以下、本願発明の実施例について説明す� ��。

(1)第1実施例
 本実施例は、第1発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、5000系のAl-Mg系合 金である。

 表1に示される合金1A~12Aを実施例合金とし て用い、合金13A~22Aを比較例合金として用い� �。

(処理)
 まず、合金1A~22Aを、溶解工程、脱水素ガス� ��程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に� ��理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊から、スライス材と熱間圧� ��材とを作製した。スライス材は、前記鋳塊� ��スライス工程で処理して得た。熱間圧延材� ��、前記鋳塊を熱処理した後に熱間圧延して� ��た。スライス材及び熱間圧延材は、それぞ� ��、厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウ� �合金厚板である。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、500℃� ��4時間保持した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第1発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金1A~22A を用いたスライス材のみが、第1発明の実施� �に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、以下の試験を行った。

<平坦性評価試験>
 平坦性評価は、スライス材については、鋳� ��方向1m当たりの反り量(平坦度)を測定して行 い、熱間圧延材については、圧延方向1m当た� ��の反り量(平坦度)を測定して行った。平坦� �が、0.4mm/1m長さ以下の場合を合格(○)とし、0 .4mm/1m長さを超える場合を不合格(×)とした。

<板厚精度評価試験>
 板厚精度評価は、6箇所の部位の厚さを、マ イクロメータを用いて測定して行った。6箇� �の部位は、厚板の4隅、及び、厚板の長辺の� ��さ方向の半分の部位から幅方向内側へ20mmの 部位、である。6箇所の部位の全てが、19.94mm� ��上20.06mm以下の場合を良好(◎)とし、19.90mm以 上20.10mm以下の場合を合格(○)とした。

<強度試験>
 強度試験は、次のように行った。すなわち� ��アルミニウム合金厚板からJIS5号試験片を作 製し、その試験片について引張試験を行い、 引張強さ及び0.2%耐力を測定した。引張強さ� �180N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが180N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

<アルマイト性評価試験>
 アルマイト性評価は、次のように行った。� ��ルミニウム合金厚板の表面及び断面に、硫� ��アルマイト処理によって、厚さ10μmのアル� �イト皮膜を形成した。処理条件は、15%硫酸� �20℃、電流密度2A/dm ² である。そして、厚板の表面及び断面の外観 を観察した。外観にムラ(色調ムラ)が無い場� ��を合格(○)とし、ムラがある場合を不合格(� �)とした。

 なお、厚板の結晶粒径がアルマイト性に� ��響するので、厚板の平均結晶粒径を求めた� ��平均結晶粒径の測定は、次のように行った� ��すなわち、アルミニウム合金厚板の厚さをT とした場合に、厚板の一方の表面から他方の 表面に向かって、T/5、2T/5、3T/5、及び4T/5の、 4箇所の厚さ断面において、測定値を求め、� �の平均を求めた。また、このような測定値� �求める方法としては、切断法を採用した。� �なわち、アルミニウム合金厚板の断面を、� �ーカー法によってエッチングした後に、光� �顕微鏡観察によって観察した。

 試験結果を表2及び表3に示す。

 表2は、スライス材についての試験結果を 示している。表2において、合金1A~12Aは実施� �に該当し、合金13A~22Aは比較例に該当する。� ��3は、熱間圧延材についての試験結果を示し ている。表3において、合金1A~22Aの全ては比� �例に該当する。

(スライス材について)
 表2に示されるように、合金1A~13A、15A~22Aの� �合には、加工歪みが少なく、反りが小さか� �た。すなわち、平坦度が良好であった。ま� �、板厚精度も優れていた。
 合金14Aの場合には、Mgの含有量が上限値を� �えているため、鋳造割れが発生し、製造が� �可能であった。合金13Aの場合には、Mgの含有 量が下限値未満であるため、強度が不足した 。
 合金1A~13A、17A、20A~22Aの場合には、アルマイ ト処理後の表面の外観に、ムラが生じなかっ た。合金15A、16A、18A、19Aの場合には、それぞ れ、Si、Fe、Mn、Crの含有量が上限値を超えて� ��るため、粗大な金属間化合物が生じ、アル� ��イト処理後の表面の外観に、ムラが生じた� ��合金1A~13A、15A~22Aの場合には、アルマイト処 理後の断面の外観に、ムラが生じなかった。
 なお、合金17A、20A、21A、22Aの場合には、そ� ��ぞれ、Cu、Zn、Ti、Zrの含有量が上限値を超� �ているため、それらに基づく効果が飽和し� �おり、経済性が劣っていた。

