Flacon 6 Flacon 4 Flacon 3 Flacon 2 Flacon 5 Flacon 6 Nombre de CYCLES 60 15 15 8 8 7 15 15 8 8 6 15 15 8 8 7 durée injection de propane 12,2 4,45 7,7 12,5 22,2 31,8 4,45 7,6 12,65 22,5 32,5 4,25 7,4 12,3 21,8 30,4 Sélectivités (T) Acétaldéhyde 0,09 0,00 0,00 0,00 0,00 0,06 0,00 0,0f6 0,06 0,06 0,07 0,05 0,06 0,06 0,06 0,08 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 0,53 0,27 0,37 0,52 0,82 1,01 0,56 0,74 1,01 1,42 1,70 0,67 0,96 1,19 1,56 1,77 Acroléine 0,06 0,00 0,00 0,00 0,00 0,07 0,00 0,07 0,09 0,10 0,12 0,06 0,09 0,10 0,10 0,13 Alcool Allylique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 8,97 8,30 8,15 9,40 10,71 10,87 10,11 10,42 11,31 11,65 12,48 10,25 11,14 11,17 11,34 11,44 Acide Propionique 0,14 0,09 0,11 0,13 0,18 0,19 0,15 0,16 0,19 0,23 0,25 0,17 0,18 0,20 0,24 0,22 Acide Acrylique 52,46 59,03 56,53 50,95 48,76 45,19 54,23 50,83 46,36 42,00 42,43 49,54 46,43 42,99 38.,75 35,95] Monoxyde de carbone 15,38 15,31 15,65 16,03 13,92 13,98 13,73 13,41 12,75 11,10 10,23 14,21 13,15 11,88 10,56 10,74 Dioxyde de carbone 10,63 9,21 8,86 10,91 9,87 10,46 9,16 10,11 10,67 10,29 9,37 10,80 11,18 11,20 10,34 10,34 Propylène 11,76 7,78 10,32 12,06 15,73 18,16 12,06 14,21 17,57 23,15 23,34 14,25 16,81 21,21 27,05 29,33 Quantité O2 conosommé (g 0,627 0,310 0,434 0,628 0,836 1,019 0,428 0,625 0,825 1,033 1,363 0,548 0,776 0,993 1,220 1,454 O/kg catalyseur) µmole propane pour 1 cycle 135,3 49,3 85,4 138,6 246,1 352,5 95,0 162,3 270,1 480,5 694,0 138,0 240,3 399,5 708,0 987,3 Ratio conversion Propane (kg catalyseur/kg Propane 2783 5655 3884 2759 1980 1612 3854 2693 1969 1490 1125 3108 2160 1626 1220 1022 converti)

b) Tests TC5 à TC7 Les résultats sont regroupés dans les trois tableaux suivants.

