In der Futter-und Lebensmittelindustrie stellt sich in vielfältiger Weise das Problem, einfach und effizient Produkte herstellen zu können, die aus vielen dicht übereinanderliegenden oft sehr dünnen Lagen bestehen, zwischen denen jeweils oder zumindest teilweise eine dünne Luft-oder Flüssigkeitsschicht verbleibt.

Ein klassisches Beispiel ist der Blätterteig. Dieser ist insbesondere auch ein klassisches Beispiel für die Aufwendigkeit traditioneller Herstellungsverfahren für solche Produkte. Auch wenn die maschinelle Herstellung von Blätterteig heutzutage schon einen großen Fortschritt darstellt, so sind die bekannten Verfahren doch immer noch relativ aufwendig und störungsanfällig.

Ein weiterer Einsatzbereich sind Produkte, die unter Verwendung von Fleischemulsionen hergestellt werden.

Fleischemulsionen werden in der Futter-und Lebensmittelindustrie, insbesondere auf dem Gebiet der Futtermittel für Haustiere, seit langem in großem Umfang eingesetzt. Dabei besteht das Bedürfnis, einen möglichst hohen Anteil an fleischlichen Rohmaterialien zu verwenden, ggf. in Kombination mit pflanzlichen Proteinen, da diese wichtige Nährstoffträger für Protein, Mineralstoffe, Spurenelemente, Fett und Vitamine darstellen, hochverträglich und hochverdaulich sowie gleichzeitig sehr schmackhaft sind und damit eine optimale Basis für eine ausreichende Nährstoffaufnahme zur Verfügung stellen.

Das allgemeine Problem in diesem Zusammenhang besteht darin, daß nicht-vorbehandelte fleischliche (oder fischige) Rohmaterialien während des unumgänglich notwendigen Steri- lisationprozesses bei der Herstellung entsprechender Produkte ihre ursprüngliche Textur nahezu vollständig verlieren. Diese ist aber ein wesentlicher Faktor für die Akzeptanz bei Mensch und Tier.

Aus der EP-0 265 740 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Fleischemulsionsproduktes bekannt, bei dem eine Fleischemulsion bestimmter Zusammensetzung rasch auf Tem- peraturen oberhalb von 100°C, vorzugsweise zwischen 104 und 118°C, erhitzt wird. Bei dieser Temperatur koagulieren und denaturieren sowohl die tierischen als auch die pflanzlichen Proteine in der Emulsion mit sehr schneller Geschwindigkeit. Die heiße Emul- sion wird anschließend in ein Prozeßrohr gepumpt, in dem sie unter Überdruck bis zur vollständigen Koagulation der Proteine verbleibt. Frühzeitige Koagulation und Denaturierung der Proteine in der Emulsion hat sich aus ernährungsphysiologischen Gründen allerdings als nachteilig herausgestellt. Insbesondere die fleischlichen Rohmaterialien verlieren bei einem derartigen Herstellungsprozeß deutlich an Textur, was bei den bekannten Verfahren im nachhinein durch einen energie-und arbeitsaufwendigen Prozeßschritt der kontrollierten Ver- dampfung von in der Emulsion vorhandenem Wasser bzw. zusätzliche Injektion von Heißdampf zur Erzeugung einer schichtähnlichen Struktur mit allerdings nur mäßigem Erfolg wieder auszugleichen versucht wird.

Aus dem DBP 39 33 528 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine Fleischemulsion durch einen Spalt zwischen den Platten eines Hochgeschwindigkeitsemulgators in ein Prozeßrohr gedrückt und dabei schnell auf 40 bis 75°C erhitzt wird, wobei die in Ausgangsmaterialien enthaltenen Proteine im wesentlichen tierischen Ursprungs sind und hinsichtlich Temperatur und Zeitdauer unterschiedliche Koagulationsverhalten zeigen. Obgleich sich mit diesem Verfahren Produkte mit einer verbesserten Textur und ernährungsphysiologisch besseren Eigenschaften erhalten lassen als mit dem zuvor beschriebenen Verfahren, bestehen nach wie vor erhebliche Unterschiede zu natürlich geschnittenen Fleisch-oder Fischstücken, insbesondere im Hinblick auf die Textur. Darüber hinaus ist das bekannte Verfahren relativ schwierig zu steuern und führt nicht zu gleichbleibend guten Ergebnissen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bekannte Verfahren zur Herstellung von Futter- oder Lebensmitteln, wie sie oben beschrieben sind, dahingehend zu verbessern, daß sie zu überlegenen Produkten führen und/oder die Verfahrensführung sich wesentlich kostengünstiger und effizienter gestaltet.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei dem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß mindestens ein erster Materialstrom aus einer viskosen Masse, die sich unter ent- sprechenden ersten Verfahrensbedingungen verfestigt, und mindestens ein zweiter Materialstrom aus einer Masse mit einer ähnlichen Viskosität wie der erste Materialstrom, die sich unter entsprechenden zweiten Verfahrensbedingungen verflüssigt, in der Weise miteinander vermischt werden, daß sich die einzelnen Materialströme schichtweise über- einanderlegen ; und daß anschließend, nacheinander oder gleichzeitig, die zur Verfestigung des ersten Materialstroms bzw. Verflüssigung des zweiten Materialstroms notwendigen Verfahrensbedingungen durchlaufen werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht der erste Materialstrom aus einer viskosen Emulsion.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß der erste oder ein weiterer erster Materialstrom aus einem viskosen Teig auf der Basis von Getreidemehl besteht.