(熱間圧延材について)
 表3に示されるように、合金1A~13A、15A~22Aの� �合には、加工歪みが蓄積され、圧延方向の� �りが大きかった。すなわち、平坦度が不良� �あった。また、板厚精度は、スライス材に� �べて、やや劣るものが多かった。
 合金14Aの場合には、Mgの含有量が上限値を� �えているため、鋳造割れが発生し、製造が� �可能であった。合金13Aの場合には、Mgの含有 量が下限値未満であるため、強度が不足した 。
 合金15A、16A、18A、19Aの場合には、それぞれ� ��Si、Fe、Mn、Crの含有量が上限値を超えてい� �ため、粗大な金属間化合物が生じ、アルマ� �ト処理後の表面の外観に、ムラが生じた。� �金1A~13A、15A~22Aの場合には、アルマイト処理� ��の断面の外観に、ムラが生じた。

(2)第2実施例
 本実施例は、第1発明に関する。本実施例で は、表1に示される合金3Aを用いた。

(処理)
 まず、合金3Aを、溶解工程、脱水素ガス工� �、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に処� �し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊を、スライス工程で処理し� ��スライス材を得た。スライス材は、厚さ20mm ×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウム合金厚板� �ある。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、表4に 示される条件で、熱処理した。

 したがって、熱処理条件が第1発明を満た しているA1及びA2が、第1発明の実施例に該当� ��、熱処理条件が第1発明を満たしていないA3~ A5が、比較例に該当する。

 前記処理後のスライス材について、平坦� ��評価試験及び板厚精度評価試験を行った。

<平坦性評価試験>
 平坦性評価は、鋳造方向1m当たりの反り量(� ��坦度)を測定して行った。平坦度が、0.4mm/1m� ��さ以下の場合を合格(○)とし、0.25mm/1m長さ� �下の場合を良好(◎)とした。

<板厚精度評価試験>
 板厚精度評価試験については、第1実施例の 場合と同じである。

 試験結果を表4に示す。

 表4に示されるように、実施例A1、A2では� �熱処理条件が第1発明を満たしているため、� ��坦度及び板厚精度が良好であった。比較例A 3では、熱処理を行っていないため、実施例A1 、A2と比べて、平坦度及び板厚精度がやや劣� ��ていた。比較例A4では、処理温度が第1発明� ��範囲より低い(400℃未満である)ため、実施� �A1、A2と比べて、平坦度がやや劣っていた。� ��較例A5では、処理温度が第1発明の範囲より� ��い(融点を超えている)ため、内部での部分� �融が生じて内部欠陥ができ、それ故、製品� �なり得なかった。

(3)第3実施例
 本実施例は、第2発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、3000系のAl-Mn系合 金である。

 表5に示される合金23A、24Aを実施例合金と して用い、合金25A、26Aを比較例合金として用 いた。

(処理)
 まず、合金23A~26Aを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊から、スライス材と熱間圧� ��材とを作製した。スライス材は、前記鋳塊� ��スライス工程で処理して得た。熱間圧延材� ��、前記鋳塊を熱処理した後に熱間圧延して� ��た。スライス材及び熱間圧延材は、それぞ� ��、厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウ� �合金厚板である。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、500℃� ��4時間保持した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第2発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金23A、 24Aを用いたスライス材のみが、第2発明の実� �例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、平坦性評価試験、板厚精� ��評価試験、強度試験、及びアルマイト性評� ��試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが90N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが90N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表6に示す。

(スライス材について)
 表6に示されるように、合金23A~26Aの場合に� �、加工歪みが少なく、反りが小さかった。� �なわち、平坦度が良好であった。また、板� �精度も優れていた。
 合金25Aの場合には、Mnの含有量が下限値未� �であるため、強度が不足した。合金26Aの場� �には、Mnの含有量が上限値を超えているため 、粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処 理後の表面の外観に、ムラを生じた。合金23A ~26Aの場合には、アルマイト処理後の断面の� �観に、ムラが生じなかった。

(熱間圧延材について)
 表6に示されるように、合金23A~26Aの場合に� �、加工歪みが蓄積され、圧延方向の反りが� �きかった。すなわち、平坦度が不良であっ� �。また、板厚精度は、スライス材に比べて� �やや劣るものが多かった。
 合金25Aの場合には、Mnの含有量が下限値未� �であるため、他の熱間圧延材に比べて、強� �がやや劣っていた。合金26Aの場合には、Mnの 含有量が上限値を超えているため、粗大な金 属間化合物が生じ、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラを生じた。合金23A~26Aの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じた。