On constate que l'ajout d'oxygène dès le début de l'impulsion de propane, plutôt qu'en fin d'impulsion, conduit à un léger gain en sélectivité en acide acrylique, qui semble venir d'une plus faible sélectivité en COx. Tableau 13 - Test TC5 TC6 TC7 Conditions à la réaction 30/30/45/45 30+30/45/45 30+30/45/45 Propane + O2/He-Kr/H2O Conditions à la régénération 20/45/45 20/45/45 20/45/45 O2/H2-Kr/H2O Durée d'injection O2 dans Variation durée injection O2 dans Variation durée injection O2 dans l'impulsion de propane constante Commentaire l'impulsion de propane-injection l'impulsion de propane - injection - Injection O2 en fin d'impulsion de l'O2 en début d'impulsion de l'O2 en fin d'impulsion puis en début d'impulsion Récapitulatif Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon4 Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon4 Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon4 Nombre de CYCLES 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 durée de l'injection de propane 32,6 33 32,9 34 34,9 35,4 34,7 33,6 33,9 34,5 33,9 34 Durée des impulsions O2 injecté dans le propane(s) 5 10 15 20 20 15 10 5 20 20 20 20 Rendements (%) Acétaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,1 0,2 0,2 Acroléine 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Alcool Allylique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 1,6 1,8 2,0 2,0 1,8 1,6 1,6 1,5 1,9 1,9 2,0 2,0 Acide Propionique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acrylique 6,7 8,6 10,2 11,6 10,5 7,9 6,6 5,1 11,4 11,1 11,9 12,0 Monoxyde de carbone 1,8 2,1 2,4 2,7 2,9 2,4 2,0 1,7 3,1 2,9 2,8 2,9 Dioxyde de carbone 1,6 1,8 2,0 2,1 2,3 2,0 1,7 1,5 2,5 2,3 2,4 2,3 Propylène 3,6 3,9 4,1 4,2 4,1 3,9 3,7 3,4 4,1 4,2 4,2 4,3 Propane 84,4 81,5 79,0 77,3 79,2 82,2 84,1 86,6 76,5 77,6 76,4 76,1 Bilan Carbone (%) 100,1 100,0 99,9 100,2 100,1 100,2 100,0 100,1 99,8 100,1 100,0 99,8 Tableau 13 - Test TC5 TC6 Tc7 Conditions à la réaction 30+30/45/45 30+30/45/45 30+30/45/45 Propane + O2/H3-Kr/H2O Conditions à la régénération 20/45/45 20/45/45 20/45/45 O2/He-Kr/H2O Durée d'injection O2 dans Variation durée injection O2 dans Variation durée injection O2 dans l'impulsion de propane constante Commentaire l'impulsion de propane - injection l'impulsion de propane-injection - Injection O2 en fin d'impulsion de l'O2 en début d'impulsion de l'O2 en fin d'impulsion puis en début d'impulsion Récapitulatif Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon3 Flacon4 Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon4 Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon4 Nombre de Cycles 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 durée de l'injection de propane 32,6 33 32,9 34 34,9 35,4 34,7 33,6 33,9 34,5 33,9 34 Durée des impulsions O2 injecté dans le propane (s) 5 10 15 20 20 15 10 5 20 20 20 20 Sélectivités (%) Acétaldéhyde 0,08 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,07 0,09 0,05 0,04 0,04 0,04 Propanaldéhyde 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acétone 1,36 1,09 0,88 0,73 0,64 0,81 1,13 1,53 0,60 0,64 0,66 0,67 Acroléine 0,13 0,11 0,10 0,10 0,10 0,10 0,13 0,14 0,11 0,11 0,10 0,10 Alcool Allylique 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acrylate d'Allyle 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Acide Acétique 10,50 9,81 9,35 8,90 8,45 8,78 9,85 11,20 8,21 8,24 8,57 8,58 Acide Propionique 0,20 0,19 0,19 0,18 0,21 0,22 0,16 0,17 0,16 0,17 Acide Acrylique 42,8 46,5 49,0 50,7 48,1 43,9 41,8 37,7 49,9 49,1 50,7 50,5 Monoxyde de carbone 11,5 11,6 11,7 11,7 13,4 13,3 12,7 12,3 13,3 12,8 11,8 12,0 Dioxyde de carbone 10,2 9,6 9,4 9,3 10,4 11,1 11,0 11,4 10,9 10,4 10,0 9,9 Propylène 23,1 21,0 19,4 18,3 18,6 21,7 23,1 25,4 17,8 18,5 18,0 18,0 Tableau 13 - Test TC5 TC6 TC7 Conditions à la réaction 30+30/45/45 30+30/45/45 30+30/45/45 Propane + O2/HeKr/H2O Conditions à la régénération 20/45/45 20/45/45 20/45/45 O2/He-Kr/H2O Durée d'injection O2 dans Variation durée injection O2 dans Variation durée injection O2 dans l'impulsion de propane constante - l'impulsion de propane - injection l'impulsion de propane - injection Injection O2 en fin d'impulsion puis de l'O2 en début d'impulsin de l'O2 en fin d'impulsion Injection O2 en fin d'impulsion puis en dèbut d'impulsion Récapitulatif Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon4 Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon4 Flacon1 Flacon2 Flacon3 Flacon4 Nombre de CYCLES 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 durée de l'injection de propane 32,6 33 32,9 34 34,9 35,4 34,7 33,6 33,9 34,5 33,9 34 Durée des impulsions O2 5 10 15 20 20 15 10 5 20 20 20 20 injecté dans le propane(s) Quantité d'oxygène consommé 2,25 2,69 3,08 3,52 3,53 2,91 2,47 2,00 3,67 3,56 3,62 3,66 (g O/Kg catalyseur) µmoles de propane pour 1 1059 1072 1069 1104 1133 1150 1127 1091 1101 1120 1101 1104 cycle µmoles d'O2 ajoutée par cycle 158 317 475 634 634 475 317 158 634 634 634 634 µmoles d'oxygène consommées (produits formés) 704 843 963 1101 1104 911 773 625 1153 1119 1140 1152 /cycle Ratio conversion Propane (kg 681 575 504 467 454 556 623 740 435 457 433 427 catalyseur/kg Propane converti)

Exemple 12 Préparation du précurseur d'un catalyseur de formule : MolVo, 3Sbo, t5NboSio, 760x 1) Etape 1 : dissolution-précipitation Solution A On utilise le montage illustré sur la Figure 2 qui comprend un réacteur du type SVL de 1 litre muni d'un agitateur relié à un moteur et d'un réfrigérant à eau contenant des anneaux raschig.

Une alimentation en azote est installée sur le réacteur et un bulleur est placé en sortie du réfrigérant. Le chauffage est assuré par un bain d'huile thermostaté.

12,3 g de métavanade d'ammonium (MVA) (soit 0,1052 mole de vanadium) sont mis en solution dans 260 ml d'eau déminéralisée, dans le réacteur, sous agitation. Une solution jaune est obtenue. 7,7 g de Sb203 (soit 0,0528 mole d'antimoine) sont ajoutés à la solution limpide, puis 61,8 g d'heptamolybdate d'ammonium (HMA) (soit 0,3501 mole de molybdène) sont ajoutés. Après l'ajout de HMA, le réacteur est mis sous flux d'azote, la réaction est maintenue sous agitation, à reflux, pendant 4 heures. Progressivement, une solution noire est obtenue ; la réaction est considérée comme totale au bout de 1 heure.

La solution obtenue est appelée solution A.

Solution B 6,1 g (0,0532 mole) d'une solution aqueuse d'H202 à 30% en poids sont dissous dans 98 g d'eau, sont alors ajoutés en 2 à 3 minutes à la solution A. La solution devient orange limpide en 4-5 minutes. Puis 40 g de silice ludox (0,2663 mole de Si) sont ajoutés en une fois et la solution se trouble. La solution formée est appelée solution B.

