Für die Herstellung von Ohrpassstücken wie Schalen oder Otoplastiken wird heutzutage das so genannte PNP-Verfahren (Positiv-Negativ-Positiv) in vielen Fällen angewendet. Beim PNP-Verfahren nimmt der Hörgeräteakustiker in einem ersten Schritt einen Ohrabdruck (Positiv) zur Herstellung einer Otoplastik (für die hinter dem Ohr getragenen Geräte) oder einer Schale (für im Ohr getragenen Geräte) . In einem zweiten Schritt wird mittels Abformung eine Negativform angefertigt, in die nachfolgend eine strahlungshärtbare, niedrigviskose Formulierung gegossen und daraufhin belichtet wird. Das so gefertigte Ohrpassstück (Positiv) muss dem Gehörgang optimal angepasst sein. Andernfalls würden ungenaue Passtücke Beschwerden (z.B. Druckstellen) verursachen und die Funktion von Hörgeräten (z.B. Rückkopplungen durch ungenügende Abdichtung des Gehörganges) beeinträchtigen. Das PNP-Verfahren ist zwar bewährt, aber zum einen mit einem hohen Fertigungsaufwand in Kombination mit einem geringen Automatisierungsgrad und zum

anderen mit vielen Fehlerquellen bei den Abformungen, die zu o.g. Problemen führen können, verbunden.

Aus diesem Grunde wurde in den letzten Jahren ein Verfahren auf der Basis der Solid-Free-Form- Fabrikationstechnologie in Kombination mit dem Computer-Aided-Design entwickelt (US 5,487,012) . Beim so genannten Laser-Sinter-Verfahren (SLS- Verfahren) werden aus einem sinterfähigen Pulver schichtweise Formkörper aufgebaut, indem jede Schicht nach dem Aufbau schrittweise durch Bestrahlung mit einem Laser gesintert wird. Als Werkstoff zur Ohrpassstückherstellung wird ein Nylonpulver in homogener Zusammensetzung verwendet. Die Nachteile des Verfahrens bestehen darin, dass der apparative Aufwand und dementsprechend die damit verbunden Kosten hoch sind und dass das verwendete Modellmaterial sich nicht bzw. nur sehr schlecht nachbehandeln (z.B. lackieren) lässt. Ferner neigt das Material zu einer erhöhten Wasseraufnahme, so dass bei längerer Tragedauer im Ohr sich durch z.B. Einlagerungen von Cerumen und Bildung von Biofilmen unangenehme Gerüche bilden. Darüber hinaus sind aufgrund des Sinterverfahrens nur Formkörper mit einer Oberflächentextur realisierbar. In der WO 97/29901 wird ein Verfahren auf der Basis der Stereolithographie (SLA) beschrieben, bei der aus einem flüssigen und strahlungshärtbaren Material dreidimensionale Objekte mittels Laserstrahlung generiert werden. Der Formkörper wird dabei schichtweise aufgebaut, indem jede

Schicht mit einem Laserstrahl abgefahren und dabei ausgehärtet wird. Im Anschluss daran wird mit einem Abstreifer in Kombination mit einem kurzen Tauchvorgang die nächste Schicht des härtbaren Materials aufgetragen und ausgehärtet. Unter Nutzung der beiden o.g. Verfahren sind „nur" Formkörper generierbar, die aus einem Modellmaterial bestehen und dementsprechend sind keine unterschiedlichen Schichten nach einem Gradientenmuster realisierbar.

Ein weiteres Verfahren stellt das hier als 3D- Printing bezeichnete Verfahren dar. Dabei wird mittels der 3D-Drucktechnik über elektrostatische Tintenstrahldüsen ein an der Luft aushärtbares oder erstarrendes Modellmaterial und ein Stützenmaterial (Supportmaterial) , die gegebenenfalls mittels Strahlung ausgehärtet werden können, auf eine Plattform aufgebracht. Die Materialanforderungen insbesondere an Ohrpassstücke sind jedoch vielfältig und es wäre wünschenswert, Formteile, die aus unter materialtechnischen Gesichtspunkten unterschiedlichen Schichten nach einem Gradientenmuster bestehen, herstellen zu können. So könnten beispielsweise durch die Kombination von „elastischen" und weniger elastischen Schichten gezielt die Bereiche eines Ohrpassstückes im Hinblick auf Tragekomfort (Vermeidung von Druckstellen) und Passung (Vermeidung von Rückkopplungen) optimal auf die individuellen Erfordernisse und Wünsche des Kunden eingestellt werden. Ferner könnte durch eine z.B. unflexible Außenschale in Kombination mit einem flexiblen

Innenaufbau einer Hörgeräteschale eine besondere Dämpfung und auch Schutz der gegenüber mechanischen Einflüssen empfindlichen Hörgeräteelektronik realisiert werden. Dies ist bei den o. g. Verfahren nur äußerst schwierig, bzw. nur mit einem sehr hohen. Fertigungsaufwand machbar.