(4)第4実施例
 本実施例は、第3発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、6000系のAl-Mg-Si系 合金である。

 表7に示される合金27A、28Aを実施例合金と して用い、合金29A~32Aを比較例合金として用� �た。

(処理)
 まず、合金27A~32Aを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊から、スライス材と熱間圧� ��材とを作製した。スライス材は、前記鋳塊� ��スライス工程で処理して得た。熱間圧延材� ��、前記鋳塊を熱処理した後に熱間圧延して� ��た。スライス材及び熱間圧延材は、それぞ� ��、厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウ� �合金厚板である。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、500℃� ��4時間保持した。
 更に、得られたスライス材及び熱間圧延材� ��、520℃で溶体化処理し、更に、175℃で8時間 、時効処理した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第3発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金27A、 28Aを用いたスライス材のみが、第3発明の実� �例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、強度試験及びアルマイト� ��評価試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが200N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが200N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表8に示す。

(スライス材について)
 表8に示されるように、合金29A、31Aの場合に は、それぞれ、Si、Mgの含有量が下限値未満� �あるため、強度が不足した。合金30Aの場合� �は、Siの含有量が上限値を超えているため、 粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処理 後の表面の外観に、ムラが生じた。合金32Aの 場合には、Mgの含有量が上限値を超えている� ��め、Mgに基づく効果が飽和し、経済性が劣� �ていた。合金27A~32Aの場合には、アルマイト� ��理後の断面の外観に、ムラが生じなかった� ��

(熱間圧延材について)
 表8に示されるように、合金29A、31Aの場合に は、それぞれ、Si、Mgの含有量が下限値未満� �あるため、強度が不足した。合金30Aの場合� �は、Siの含有量が上限値を超えているため、 粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処理 後の表面の外観に、ムラが生じた。合金32Aの 場合には、Mgの含有量が上限値を超えている� ��め、Mgに基づく効果が飽和し、経済性が劣� �ていた。合金27A~32Aの場合には、アルマイト� ��理後の断面の外観に、ムラが生じた。

(5)第5実施例
 本実施例は、第4発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、7000系のAl-Zn-Mg系 合金である。

 表9に示される合金33A、34Aを実施例合金と して用い、合金35A~38Aを比較例合金として用� �た。

(処理)
 まず、合金33A~38Aを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊から、スライス材と熱間圧� ��材とを作製した。スライス材は、前記鋳塊� ��スライス工程で処理して得た。熱間圧延材� ��、前記鋳塊を熱処理した後に熱間圧延して� ��た。スライス材及び熱間圧延材は、それぞ� ��、厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウ� �合金厚板である。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、500℃� ��4時間保持した。
 更に、得られたスライス材及び熱間圧延材� ��、470℃で溶体化処理し、更に、120℃で48時� �、時効処理した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第4発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金33A、 34Aを用いたスライス材のみが、第4発明の実� �例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、強度試験及びアルマイト� ��評価試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが250N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが250N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表10に示す。

(スライス材について)
 表10に示されるように、合金35A、37Aの場合� �は、それぞれ、Mg、Znの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金36A、38Aの� ��合には、それぞれ、Mg、Znの含有量が上限値 を超えているため、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラが生じた。合金33A~38Aの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じなかった。

(熱間圧延材について)
 表10に示されるように、合金35A、37Aの場合� �は、それぞれ、Mg、Znの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金36A、38Aの� ��合には、それぞれ、Mg、Znの含有量が上限値 を超えているため、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラが生じた。合金33A~38Aの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じた。

(6)第6実施例
 本実施例は、第5発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、5000系のAl-Mg系合 金である。

 表11に示される合金1B~12Bを実施例合金と� �て用い、合金13B~22Bを比較例合金として用い� ��。

(処理)
 まず、合金1B~22Bを、溶解工程、脱水素ガス� ��程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に� ��理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊を熱処理工程で処理した。� ��なわち、前記鋳塊を、350℃で4時間保持した 。
 そして、熱処理後の鋳塊から、スライス材� ��熱間圧延材とを作製した。スライス材は、� ��塊をスライス工程で処理して得た。熱間圧� ��材は、鋳塊を熱間圧延して得た。スライス� ��及び熱間圧延材は、それぞれ、厚さ20mm×幅1 000mm×長さ2000mmのアルミニウム合金厚板であ� �。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第5発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金1B~22B を用いたスライス材のみが、第5発明の実施� �に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、平坦性評価試験、板厚精� ��評価試験、強度試験、及びアルマイト性評� ��試験を、行った。各試験の方法及び評価基� ��は、第1実施例の場合と同じである。