Die Erfindung sieht zum einen vor, daß der zweite Materialstrom aus einem viskosen Gel besteht.

Zum anderen schlägt die Erfindung vor, daß der zweite oder ein weiterer zweiter Materialstrom aus einem viskosen Fett oder einer viskosen fetthaltigen Substanz besteht.

In einer Ausführungsfbrm der Erfindung ist vorgesehen, daß die zur Verfestigung notwendigen Verfahrensbedingungen ein für eine Verfestigung des (der) ersten Materialstromes (Materialströme) ausreichender Zeitablauf ist.

In einer weiteren Ausftihrungsform ist vorgesehen, daß die, ggf. zusätzlichen, zur Ver- festigung des (der) ersten Materialstromes (Materialströme) erforderlichen Verfahrensbe- dingungen eine Beaufschlagung mit Hitze ist.

Dabei kann die Beaufschlagung mit Hitze in einem abschließenden Sterilisationsschritt erfolgen.

Die Erfindung sieht vor, daß der (die) erste (n) und der (die) zweite (n) Materialstrom (Materialströme) in einem Gewichtsverhältnis von 50 : 50 bis 95 : 5 eingesetzt werden.

Besonders bevorzugt beträgt das Gewichtsverhältnis etwa 80 : 20.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß der (die) erste (n) Materialstrom (Materialströme) Fleisch-und/oder Fischmaterialien oder Komponenten derselben enthält (enthalten).

Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn der (die) erste (n) Materialstrom (Materialströme) zu- sätzlich faserartiges oder faserhaltiges Material enthält (enthalten).

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß der erste Materialstrom oder mindestens einer der ersten Materialströme Alginat und mindestens ein Calciumsalz in etwa äquimolaren Mengen enthält.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß als Alginat Natriumalginat und als Calciumsalz Calciumsulfat eingesetzt werden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dal3 der entsprechende Materialstrom unmittelbar vor der Vermischung mit dem (den) zweiten Materialstrom (Materialströme) durch Vermischen einer das Calciumsalz enthaltenden Mischung und einer wässrigen Lösung des Alginats hergestellt wird.

Weiterhin ist vorgesehen, daß der Teig ein üblicherweise in der Backindustrie verwendeter Teig, wie bspw. Blätterteig ist.

Die Erfindung schlägt in einer bevorzugten Ausführungsform vor, daß das viskose Gel eine gelbildende Substanz aus der Gruppe enthält, die Carboxymethylcellulose, Guar Gum und andere Hydrocolloide umfaßt.

Die Erfindung schlägt vor, daß das viskose Gel Carboxymethylcellulose umfaßt.

Die Erfindung schlägt vor, daß das viskose Gel ein Calciumsalz enthält.

Es ist besonders bevorzugt, daß als Calciumsalz Calciumlactat eingesetzt wird.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß als Fett oder fetthaltige Substanz eine üblicherweise in der Backindustrie verwendete Substanz, wie bspw. Margarine, Butter, Butterfett oder Ziehfett, verwendet wird.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß die aus den übereinandergelegten Einzelmaterialströmen entstandene Masse nach Verfestigung in geeig- nete Stückgröße geschnitten werden.