Unter produktionstechnischen Gesichtspunkten wäre durch die Kombination von unterschiedlich gefärbten Materialien z.B. eine Kennzeichnung der einzelnen Ohrpassstücke schon während des Bauprozesses möglich. Darüber hinaus könnten unterschiedlich eingefärbte Ohrpassstücke im Rahmen eines Bauvorganges auf einer Plattform nebeneinander gebaut werden. Daraus resultiert z.B. im Vergleich zum SLA-Verfahren ein wesentlich verringerter Zeit- und somit Kostenaufwand.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Zurverfügungstellung eines Verfahrens, welches die oben erwähnten Ziele erreicht bzw. die geschilderten Probleme überwindet, und welches einfach und kostengünstig realisierbar ist.

Zur Lösung der Aufgabe stellt die Erfindung die in den Patentansprüchen angegebenen Lösungen zur Verfügung

Insbesondere wird ein Verfahren zur Herstellung von Ohrpassstücken mit heterogenen

Materialeigenschaften auf der Basis der Solid-Free- Form-Fabrikationstechnologie 3D-Printing in Kombination mit CAD vorgeschlagen, bei dem auf

einer bereitgestellten Unterlage mindestens 2 oder mehrere Modellmaterialien und mindestens 1 Supportmaterial schient- bzw. strangweise über eine rechnergesteuerte Auftragsvorrichtung aufgetragen werden. Nach dem Auftragen einer oder mehrerer Stränge/Schichten wird/werden diese mit einem so genannten „Planarizer" geglättet und anschließend mittels aktinischer Strahlung ausgehärtet, bevor das Auftragen des nächsten Stranges/der nächsten Schicht, bzw. Stränge/Schichten erfolgt. Dabei ist jeder Strang/Schicht der Modellmaterialien eine polymerisierbare Formulierung und mit der Auftragsvorrichtung in unpolymerisiertem Zustand verarbeitbar.

Ferner stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Ohrpassstücken unter Verwendung des 3D-Printings zur Verfügung, das die Herstellung verschiedenartig strukturierter Formteile aus verschiedenen Materialien in einem Arbeitsschritt erlaubt.

Eine bevorzugte Lösung ist in Abb. Ia bzw. Abb. Ib verdeutlicht. Die Verfahren setzen sich aus einem CAD-System (A) , einer Planarizereinheit (C) , einer Bestrahlungseinheit (D) und einer Kontrolleinheit (B) zusammen. Bei dem in Abb. Ia abgebildeten Verfahren wird durch diese ein Druckkopf (E) angesteuert. Der Druckkopf enthält mindestens 3 bis n Materialreservoirs (F) mit angeschlossenen Austragsöffnungen durch die mindestens ein Supportmaterial und mindestens 2 bis n-1 unterschiedlichen Materialien ausgetragen werden.

In einer anderen Ausführungsform (Abb. Ib) kommen neben den schon o.g. Systemkomponenten CAD-System

(A) , Planarizer (C) , Bestrahlungseinheit (D) und

Kontrolleinheit (B) mindestens 2 bis n Druckköpfe (E ₀ bis E _n ) zur Anwendung. Mindestens 1 Druckkopf enthält ein Materialreservoir für mindestens ein

Supportmaterial oder das Supportmaterial und ein oder mehrere Modellmaterialien.

Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung des 3D-Printings zur Herstellung von Ohrpassstücken unter Verwendung von schmelzbaren, so genannten „phase change materials", mit aktinischer Strahlung aushärtbaren ungefüllten oder gefüllten Materialien mittels eines computergesteuerten 3D-Pinters.

Die Erfindung ermöglicht es, Formteile herzustellen, die aus unterschiedlichen Materialschichten bestehen, zum Beispiel aus elastischen oder weniger elastischen Schichten, auch unterschiedlichen Materialzonen, unterschiedlichen Farben.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind solche Ohrpassstücke schnell und kostengünstig zu fertigen.

Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern im Rahmen der Offenbarung vielfach variabel.

Alle neuen in der Beschreibung und/oder Zeichnung offenbarten Einzel- und Kombinationsmerkmale werden als erfindungswesentlich angesehen.