 試験結果を表12及び表13に示す。

 表12は、スライス材についての試験結果� �示している。表12において、合金1B~12Bは第5� �明の実施例に該当し、合金13B~22Bは比較例に� ��当する。表13は、熱間圧延材についての試� �結果を示している。表13において、合金1B~22B の全ては比較例に該当する。

(スライス材について)
 表12に示されるように、合金1B~13B、15B~22Bの� ��合には、加工歪みが少なく、反りが小さか� ��た。すなわち、平坦度が良好であった。ま� ��、板厚精度も優れていた。
 合金14Bの場合には、Mgの含有量が上限値を� �えているため、鋳造割れが発生し、製造が� �可能であった。合金13Bの場合には、Mgの含有 量が下限値未満であるため、強度が不足した 。
 合金1B~13B、17B、20B~22Bの場合には、アルマイ ト処理後の表面の外観に、ムラが生じなかっ た。合金15B、16B、18B、19Bの場合には、それぞ れ、Si、Fe、Mn、Crの含有量が上限値を超えて� ��るため、粗大な金属間化合物が生じ、アル� ��イト処理後の表面の外観に、ムラが生じた� ��合金1B~13B、15B~22Bの場合には、アルマイト処 理後の断面の外観に、ムラが生じなかった。
 なお、合金17B、20B、21B、22Bの場合には、そ� ��ぞれ、Cu、Zn、Ti、Zrの含有量が上限値を超� �ているため、それらに基づく効果が飽和し� �おり、経済性が劣っていた。

(熱間圧延材について)
 表13に示されるように、合金1B~13B、15B~22Bの� ��合には、加工歪みが蓄積され、圧延方向の� ��りが大きかった。すなわち、平坦度が不良� ��あった。また、板厚精度は、スライス材に� ��べて、やや劣るものが多かった。
 合金14Bの場合には、Mgの含有量が上限値を� �えているため、鋳造割れが発生し、製造が� �可能であった。合金13Bの場合には、Mgの含有 量が下限値未満であるため、強度が不足した 。
 合金15B、16B、18B、19Bの場合には、それぞれ� ��Si、Fe、Mn、Crの含有量が上限値を超えてい� �ため、粗大な金属間化合物が生じ、アルマ� �ト処理後の表面の外観に、ムラが生じた。� �金1B~13B、15B~22Bの場合には、アルマイト処理� ��の断面の外観に、ムラが生じた。

(7)第7実施例
 本実施例は、第5発明に関する。本実施例で は、表11に示される合金3Bを用いた。

(処理)
 まず、合金3Bを、溶解工程、脱水素ガス工� �、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に処� �し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊を熱処理工程で処理した。� ��なわち、前記鋳塊を、表14に示される条件� �、熱処理した。
 そして、熱処理後の鋳塊を、スライス工程� ��処理してスライス材を得た。スライス材は� ��厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウム� �金厚板である。

 したがって、熱処理条件が第5発明を満た しているB1及びB2が、第5発明の実施例に該当� ��、熱処理条件が第5発明を満たしていないB3~ B5が、比較例に該当する。

 前記処理後のスライス材について、平坦� ��評価試験、板厚精度評価試験、及び切削性� ��価試験を行った。

<平坦性評価試験>
 平坦性評価は、鋳造方向1m当たりの反り量(� ��坦度)を測定して行った。平坦度が、0.4mm/1m� ��さ以下の場合を合格(○)とし、0.4mm/1m長さを 超える場合を不合格(×)とした。

<板厚精度評価試験>
 板厚精度評価試験については、第1実施例の 場合と同じである。

<切削性評価試験>
 切削性すなわち切り屑分断性の評価は、ド� ��ルで孔あけ加工を行った時の、切り屑の単� ��質量当たりの個数を、測定して行った。具� ��的には、直径5mmφのドリルを用いて、回転� �7000rpm及び送り速度300mm/分で、孔加工を行い� ��発生した切り屑10g当たりの個数を測定した� ��1000個/10g以上の場合を合格(○)とし、1000個/1 0g未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表14に示す。

 表14に示されるように、実施例B1、B2では� ��熱処理条件が第5発明を満たしているため、 平坦度、板厚精度、及び切削性が良好であっ た。比較例B3では、熱処理を行っていないた� ��、平坦度が不良であり、板厚精度が実施例B 1、B2と比べてやや劣っていた。比較例B4では� ��処理温度が第5発明の範囲より高いため、切 削性が劣っていた。比較例B5では、処理温度� ��第5発明の範囲より低いため、平坦度が不良 であり、板厚精度が実施例B1、B2と比べてや� �劣っていた。