Solution C Une solution C est préparée simultanément à la solution A : 13,2 g (0,1047 mole) d'acide oxalique et 5,9 g d'acide niobique (soit 0,0351 mole de Nb) sont dissous sous agitation à 80°C, dans 100 g d'eau, pendant 2 heures. Cette solution est ensuite centrifugée à 6200 tr/min pendant 12 minutes, pour obtenir une solution C limpide.

Ensuite, La solution C est ajoutée à la solution B, en une fois. On obtient un gel fluide orange puis jaune. L'agitation est maintenue pendant 30 minutes sous flux d'azote, sous reflux.

2) Etape 2 : séchage Le gel obtenu précédemment est séché en étuve ventilée, sur des plateaux téflonés, pendant la nuit, à 130°C. 104,2 g de précurseur sec sont récupérés. Ce précurseur ci-après appelé Pl se présente sous forme de feuilles, noires dessus, avec une pellicule verte en-dessous.

Exemple 13 Préparation des précurseurs P2 à P15 On procède comme indiqué dans l'exemple 12, à l'exception des conditions indiquées dans le Tableau 14 suivant, dans lequel figurent également les aspects des précurseurs obtenus.

TABLEAU 14<BR> Récapitulatif des synthèses de précurseur Solution A solution B : ajout de l'eau oxygénée Solution C Précurseur Montage Sb/Mo durée agitation H2O2/Mo Temps virage limpidité remarque Si/Mo remarque aspect solution (Mo, d'introduction précurseur V, Sb) H2O2 en heures P2 Ballon 0,15 5 0,15 5 h orange non précipité jaune 0,76 noir, vert en dessous tricol avec dilué agitateur magnétique P3 SVL 0,15 5 0,15 2 mn orange oui transfert dans un 0,76 noir avec qq traces vertes dilué ballon tricol chauffé avant introduction de H2O2, reste limpide P4 SVL 0,15 3 0,15 2-3 mu orange oui transfert dans un 0,76 Ox/Mo :0,28 noir dilué en 5 ballon tricol mm chauffé avant introduction de H2O2 P5 SVL 0,15 2 0,15 2-3 mm orange oui transfert dans un 0,76 Ox/Mo:0,28 noir dilué en 5-7 ballon tricol mn chauffé avant introduction de H2O2 P1 SVL 0,15 4 0,15 2-3 mn orange oui pas de transfert 0,76 noir dilué en 2-3 mn P6 SVL 0,15 5 0,15 2-3 mn orange oui 0,76 chauffe dilué en 4-5 pendant 1h30 mn P7 SVL 0,15 4 0,15 orange oui 0,76 noir vert en dessous dilué en 2-3 mn TABLEAU 14 (suite) Solution A solution B:ajout de l'eau oxygénée Solution C Précurseur Montage Sb/Mo durée agitation H2O2/Mo Temps virage lipidité remarque Si/Mo Renarque aspect solutioon (Mo, V, Sb) d'introduction précurseur en heures H2O2 P8 SVL 0,23 4 0,23 en deux fois orange non +quelques gouttes 0,76 noir, vert en dessous dilué trouble H2O2 P9 SVL 0,23 4 0,23 en 1-2 minutes marron non 0,76 noir, vert en dessous dilué vert P10 SVL 0,23 5 0,23 NA noir non ajout de H2O dans la 0,76 solution C noir, plus fin que dilué violet solution C ajoutée d'habitude foncé directement, avant la silice P11 SVL 0,15 4 0,15 orange en oui 0,76 pas de niobium, noir, vert kaki foncé dilué 5 minutes chauffe à 30°C en dessous P12 SVL 0,15 4 0,15 orange oui +quelques geuttes 0,76 dilué de H2O2 P13 SVL 0,15 4 0,15 pure orange oui puis nouvelle bouteille, 0,76 chauffe 1h15 noir, vert en dessous, trouble même lot, +20 zone entièrement gouttes de H2O2 verte P14 SVL 0,23 4 0,23 lent, oui + 20 gouttes de H2O2 0,76 noir fin, vert en dilué orange dessous P15 SVL 0,15 4 0,15 lent, oui + 2 gouttes de H2O2 0,93 nouveau lot noir avec parties dilué orange d'acide oxalique james

Exemple 14 Précalcination et calcination des précurseurs P1 à P15 Les précalcinations et les calcinations sont effectuées dans des nacelles respectivement sous flux d'air et d'azote, dans des capacités en acier. Ces capacités sont directement installées dans des fours à moufles et l'alimentation en air ou en azote se fait par la cheminée. Un puits thermométrique interne permet un juste contrôle de la température. Le couvercle évite le retour d'air vers le catalyseur. (voir figure 3) Les précurseurs P1 à P15 obtenus aux exemples 12 et 13 sont précalcinés à 300°C, pendant 4 heures, sous débit d'air, puis calcinés à 600°C, pendant 2 heures sous flux d'azote de 50 ml/mn/g dans un four à moufles. Les calcinations Les conditions suivantes de traitement thermiques des précurseurs sont étudiées : - four de calcination ; - débit d'air de précalcination en ml/min/g ; - pente de variation de température de calcination en °C/min.