In einer bevorzugten Ausfiihrungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß mindestens eine erste Materialstrom und mindestens eine zweite Materialstrom getrennt voneinander jeweils einer in Umfangsrichtung um eine Längsachse herum verlaufenden Verteilzone zugeführt werden, wobei die Verteilzonen voneinander getrennt sind ; jeder Materialstrom in mindestens eine sich an die Verteilzone jeweils anschließende Abgabezone geführt wird, wobei die Abgabezonen voneinander getrennt und nebeneinander um die Längsachse herum verteilt angeordnet sind und mit der jeweils zugeordneten Verteilzone in Verbindung stehen ; die aus den Abgabezonen ausgetretenen Materialströme mit jeweils vorgegebener Querschnittsform und-fläche in Längsrichtung innerhalb eines bestimmten Gesamtquerschnitts geführt werden ; und die Abgabezonen in ihrer Anordnung als Ganzes um die Längsachse gedreht werden, wobei sich die einzelnen Materialströme spiralförmig schichtweise übereinanderlegen.

Die Erfindung schlägt vor, daß die Verteilzonen im Querschnitt kreis-oder kreisringförmig sind.

Es ist zweckmäßig, wenn wenigstens eine Abgabezone im Querschnitt schlitzförmig ist.

Es ist zweckmäßig, wenn wenigstens eine Abgabezone im Querschnitt kreissektorförmig ist.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß wenigstens eine Abgabezone in eine Reihe von in Radialrichtung aufeinanderfolgenden Teilzonen aufgeteilt ist.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß zwei Materialströme und zwei Abgabezonen eingesetzt werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, daß das austretende Material in einem sich in Längsrichtung definiert verändernden Querschnitt gefiihrt wird.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbares Futter-oder Lebensmittel, sofern der erste Materialstrom aus einer viskosen Emulsion, bevor- zugt Fleischemulsion besteht.

Die grundlegende Idee der Erfindung beruht darauf, daß es überraschenderweise effizient und kostengünstig möglich ist, die gewünschten Produkte dadurch herzustellen, daß mindestens zwei viskose Massen, die sich unter entsprechenden Verfahrensbedingungen unterschiedlich verhalten, nämlich sich zum einen verfestigen, zum anderen verflüssigen, mit einem geeigneten Mischverfahren vermischt werden, das es erlaubt, gegebenenfalls dünne Schichten übereinanderzulegen.

Im Anschluß an das Mischverfahren wird dann sinnvollerweise zunächst erst der Verfestigungsmechanismus (z. B. chemische Reaktion von Alginat mit Calciumsalzen, Beaufschlagung mit Hitze, etc.) durchlaufen, um das Produkt vorzustrukturieren.

Anschließend wird zu den Verfahrensbedingungen übergegangen, die die zweite viskose Masse verflüssigen, so daß diese ggf. zumindest teilweise austreten kann.

Im Falle der Herstellung eines stückigen Futtermittels auf der Grundlage einer Fleischemulsion kann dabei das Schneiden in Stücke vor, während oder nach dem Verfesti- gungsschritt vorgenommen werden. Für ein derartiges Produkt ist ein bevorzugter Verfestigungsschritt die chemische Reaktion von Alginat mit Calciumsalzen, die grundsätzlich aus dem Bereich der Futter-und Lebensmitteltechnologie seit Jahrzehnten gut bekannt ist. Die stückigen Produkte, d. h. alternierend eine verfestigte Fleischemulsionsschicht und eine Schicht aus einem viskosen Gel, können dann in dieser Form und unter Zusatz einer entsprechenden Soße (Gravy) abgepackt, z. B. eingedost werden. Beim abschließenden Sterilisationsschritt verflüssigt sich das viskose Gel und tritt weitgehend in das umgebende Medium aus, um das entsprechend erwünschte schichtfdrmige Material zurückzulassen, das natürlichen Fleischstücken sehr ähnlich kommt. In diesem Fall ist das Verfahren besonders ökonomisch, da der Verflüssigungsschritt während eines in jedem Fall zu durchlaufenden Verfahrensschrittes, nämlich der Sterilisation, automatisch mitdurchlaufen wird.

Im Falle der Herstellung eines Teigproduktes, wie bspw. Blätterteig, kann nach dem Mischen und Austragen aus der Mischvorrichtung und gegebenenfalls einem Portionieren, auch wieder zunächst der Verfestigungsschritt durchlaufen werden, d. h. der Backschritt. In diesem Falle fallut der Verflüssigungsschritt der Zwischenschicht aus Fett oder fetthaltiger Substanz ebenfalls mit dem Verfestigungs-schritt zusammen, da die Beaufschlagung mit Hitze bei der einen Masse, nämlich dem Teig, die Verfestigung bewirkt, bei der anderen Masse, nämlich dem Fett oder der fetthaltigen Substanz, die Verflüssigung. Das sich verflüssigende Fett kann zum einen seitlich austreten und aufgefangen werden, wird zum großen Teil aber von den Teigschichten absorbiert werden bzw. zwischen diesen verbleiben.