(8)第8実施例
 本実施例は、第6発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、3000系のAl-Mn系合 金である。

 表15に示される合金23B、24Bを実施例合金� �して用い、合金25B、26Bを比較例合金として� �いた。

(処理)
 まず、合金23B~26Bを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊を熱処理工程で処理した。� ��なわち、前記鋳塊を、350℃で4時間保持した 。
 そして、熱処理後の鋳塊から、スライス材� ��熱間圧延材とを作製した。スライス材は、� ��塊をスライス工程で処理して得た。熱間圧� ��材は、鋳塊を熱間圧延して得た。スライス� ��及び熱間圧延材は、それぞれ、厚さ20mm×幅1 000mm×長さ2000mmのアルミニウム合金厚板であ� �。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第6発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金23B、 24Bを用いたスライス材のみが、第6発明の実� �例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、平坦性評価試験、板厚精� ��評価試験、強度試験、及びアルマイト性評� ��試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが90N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが90N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表16に示す。

(スライス材について)
 表16に示されるように、合金23B~26Bの場合に� ��、加工歪みが少なく、反りが小さかった。� ��なわち、平坦度が良好であった。また、板� ��精度も優れていた。
 合金25Bの場合には、Mnの含有量が下限値未� �であるため、強度が不足した。合金26Bの場� �には、Mnの含有量が上限値を超えているため 、粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処 理後の表面の外観に、ムラを生じた。合金23B ~26Bの場合には、アルマイト処理後の断面の� �観に、ムラが生じなかった。

(熱間圧延材について)
 表16に示されるように、合金23B~26Bの場合に� ��、加工歪みが蓄積され、圧延方向の反りが� ��きかった。すなわち、平坦度が不良であっ� ��。また、板厚精度は、スライス材に比べて� ��やや劣るものが多かった。
 合金25Bの場合には、Mnの含有量が下限値未� �であるため、他の熱間圧延材に比べて、強� �がやや劣っていた。合金26Bの場合には、Mnの 含有量が上限値を超えているため、粗大な金 属間化合物が生じ、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラを生じた。合金23B~26Bの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じた。

(9)第9実施例
 本実施例は、第7発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、6000系のAl-Mg-Si系 合金である。

 表17に示される合金27B、28Bを実施例合金� �して用い、合金29B~32Bを比較例合金として用� ��た。

(処理)
 まず、合金27B~32Bを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊を熱処理工程で処理した。� ��なわち、前記鋳塊を、350℃で4時間保持した 。
 そして、熱処理後の鋳塊から、スライス材� ��熱間圧延材とを作製した。スライス材は、� ��塊をスライス工程で処理して得た。熱間圧� ��材は、鋳塊を熱間圧延して得た。スライス� ��及び熱間圧延材は、それぞれ、厚さ20mm×幅1 000mm×長さ2000mmのアルミニウム合金厚板であ� �。
 更に、得られたスライス材及び熱間圧延材� ��、520℃で溶体化処理し、更に、175℃で8時間 、時効処理した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第7発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金27B、 28Bを用いたスライス材のみが、第7発明の実� �例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、強度試験及びアルマイト� ��評価試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが200N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが200N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表18に示す。

(スライス材について)
 表18に示されるように、合金29B、31Bの場合� �は、それぞれ、Si、Mgの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金30Bの場合� ��は、Siの含有量が上限値を超えているため� �粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処� �後の表面の外観に、ムラが生じた。合金32B� �場合には、Mgの含有量が上限値を超えている ため、Mgに基づく効果が飽和し、経済性が劣� ��ていた。合金27B~32Bの場合には、アルマイト 処理後の断面の外観に、ムラが生じなかった 。

(熱間圧延材について)
 表18に示されるように、合金29B、31Bの場合� �は、それぞれ、Si、Mgの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金30Bの場合� ��は、Siの含有量が上限値を超えているため� �粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処� �後の表面の外観に、ムラが生じた。合金32B� �場合には、Mgの含有量が上限値を超えている ため、Mgに基づく効果が飽和し、経済性が劣� ��ていた。合金27B~32Bの場合には、アルマイト 処理後の断面の外観に、ムラが生じた。

(10)第10実施例
 本実施例は、第8発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、7000系のAl-Zn-Mg系 合金である。