Ces conditions sont regroupées dans le Tableau 15 suivant.

TABLEAU 15 Traitement thermiques des précurseurs (pour des masses de 25 à 30 S Cata-Pré-Débit de précalci-Pentes de calcination sous N2 (°C/min) lyseur curseur nation (ml/min/g) 1 2 5 10 C2 P2 50, 4 C3 P3 47 C4 P4 47 C5 P5 47 C1 P1 48, 5 C6 P6 45, 8 C7 P7 44, 9 C8 P7 45 C9 P7 47, 2 CIO P7 47 C11 P7 0 C12 P7 10 C13 P7 20, 1 C14 P7 51, 6 C15 P8 46, 9 C16 P8 47, 1 C17 P8 45, 5 C18 P8 48 C19 P8 22, 15 C20 P8 10, 55 C21 P8 20, 9 : : C22 P8 10, 5 C23 P9 45, 2 C24 P10 47, 2" C25 Pll 46 . C27 P15 47, 5 C30 P14 47 a. : C26 P 12 45 7 : : % , C27 P13 47, 5 C32 P15 18, 7 C28 P14 47 C29 P15 50, 7 ; : ;' C30 P15 50, 3 3 ; C31 P15 34, 8 C32 P15 18, 7

Exemple 15 Tests des catalyseurs obtenus a) Appareillage Afin de simuler le procédé selon l'invention, on a effectué des simulations en laboratoire dans un réacteur en lit fixe de laboratoire.

On charge donc, du bas vers le haut, dans un réacteur vertical de forme cylindrique et en pyrex : - une première hauteur de 1 ml de carbure de silicium sous forme de particules de 0,125 mm de diamètre, - une seconde hauteur de 5 g de catalyseur sous forme de particules de 0,02 à 1 mm dilué avec 10 ml de carbure de silicium sous forme de particules de 0,125 mm de diamètre, - une troisième hauteur de 1 ml de carbure de silicium sous forme de particules de 0,125 mm de diamètre, et - une quatrième hauteur de carbure de silicium sous forme de particules de 1,19 mm de diamètre, de manière à remplir la totalité du réacteur. b) Conditions des tests Le catalyseur est alimenté en propane et en oxygène simultanément. L'hélium joue le rôle de gaz diluant et de l'eau est vaporisée dans le flux gazeux.

Les catalyseur sont testés à 380°C, 390°C et 400°C avec un ratio propane/O2/He- Kr/H20 de 10/10/45/45. Le débit total du flux gazeux s'élève à 8,65 Nl/h.

Le réacteur est placé dans un four isotherme. Il est alimenté en propane, en oxygène et en hélium par des débit-mètres massiques. Une pompe HPLC et un vaporisateur assurent la production de vapeur.

Des thermocouples sont placés dans le four pour en permettre la régulation, et dans le réacteur pour la mesure du « point chaud », c'est-à-dire la température la plus élevée dans le lit de catalyseur. c) Résultats des tests Seuls les résultats des tests effectués à 400°C sont donnés. C'est à cette température qu'il a été constaté qu'on obtenait en général les meilleurs résultats.

Les résultats des tests sont consignés dans les Tableaux 16 et 17 suivants dans lesquels les rendements sont uniquement calculés sur la base des analyses chromatographiques de routine. Les sélectivités sont calculées comme étant le rendement en un produit donné sur la somme des rendements en produits.

Les bilans carbone sont utilisés pour s'assurer de l'homogénéité des données. Ils sont considérés comme acceptables pour des valeurs comprises entre 95 et 105%.

Les calculs de rendement sont basés sur la teneur en krypton du gaz. La mesure du débit de gaz sec en sortie de réacteur permet de faire des calculs basés sur ce débit de gaz. Les calculs de rendement peuvent ainsi être validés.

Les rendements et sélectivités en chacun des produits dosés sont donnés, ainsi que le rendement en acide, obtenu par dosage à la soude 0, 1N. Il s'agit d'un pseudo rendement obtenu en supposant que tous les acides formés ont 3 atomes de carbone.