Selbstverständlich ist das erfindungsgemäßen Verfahren nicht auf die beiden detaillierter beschriebenen Anwendungsbereiche beschränkt, sondern kann überall dort Anwendung finden, wo entsprechende schichtartige Produkte hergestellt werden sollen, sofern es möglich ist, zwei wesentliche Grundbedingungen zu erfüllen, nämlich zum eine in etwa gleiche Viskosität für den Mischschritt einzustellen, da es ansonsten schwierig ist, eine entsprechende Schichtung der Materialien zu erreichen, und zum anderen die Zusammensetzung der Materialströme so auswählen zu können, daß der eine Materialstrom sich unter entsprechen- den Verfahrensbedingungen verfestigt und sich der andere Materialstrom unter entsprechenden Verfahrensbedingungen verflüssigt, wobei diese Verfahrensbedingungen nicht notwendigerweise identisch sein müssen, wie beispielsweise Beaufschlagung mit Hitze, aber zumindest sichergestellt werden muß, daß die Verfahrensbedingungen, die zur Verfe- stigung des einen Materialsstroms fihren, den anderen Materialstrom nicht so verändern, daß eine spätere Verflüssigung verhindert würde.

Zur weiteren Veranschaulichung der Erfindung wird im folgenden das besonders bevorzugte Mischverfahren näher beschrieben werden, mit dem es in optimaler Weise gelingt, unterschiedliche viskose Massen übereinanderzuschichten. Dieses Verfahren wird mit Hilfe der beigefugten Zeichnungen näher erläutert, in denen Fig. l die Ansicht eines Längsschnitts einer Vor-richtung zur Durchfiihrung des erfindungsgemäßen Verfahrens und Fig. 2 eine Ansicht des Rotors der Vorrichtung nach Fig. 1 von unten zeigt.

Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung entlang einer Längsachse 1. Ein Gehäuse 2 weist einen zylindrischen Innenraum auf, in dem ein ebenfalls zylindrischer Rotor 4 drehbar gehalten ist, wobei die Außenwand des Rotors mit der Innenwand des Gehäuses eine im wesentlichen abdichtende Führung bildet. Der Rotor kann über eine Welle 5, die nach oben aus dem Gehäuse herausgeführt ist, in Drehung um die Achse 1 versetzt werden.

Das obere Ende des zylindrischen Innenraums bildet oberhalb des Rotors 4 eine ringfdrmige (erste) Verteilkammer 3, die mit einer im wesentlichen radial angeordneten (ersten) Zuführung 6 verbunden ist, durch die fließfahiges Material in Richtung des Pfeils 7 zugeführt werden kann.

Das Gehäuse 2 weist in seinem mittleren Bereich eine (zweite) ringfdrmige Verteilkammer 8 auf, die den Rotor umgibt und an die eine im wesentlichen radial verlaufende Zuführung 9 angeschlossen ist, über die in Richtung des Pfeils 10 fließfahiges Material in die Kammer 8 eingeleitet werden kann.

Wie Fig. 2 zeigt, die eine Ansicht des zylindrischen Rotors 4 von unten bzw. auf dessen Boden 15 zeigt, ist der Rotor im wesentlichen hohl und besitzt innerhalb seiner zylindrischen Außenwand 11 (gestrichelt) eine erste 12 und eine zweite Abgabekammer 13, die jeweils nahezu die Hälfte des Umfangs bzw. des Innenraums einnehmen und durch eine senkrechte Trennwand 14 (gestrichelt) gegeneinander abgegrenzt sind.

Gemäß Fig. 1 steht die Kammer 12 an ihrem oberen Ende über ihre ganze Querschnittsfläche mit der ersten Verteilkammer 3 in Verbindung, und zwar in jeder Drehstellung des Rotors, da sich die Verteilkammer 3 ringförmig über den gesamten Umfang erstreckt. Entsprechendes gilt für die Kammer 13, die über eine in Fig. 2 nicht dargestellte, aber in Fig. 1 erkennbare Öffnung mit der zweiten Verteilkammer 8 in Verbindung steht. Da die Verteilkammer 8 ebenfalls ringförmig ist, steht die Kammer 13 in jeder Drehstellung des Rotors mit dieser in Verbindung. Darüber hinaus stehen, wie bereits oben angedeutet, die Kammern 3 und 8 je- weils mit einem Zulauf 7,9 in Verbindung. Die auf diese Weise gebildeten, zusammenhängenden Volumenbereiche sind in Fig. 1 hell (6,3,12) bzw. dunkel (9,8,13) gemustert dargestellt.