 表19に示される合金33B、34Bを実施例合金� �して用い、合金35B~38Bを比較例合金として用� ��た。

(処理)
 まず、合金33B~38Bを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊を熱処理工程で処理した。� ��なわち、前記鋳塊を、300℃で4時間保持した 。
 そして、熱処理後の鋳塊から、スライス材� ��熱間圧延材とを作製した。スライス材は、� ��塊をスライス工程で処理して得た。熱間圧� ��材は、鋳塊を熱間圧延して得た。スライス� ��及び熱間圧延材は、それぞれ、厚さ20mm×幅1 000mm×長さ2000mmのアルミニウム合金厚板であ� �。
 更に、得られたスライス材及び熱間圧延材� ��、470℃で溶体化処理し、更に、120℃で48時� �、時効処理した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第8発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金33B、 34Bを用いたスライス材のみが、第8発明の実� �例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、強度試験及びアルマイト� ��評価試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが250N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが250N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表20に示す。

(スライス材について)
 表20に示されるように、合金35B、37Bの場合� �は、それぞれ、Mg、Znの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金36B、38Bの� ��合には、それぞれ、Mg、Znの含有量が上限値 を超えているため、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラが生じた。合金33B~38Bの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じなかった。

(熱間圧延材について)
 表20に示されるように、合金35B、37Bの場合� �は、それぞれ、Mg、Znの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金36B、38Bの� ��合には、それぞれ、Mg、Znの含有量が上限値 を超えているため、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラが生じた。合金33B~38Bの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じた。

(11)第11実施例
 本実施例は、第9発明に関する。本実施例で 用いるアルミニウム合金は、5000系のAl-Mg系合 金である。

 表21に示される合金1C~12Cを実施例合金と� �て用い、合金13C~22Cを比較例合金として用い� ��。

(処理)
 まず、合金1C~22Cを、溶解工程、脱水素ガス� ��程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に� ��理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊から、スライス材と熱間圧� ��材とを作製した。スライス材は、前記鋳塊� ��スライス工程で処理して得た。熱間圧延材� ��、前記鋳塊を熱処理した後に熱間圧延して� ��た。スライス材及び熱間圧延材は、それぞ� ��、厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウ� �合金厚板である。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、350℃� ��4時間保持した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第9発明の製造方法によって得られたアルミ ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱間 圧延材は、そうではない。そして、合金1C~22C を用いたスライス材のみが、第9発明の実施� �に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、平坦性評価試験、板厚精� ��評価試験、強度試験、及びアルマイト性評� ��試験を、行った。各試験の方法及び評価基� ��は、第1実施例の場合と同じである。

 なお、厚板の結晶粒径がアルマイト性に� ��響するので、厚板の平均結晶粒径を第1実施 例の場合と同様に求めた。

 試験結果を表22及び表23に示す。

 表22は、スライス材についての試験結果� �示している。表22において、合金1C~12Cは第9� �明の実施例に該当し、合金13C~22Cは比較例に� ��当する。表23は、熱間圧延材についての試� �結果を示している。表23において、合金1C~22C の全ては比較例に該当する。

(スライス材について)
 表22に示されるように、合金1C~13C、15C~22Cの� ��合には、加工歪みが少なく、反りが小さか� ��た。すなわち、平坦度が良好であった。ま� ��、板厚精度も優れていた。
 合金14Cの場合には、Mgの含有量が上限値を� �えているため、鋳造割れが発生し、製造が� �可能であった。合金13Cの場合には、Mgの含有 量が下限値未満であるため、強度が不足した 。
 合金1C~13C、17C、20C~22Cの場合には、アルマイ ト処理後の表面の外観に、ムラが生じなかっ た。合金15C、16C、18C、19Cの場合には、それぞ れ、Si、Fe、Mn、Crの含有量が上限値を超えて� ��るため、粗大な金属間化合物が生じ、アル� ��イト処理後の表面の外観に、ムラが生じた� ��合金1C~13C、15C~22Cの場合には、アルマイト処 理後の断面の外観に、ムラが生じなかった。
 なお、合金17C、20C、21C、22Cの場合には、そ� ��ぞれ、Cu、Zn、Ti、Zrの含有量が上限値を超� �ているため、それらに基づく効果が飽和し� �おり、経済性が劣っていた。