TABLEAU 16<BR> Tableau récapitulatif des rendements produits des catalyseurs Rendements-TTUc (%) _, u E X X 3 cru gë Sfu cru $ J s ° ! i i 2 o Cd CD 0 C) cn C5 400 413 19, 5 42, 8 100, 9 101, 6 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 2, 4 0, 1 7, 3 2, 8 2, 2 4, 6 81, 4 5, 0 10, 1 C4 400 417 18, 2 41, 4 97, 2 99, 1 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 2, 3 0, 1 6, 5 3, 0 2, 1 4, 0 78, 9 5, 2 10, 2 Cl 400 413, 6 16, 9 36, 4 100, 3 100, 2 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 7 0, 1 6, 1 2, 5 1, 8 4, 4 83, 4 4, 3 9, 1 C3 400 411, 9 18, 3 38, 9 101, 0 100, 8 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 2, 0 0, 1 7, 4 2, 4 1, 8 4, 6 82, 7 4, 2 9, 9 C2 400 410 16, 0 32, 5 99, 3 99, 1 0, 0 0, 0 0, 2 0, 1 0, 0 0, 0 1, 5 0, 1 6, 6 1, 9 1, 4 4, 2 83, 3 3, 3 8, 7 C6 400 424 20, 4 47, 6 102, 5 99, 7 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 2, 3 0, 1 7, 0 3, 6 2, 7 4, 5 82, 1 6, 4 10, 6 C7 400 411 17, 3 35, 5 100, 2 100, 4 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 7 0, 0 7, 3 2, 1 1, 5 4, 5 82, 9 3, 6 9, 7 C8 400 409, 3 16, 1 33, 0 99, 2 94, 1 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 6 0, 1 6, 1 2, 1 1, 5 4, 5 83, 1 3, 6 8, 7 C9 400 416 16, 1 34, 0 104, 3 99, 9 0, 0 0, 0 0, 2 0, 0 0, 0 0, 0 1, 7 0, 1 5, 9 2, 2 1, 7 4, 3 88, 2 3, 9 8, 8 C10 400 420 19, 1 41, 6 103, 3 100, 0 0, 0 0, 0 0, 2 0, 0 0, 0 0, 0 2, 0 0, 1 7, 7 2, 8 2, 0 4, 3 84, 2 4, 8 10, 6 C12 400 410, 7 15, 7 32, 2 97, 3 97, 5 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 6 0, 1 5, 6 2, 1 1, 5 4, 7 81, 6 3, 6 8, 2 C14 400 405, 2 17, 7 36, 5 99, 3 99, 6 0, 0 0, 0 0, 3 0, 0 0, 0 0, 0 1, 9 0, 2 7, 7 2, 1 1, 5 4, 1 81, 5 3, 6 10, 1 C26 400 411 17, 0 36, 1 99, 4 99, 8 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 9 0, 1 6, 9 2, 3 1, 6 4, 1 82, 5 3, 9 9, 9 C30 400 409, 5 13, 5 25, 5 99, 4 99, 8 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 1 0, 0 6, 1 1, 3 0, 9 4, 0 85, 9 2, 2 7, 9 C32 400 410 17, 0 32, 3 99, 9 99, 8 0, 0 0, 0 0, 1 0, 1 0, 0 0, 0 1, 1 0, 1 9, 0 1, 4 0, 9 4, 3 82, 9 2, 3 10, 8 C23 400 410 15, 6 29, 6 100, 6 100, 9 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 2 0, 1 7, 5 1, 4 1, 0 4, 4 85, 0 2, 4 8, 9 C16 400 408, 8 13, 3 25, 3 101, 0 98, 7 0, 0 0, 0 0, 1 0, 1 0, 0 0, 0 1, 0 0, 1 5, 6 1, 4 0, 9 4, 0 87, 8 2, 4 7, 5 C17 400 411, 1 20, 3 42, 9 99, 2 98, 9 0, 0 0, 0 0, 2 0, 1 0, 0 0, 0 1, 8 0, 1 9, 7 2, 4 1, 8 4, 2 78, 9 4, 2 12, 3 C18 400 411, 1 20, 1 42, 5 99, 0 98, 5 0, 0 0, 0 0, 2 0, 0 0, 0 0, 0 1, 8 0, 1 9, 6 2, 4 1, 8 4, 2 78, 9 4, 2 12, 3 C28 400 410 16, 6 33, 5 102, 9 98, 8 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 4 0, 1 7, 4 1, 9 1, 4 4, 4 86, 4 3, 2 9, 4 C25 400 405 3, 9 4, 9 98, 9 99, 8 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 2 0, 0 0, 6 0, 3 0, 2 2, 5 95, 0 0, 4 1, 0 C24 400 401, 8 12, 3 21, 1 106, 4 104, 3 0, 0 0, 0 1, 2 0, 1 0, 0 0, 0 0, 6 0, 1 5, 9 0, 7 0, 5 3, 3 94, 1 1, 2 7, 4 C27 400 410, 4 16, 0 31, 1 99, 6 99, 8 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 4 0, 1 7, 4 1, 6 1, 1 4, 3 83, 6 2, 7 9, 6 TABLEAU 17<BR> Tableau récapitulatif des sélectivités des catalyseurs Sélectivités (%) 3i S S ß 0 < v.. . a' C ô L , ° °°., : ô a, "v cl 0'u cd C7 C7 o o .