(熱間圧延材について)
 表23に示されるように、合金1C~13C、15C~22Cの� ��合には、加工歪みが蓄積され、圧延方向の� ��りが大きかった。すなわち、平坦度が不良� ��あった。また、板厚精度は、スライス材に� ��べて、やや劣るものが多かった。
 合金14Cの場合には、Mgの含有量が上限値を� �えているため、鋳造割れが発生し、製造が� �可能であった。合金13Cの場合には、Mgの含有 量が下限値未満であるため、強度が不足した 。
 合金15C、16C、18C、19Cの場合には、それぞれ� ��Si、Fe、Mn、Crの含有量が上限値を超えてい� �ため、粗大な金属間化合物が生じ、アルマ� �ト処理後の表面の外観に、ムラが生じた。� �金1C~13C、15C~22Cの場合には、アルマイト処理� ��の断面の外観に、ムラが生じた。

(12)第12実施例
 本実施例は、第9発明に関する。本実施例で は、表21に示される合金3Cを用いた。

(処理)
 まず、合金3Cを、溶解工程、脱水素ガス工� �、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に処� �し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊を、スライス工程で処理し� ��スライス材を得た。スライス材は、厚さ20mm ×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウム合金厚板� �ある。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、表24� �示される条件で、熱処理した。

 したがって、熱処理条件が第9発明を満た しているC1及びC2が、第9発明の実施例に該当� ��、熱処理条件が第9発明を満たしていないC3~ C5が、比較例に該当する。

 前記処理後のスライス材について、平坦� ��評価試験及び板厚精度評価試験を行った。

<平坦性評価試験>
 平坦性評価は、鋳造方向1m当たりの反り量(� ��坦度)を測定して行った。平坦度が、0.4mm/1m� ��さ以下の場合を合格(○)とし、0.4mm/1m長さを 超える場合を不合格(×)とした。

<板厚精度評価試験>
 板厚精度評価試験については、第1実施例の 場合と同じである。

<切削性評価試験>
 切削性評価試験については、第7実施例の場 合と同じである。

 試験結果を表24に示す。

 表24に示されるように、実施例C1、C2では� ��熱処理条件が第9発明を満たしているため、 平坦度、板厚精度、及び切削性が良好であっ た。比較例C3では、熱処理を行っていないた� ��、平坦度が不良であり、板厚精度が実施例C 1、C2と比べてやや劣っていた。比較例C4では� ��処理温度が第9発明の範囲より高いため、切 削性が劣っていた。比較例C5では、処理温度� ��第9発明の範囲より低いため、平坦度が不良 であり、板厚精度が実施例C1、C2と比べてや� �劣っていた。

(13)第13実施例
 本実施例は、第10発明に関する。本実施例� �用いるアルミニウム合金は、3000系のAl-Mn系� �金である。

 表25に示される合金23C、24Cを実施例合金� �して用い、合金25C、26Cを比較例合金として� �いた。

(処理)
 まず、合金23C~26Cを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊から、スライス材と熱間圧� ��材とを作製した。スライス材は、前記鋳塊� ��スライス工程で処理して得た。熱間圧延材� ��、前記鋳塊を熱処理した後に熱間圧延して� ��た。スライス材及び熱間圧延材は、それぞ� ��、厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウ� �合金厚板である。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、350℃� ��4時間保持した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第10発明の製造方法によって得られたアル� �ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱� �圧延材は、そうではない。そして、合金23C� �24Cを用いたスライス材のみが、第10発明の実 施例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、平坦性評価試験、板厚精� ��評価試験、強度試験、及びアルマイト性評� ��試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが90N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが90N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表26に示す。

(スライス材について)
 表26に示されるように、合金23C~26Cの場合に� ��、加工歪みが少なく、反りが小さかった。� ��なわち、平坦度が良好であった。また、板� ��精度も優れていた。
 合金25Cの場合には、Mnの含有量が下限値未� �であるため、強度が不足した。合金26Cの場� �には、Mnの含有量が上限値を超えているため 、粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処 理後の表面の外観に、ムラを生じた。合金23C ~26Cの場合には、アルマイト処理後の断面の� �観に、ムラが生じなかった。

(熱間圧延材について)
 表26に示されるように、合金23C~26Cの場合に� ��、加工歪みが蓄積され、圧延方向の反りが� ��きかった。すなわち、平坦度が不良であっ� ��。また、板厚精度は、スライス材に比べて� ��やや劣るものが多かった。
 合金25Cの場合には、Mnの含有量が下限値未� �であるため、他の熱間圧延材に比べて、強� �がやや劣っていた。合金26Cの場合には、Mnの 含有量が上限値を超えているため、粗大な金 属間化合物が生じ、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラを生じた。合金23C~26Cの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じた。