-u ; r ¢,. v N u, cGUN, , U ÛÛUÛUÛÛOO U E- E- o H H . Pa 0. 1 P- d s. d U U W C5 400 413 19, 5 42, 8 100, 9 101, 6 0, 0 0, 0 0, 6 0, 1 0, 0 0, 0 12, 5 0, 5 37, 2 14, 4 11, 0 23, 6 C4 400 417 18, 2 41, 4 97, 2 99, 1 0, 1 0, 0 0, 8 0, 2 0, 0 0, 0 12, 6 0, 4 35, 6 16, 7 11, 7 21, 8 C1 400 413, 6 16, 9 36, 4 100, 3 100, 2 0, 0 0, 0 0, 7 0, 1 0, 0 0, 0 10, 4 10, 4 10, 4 10, 4 10, 4 10, 4 C3 400 411, 9 18, 3 38, 9 101, 0 100, 8 0, 0 0, 0 0, 7 0, 1 0, 0 0, 0 10, 7 0, 3 40, 3 13, 3 9, 8 24, 9 C2 400 410 16, 0 32, 5 99, 3 99, 1 0, 3 0, 0 1, 0 0, 5 0, 0 0, 0 9, 2 0, 8 41, 2 12, 1 8, 6 26, 3 C6 400 424 20, 4 47, 6 102, 5 99, 7 0, 0 0, 0 0, 7 0, 2 0, 0 0, 0 11, 3 0, 3 34, 4 17, 8 133 21, 8 C7 400 411 17, 3 35, 5 100, 2 100, 4 0, 0 0, 0 0, 8 0, 1 0, 0 0, 0 9, 6 0, 3 42, 1 12, 2 8, 8 26, 2 C8 400 409, 3 16, 1 33, 0 99, 2 94, 1 0, 0 0, 0 0, 9 0, 2 0, 1 0, 1 10, 0 0, 4 37, 8 13, 2 9, 3 28, 0 C9 400 416 16, 1 34, 0 104, 3 99, 9 0, 0 0, 0 1, 2 0, 1 0, 0 0, 0 10, 4 0, 5 37, 0 13, 5 10, 7 26, 5 C10 400 420 19, 1 41, 6 103, 3 100, 0 0, 0 0, 0 0, 8 0, 1 0, 0 0, 0 10, 6 0, 4 40, 6 14, 5 10, 5 22, 5 C12 400 410, 7 15, 7 32, 2 97, 3 97, 5 0, 0 0, 0 0, 9 0, 2 0, 0 0, 0 10, 3 0, 4 35, 4 13, 4 9, 8 29, 7 C14 400 405, 2 17, 7 36, 5 99, 3 99, 6 0, 0 0, 0 1, 6 0, 0 0, 0 0, 0 10, 7 1, 0 43, 2 11, 6 8, 5 23, 4 C26 400 411 17, 0 36, 1 99, 4 99, 8 0, 0 0, 0 0, 7 0, 1 0, 0 0, 0 11, 2 0, 3 40, 9 13, 6 9, 4 23, 9 C30 400 409, 5 13, 5 25, 5 99, 4 99, 8 0, 1 0, 0 0, 6 0, 1 0, 0 0, 0 8, 2 0, 3 45, 0 9, 6 6, 3 29, 8 C32 400 410 17, 0 32, 3 99, 9 99, 8 0, 0 0, 0 0, 8 0, 1 0, 0 0, 0 6, 7 0, 4 52, 8 8, 1 5, 5 25, 6 C23 400 410 15, 6 29, 6 100, 6 100, 9 0, 0 0, 0 0, 6 0, 1 0, 0 0, 0 7, 4 0, 3 48, 0 9, 0 6, 3 28, 2 C16 400 408, 8 13, 3 25, 3 101, 0 98, 7 0, 0 0, 0 0, 7 0, 4 0, 0 0, 0 7, 7 0, 6 42, 4 10, 6 7, 1 30, 5 C17 400 411, 1 20, 3 42, 9 99, 2 98, 9 0, 0 0, 0 0, 9 0, 4 0, 0 0, 0 8, 7 0, 7 47, 8 11, 9 8, 8 20, 8 C18 400 411, 1 20, 1 42, 5 99, 0 98, 5 0, 0 0, 0 0, 9 0, 0 0, 0 0, 0 8, 8 0, 7 47, 6 12, 1 8, 9 21, 0 C28 400 410 16, 6 33, 5 102, 9 98, 8 0, 0 0, 0 0, 7 0, 1 0, 0 0, 0 8, 2 0, 4 44, 9 11, 2 8, 2 26, 3 C25 400 405 3, 9 4, 9 98, 9 99, 8 0, 1 0, 1 1, 0 0, 4 0, 1 0, 0 5, 9 0, 6 16, 6 7, 0 4, 0 64, 1 C24 400 401, 8 12, 3 21, 1 106, 4 104, 3 0, 0 0, 0 9, 9 0, 4 0, 0 0, 0 4, 9 0, 5 47, 9 5, 5 4, 3 26, 6 C27 400 410, 4 16, 0 31, 1 99, 6 99, 8 0, 0 0, 0 0, 8 0, 2 0, 0 0, 0 8, 5 0, 4 46, 1 10, 0 6, 9 27, 2

Exemple 16 On prépare, selon le mode opératoire indiqué dans l'Exemple 12, des précurseurs P16 du catalyseur de formule MoiVoSbojsNbojSioOx.

A partir de ces précurseur P16, on prépare une série de catalyseurs que l'on teste.

Les conditions de précalcination et de calcination du précurseur P16 sont regroupées dans les tableaux 18 et 19 suivants.

1) Etape 1 : dissolution-précipitation Solution A On utilise le montage illustré sur la Figure 2 qui comprend un réacteur du type SVL de 1 litre muni d'un agitateur relié à un moteur et d'un réfrigérant à eau contenant des anneaux raschig. Une alimentation en azote est installée sur le réacteur et un bulleur est placé en sortie du réfrigérant. Le chauffage est assuré par un bain d'huile thermostaté.

30,75 g de métavanade d'ammonium (MVA) (soit 0,2629 mole de vanadium) sont mis en solution dans 650 ml d'eau déminéralisée, dans le réacteur, sous agitation.

Une solution jaune est obtenue. 19,25 g de Sb203 (soit 0,1321 mole d'antimoine) sont ajoutés, avecl54, 5 g d'heptamolybdate d'ammonium (HMA) (soit 0,8753 mole de molybdène) sont ajoutés. Après l'ajout, le réacteur est mis sous flux d'azote, la réaction est maintenue sous agitation, à reflux, pendant 4 heures. Progressivement, une solution noire est obtenue ; la réaction est considérée comme totale au bout de 1 heure.

La solution obtenue est appelée solution A.

Solution B 15,25 g (0,1346 mole) d'une solution aqueuse d'H202 à 30% en poids sont dissous dans 90 g d'eau, sont alors ajoutés en 5 minutes à la solution A. La solution devient orange limpide en 4-5 minutes. Puis 100 g de silice ludox AS 40t (0,6667 mole de Si) sont ajoutés en une fois et la solution se trouble légèrement. La solution formée est appelée solution B.

Solution C Une solution C est préparée simultanément à la solution A : 33,0 g (0,2618 mole) d'acide oxalique et 14,75 g d'acide niobique (soit 0,0877 mole de Nb) sont dissous sous agitation à 66°C, dans 250 g d'eau, pendant 2 heures. Cette solution est ensuite centrifugée à 6200 tr/min pendant 12 minutes, pour obtenir une solution C limpide.

Ensuite, La solution C est ajoutée à la solution B, en une fois. On obtient un gel

fluide orange puis jaune. L'agitation est maintenue pendant 30 minutes sous flux d'azote, sous reflux.

2) Etape 2 : séchage Le gel obtenu précédemment est séché en étuve ventilée, sur des plateaux téflonés, pendant la nuit, à 130°C. 259 g de précurseur sec sont récupérés. Ce précurseur est sous forme de feuilles, noires dessus, avec une pellicule verte en- dessous.

On obtient ainsi le précurseur ci-après appelé P16.

Le tableau 18 regroupe les rendements en carbone (TTUc), avec TTGC = 2 TTUC et TTGo2 = S TTUo, les acidités mesurées par dosage avec de la soude, les bilans carbone et oxygène.

Le tableau 19 regroupe les sélectivités en carbone.