(14)第14実施例
 本実施例は、第11発明に関する。本実施例� �用いるアルミニウム合金は、6000系のAl-Mg-Si� �合金である。

 表27に示される合金27C、28Cを実施例合金� �して用い、合金29C~32Cを比較例合金として用� ��た。

(処理)
 まず、合金27C~32Cを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊から、スライス材と熱間圧� ��材とを作製した。スライス材は、前記鋳塊� ��スライス工程で処理して得た。熱間圧延材� ��、前記鋳塊を熱処理した後に熱間圧延して� ��た。スライス材及び熱間圧延材は、それぞ� ��、厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウ� �合金厚板である。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、350℃� ��4時間保持した。
 更に、得られたスライス材及び熱間圧延材� ��、520℃で溶体化処理し、更に、175℃で8時間 、時効処理した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第11発明の製造方法によって得られたアル� �ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱� �圧延材は、そうではない。そして、合金27C� �28Cを用いたスライス材のみが、第11発明の実 施例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、強度試験及びアルマイト� ��評価試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが200N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが200N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表28に示す。

(スライス材について)
 表28に示されるように、合金29C、31Cの場合� �は、それぞれ、Si、Mgの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金30Cの場合� ��は、Siの含有量が上限値を超えているため� �粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処� �後の表面の外観に、ムラが生じた。合金32C� �場合には、Mgの含有量が上限値を超えている ため、Mgに基づく効果が飽和し、経済性が劣� ��ていた。合金27C~32Cの場合には、アルマイト 処理後の断面の外観に、ムラが生じなかった 。

(熱間圧延材について)
 表28に示されるように、合金29C、31Cの場合� �は、それぞれ、Si、Mgの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金30Cの場合� ��は、Siの含有量が上限値を超えているため� �粗大な金属間化合物が生じ、アルマイト処� �後の表面の外観に、ムラが生じた。合金32C� �場合には、Mgの含有量が上限値を超えている ため、Mgに基づく効果が飽和し、経済性が劣� ��ていた。合金27C~32Cの場合には、アルマイト 処理後の断面の外観に、ムラが生じた。

(15)第15実施例
 本実施例は、第12発明に関する。本実施例� �用いるアルミニウム合金は、7000系のAl-Zn-Mg� �合金である。

 表29に示される合金33C、34Cを実施例合金� �して用い、合金35C~38Cを比較例合金として用� ��た。

(処理)
 まず、合金33C~38Cを、溶解工程、脱水素ガス 工程、ろ過工程、及び鋳造工程で、この順に 処理し、板厚500mmの鋳塊を作製した。
 次に、前記鋳塊から、スライス材と熱間圧� ��材とを作製した。スライス材は、前記鋳塊� ��スライス工程で処理して得た。熱間圧延材� ��、前記鋳塊を熱処理した後に熱間圧延して� ��た。スライス材及び熱間圧延材は、それぞ� ��、厚さ20mm×幅1000mm×長さ2000mmのアルミニウ� �合金厚板である。
 そして、前記スライス材を熱処理工程で処� ��した。すなわち、前記スライス材を、300℃� ��4時間保持した。
 更に、得られたスライス材及び熱間圧延材� ��、470℃で溶体化処理し、更に、120℃で48時� �、時効処理した。

 したがって、前記処理後のスライス材は� ��第12発明の製造方法によって得られたアル� �ニウム合金厚板であるが、前記処理後の熱� �圧延材は、そうではない。そして、合金33C� �34Cを用いたスライス材のみが、第12発明の実 施例に該当する。

 次に、前記処理後の、スライス材及び熱� ��圧延材について、強度試験及びアルマイト� ��評価試験を行った。

 各試験の方法及び評価基準は、第1実施例の 場合と同じである。
 ただし、合金種によって、厚板の特性が異� ��るため、強度の評価基準は、次のとおりと� ��た。すなわち、強度は、引張強さが250N/mm ² 以上の場合を合格(○)とし、引張強さが250N/mm ² 未満の場合を不合格(×)とした。

 試験結果を表30に示す。

(スライス材について)
 表30に示されるように、合金35C、37Cの場合� �は、それぞれ、Mg、Znの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金36C、38Cの� ��合には、それぞれ、Mg、Znの含有量が上限値 を超えているため、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラが生じた。合金33C~38Cの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じなかった。

(熱間圧延材について)
 表30に示されるように、合金35C、37Cの場合� �は、それぞれ、Mg、Znの含有量が下限値未満� ��あるため、強度が不足した。合金36C、38Cの� ��合には、それぞれ、Mg、Znの含有量が上限値 を超えているため、アルマイト処理後の表面 の外観に、ムラが生じた。合金33C~38Cの場合� �は、アルマイト処理後の断面の外観に、ム� �が生じた。