TABLEAU 18<BR> Rendements des produits obtenus lors des tests des catalyseurs Rendements TTUc (%) C) g XX 71 ? ii. Êu o !. j ! i ! s jIiiijjjjjijjjijjii C33 280 0 400 412 16, 5 35, 0 98, 4 102, 1 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 9 0, 1 5, 3 2, 6 1, 9 4, 6 81, 9 4, 5 8, 3 C34 280 10, 6 400 411 15, 6 31, 6 98, 8 103, 2 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 5 0, 1 5, 8 2, 0 1, 5 4, 5 83, 2 3, 6 8, 1 C35 290 0 400 412 16, 5 34, 5 99, 3 103, 0 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 7 0, 1 5, 7 2, 4 1, 8 4, 6 82, 7 4, 2 8, 3 C36 290 10, 6 400 411 15, 5 30, 9 98, 2 102, 1 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 5 0, 1 6, 0 2, 0 1, 4 4, 5 82, 7 3, 4 8, 2 C37 300 0 400 410 14, 4 28, 1 99, 6 98, 1 0, 0 0, 0 0, 1 0, 1 0, 0 0, 0 1, 2 0, 1 5, 5 1, 7 1, 3 4, 5 85, 2 2, 9 7, 9 C38 300 10 400 411 15, 7 32, 2 97, 3 97, 5 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 6 0, 1 5, 6 2, 1 1, 5 4, 7 81, 6 3, 6 8, 2 C39 300 20, 1 400 413 16, 7 34, 4 98, 1 101, 6 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 6 0, 1 6, 7 2, 1 1, 6 4, 5 81, 4 3, 7 9, 2 C40 300 51, 6 400 405 17, 7 36, 5 99, 3 99, 6 0, 0 0, 0 0, 3 0, 0 0, 0 0, 0 1, 9 0, 2 7, 7 2, 1 1, 5 4, 1 81, 5 3, 6 10, 1 C41 320 0 400 414 23, 5 48, 7 99, 5 103, 1 0, 0 0, 0 0, 2 0, 0 0, 0 0, 0 2, 1 0, 1 12, 8 2, 4 1, 7 4, 2 76, 0 4, 2 15, 5 C42 320 0 420 438 29, 6 67, 3, 98, 7 101, 6 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 2, 6 0, 0 15, 0 4, 3 3, 1 4, 5 69, 0 7, 4 18, 5 C43 320 10 400 414 21, 6 44, 2 100, 0 102, 5 0, 0 0, 0 0, 2 0, 0 0, 0 0, 0 1, 8 0, 1 11, 3 2, 3 1, 7 4, 3 78, 4 3, 9 13, 8 C44 280 21, 2 400 413 20, 5 45, 6 99, 5 101, 8 0, 0 0, 0 0, 2 0, 0 0, 0 0, 0 2, 0 0, 1 9, 5 2, 5 1, 9 4, 3 79, 1 4, 4 12, 9 C45 290 19, 1 400 414 16, 9 35, 7 96, 3 95, 8 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 1, 6 0, 1 7, 2 2, 1 1, 6 4, 2 79, 4 3, 7 9, 7 C46 320 19, 2 400 413 18, 1 39, 4 99, 2 95, 7 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 1, 7 0, 0 8, 8 2, 1 1, 5 3, 9 81, 2 3, 6 11, 2 C47 280 49, 2 400 415 18, 3 39, 8 101, 1 99, 9 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 1, 6 0, 1 8, 6 2, 2 1, 6 4, 2 82, 8 3, 8 11, 0 C48 290 52, 9 400 414 20, 9 46, 7 99, 1 101, 8 0, 0 0, 0 0, 1 0, 0 0, 0 0, 0 2, 0 0, 1 10, 1 2, 5 1, 9 4, 2 78, 2 4, 4 12, 9 C49 320 51, 6 400 412 16, 1 36, 2 98, 0 99, 1 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 0, 0 1, 8 0, 0 6, 4 2, 3 1, 6 3, 8 81, 9 3, 9 9, 0 TABLEAU 19<BR> Sélectivités des produits obtenus lors des tests des catalyseurs Sélectivités (%) 0 W ai W fi u qu CZ fi N O cd , s ;' o-'r Tl N, r, CT' bd il , p E- o.-, ô a a. a. c E- ° E °.. E- ÎI t 0. W d Q d u d U U P, C33 280 0 400 412 16, 5 35, 0 98, 4 102, 1 0, 0 0, 0 0, 7 0, 1 0, 0 0, 0 11, 5 0, 3 32, 2 15, 7 11, 6 27, 8 C34 280 10, 6 400 411 15, 6 31, 6 98, 8 103, 2 0, 1 0, 0 0, 9 0, 1 0, 0 0, 0 9, 7 0, 3 37, 2 13, 1 9, 8 28, 8 C35 290 0 400 412 16, 5 34, 5 99, 3 103, 0 0, 1 0, 0 0, 7 0, 1 0, 0 0, 0 10, 5 0, 3 34, 8 14, 6 11, 0 27, 9 C36 290 10, 6 400 411 15, 5 30, 9 98, 2 102, 1 0, 0 0, 0 0, 9 0, 1 0, 0 0, 0 9, 6 0, 3 38, 6 12, 8 8, 9 28, 9 C37 300 0 400 410 14, 4 28, 1 99, 6 98, 1 0, 0 0, 0 0, 8 0, 4 0, 0 0, 0 8, 5 0, 7 38, 0 11, 7 8, 7 31, 1 C38 300 10 400 411 15, 7 32, 2 97, 3 97, 5 0, 0 0, 0 0, 9 0, 2 0, 0 0, 0 10, 3 0, 4 35, 4 13, 4 9, 8 29, 7 C39 300 20, 1 400 413 16, 7 34, 4 98, 1 101, 6 0, 0 0, 0 0, 9 0, 1 0, 0 0, 0 9, 7 0, 4 39, 9 12, 6 9, 3 27, 0 C40 300 51, 6 400 405 17, 7 36, 5 99, 3 99, 6 0, 0 0, 0 1, 6 0, 0 0, 0 0, 0 10, 7 1, 0 43, 2 11, 6 8, 5 23, 4 C41 320 0 400 414 23, 5 48, 7 99, 5 103, 1 0, 0 0, 0 0, 8 0, 1 0, 0 0, 0 8, 8 0, 3 54, 5 10, 4 7, 3 17, 9 C42 320 0 420 438 29, 6 67, 3 98, 7 101, 6 0, 0 0, 0 0, 4 0, 1 0, 0 0, 0 8, 7 0, 1 50, 6 14, 5 10, 6 15, 1 C43 320 10 400 414 21, 6 44, 2 100, 0 102, 5 0, 0 0, 0 0, 7 0, 1 0, 0 0, 0 8, 5 0, 3 52, 3 10, 5 7, 7 20, 0 C44 280 21, 2 400 413 20, 5 45, 6 99, 5 101, 8 0, 0 0, 0 0, 8 0, 1 0, 0 0, 0 9, 7 0, 3 46, 6 12, 4 9, 2 20, 9 C45 290 19, 1 400 414 16, 9 35, 7 96, 3 95, 8 0, 1 0, 0 0, 2 0, 1 0, 0 0, 0 9, 7 0, 3 42, 8 12, 5 9, 6 24, 7 C46 320 19, 2 400 413 18, 1 39, 4 99, 2 95, 7 0, 0 0, 0 0, 3 0, 1 0, 0 0, 0 9, 5 0, 3 48, 4 11, 5 8, 3 21, 7 C47 280 49, 2 400 415 18, 3 39, 8 101, 1 99, 9 0, 0 0, 0 0, 3 0, 1 0, 0 0, 0 9, 0 0, 3 46, 9 11, 9 8, 7 22, 9 C48 290 52, 9 400 414 20, 9 46, 7 99, 1 101, 8 0, 0 0, 0 0, 3 0, 1 0, 0 0, 0 9, 5 0, 3 48, 3 11, 9 9, 3 20, 3 C49 320 51, 6 400 412 16, 1 36, 2 98, 0 99, 1 0, 1 0, 0 0, 2 0, 1 0, 0 0, 0 11, 5 0, 2 39, 9 14, 4 10, 1 23, 6 On constate donc que les meilleurs résultats sont obtenus avec une précalcination à 320°C et sous un débit d'air nul, suivie par une calcination à 600°C pendant 2 heures sous un débit d'azote de 50 ml/mn/g.