Die in Fig. 2 dargestellten Auslaßöffnungen 16,17 im Boden 15 des Rotors stehen mit den Abgabekammern 12,13 in Verbindung, wobei die Öffnung 16 der Kammer 12 und die Öffnung 17 der Kammer 13 zugeordnet ist.

In einer alternativen Ausführungsform könnten die Kammern 12,13 im Querschnitt den Auslaßöffnungen 16,17 entsprechen und beispielsweise als schlitzförmige Ausnehmungen innerhalb des Rotors ausgeführt sein. Auch ein Reihe von in Radialrichtung nebeneinander und parallel zur Längsachse liegender Bohrungen ist möglich.

Nachfolgend sei auf die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingegangen. Im Betrieb wird der Rotor 4 über seine aus dem Gehäuse 2 herausragende Welle 5 in Drehung versetzt. Dabei besteht aufgrund der erläuterten Anordnung der Kammern jeweils eine durchgehende Verbindung von der ersten Zuführung 7 über die Kammern 3,12 bis zur Auslaßöffnung 16 einerseits und von der zweiten Zuführung 9 über die Kammern 8,13 bis zur Auslaßöfmung 17 andererseits. Durch die Zufiihrungen 6,9 werden nun beispielsweise die erwähnte Fleischemulsionen bzw. das viskose Gel in die Kammern zugeführt. Die zuge- führten Materialien gelangen nach Durchlaufen der Anordnung kontinuierlich zu den Auslaßöffnungen 16 und 17, durch die sie in die Fortsetzung des zylindrischen Innenraums des Gehäuses 2 unterhalb des Rotorbodens 15 austreten. Aufgrund des kontinuierlichen Durchsatzes der beiden Materialströme und der Drehung der Auslaßöffnungen bilden die austretenden Materialmassen Schichten, die sich spiralförmig abwechselnd übereinander- legen, wie Fig. 1 im unteren Teil zeigt.

Über die Einstellung der Drehgeschwindigkeit des Rotors 4 sowie des Durchsatzes der Materialströme kann die Schichtdicke der einzelnen Lagen gesteuert werden. Weiterhin kann die Schichtdicke und die sonstige Struktur des Materials über die Abmessungen der Auslaßöffnungen 16,17 verändert werden. Weitere Variationsmöglichkeiten bestehen darin, mehr oder weniger schmale Schlitze oder auch Lochreihen als Austrittsflächen vorzusehen.

Darüber hinaus können innerhalb des Rotors nicht nur zwei, sondern eine höhere Anzahl von Abgabekammern vorgesehen sein. Beispielsweise könnte eine gerade Anzahl von Kammern vorhanden sein, die alternierend über die stationäre Kammer 3 oberhalb des Rotors und die Ringkammer 8 um den Rotor herum mit Material versorgt werden.

Selbstverständlich ist es auch möglich, das erfindungsgemäße Prinzip dahingehend zu erweitern, daß innerhalb des Rotors drei oder mehr Kammern vorgesehen sind, die beispiels- weise durch mehrere übereinander angeordnete Ringkammern nach Art der Kammer 8 sowie eine obenliegende Kammer nach Art der Kammer 3 mit Material versorgt werden, wobei dann auch mehr als zwei unterschiedliche Zufiihrungen mit unterschiedlichem Material möglich sind. Auch bei einer solchen Bauform könnten im Rotor mehrere Abgabekammern für jeweils eine Ring-bzw. Verteilkammer vorgesehen sein.

Der aus der Vorrichtung gemäß Fig. 1 am unteren Ende austretende Materialstrom kann bereits in dieser Form unmittelbar weiterverarbeitet werden. Eine vorteilhafte Variante besteht jedoch darin, daß dem zylindrischen Abgaberaum unmittelbar unterhalb des Rotors 4, beispielsweise über einen Gewindeanschluß 18, eine Ausformdüse nachgeschaltet ist, wobei der die Vorrichtung verlassende Materialstrom eine definierte Querschnittsveränderung erfährt. Zunächst könnte lediglich die Form des Querschnitts verändert werden. Weiter könnte die Ausformdüse dem Materialstrom eine Querschnittsverjüngung bzw.-erweiterung auf- zwingen, wobei die Schichtdicken des vorgebildeten Materials gezielt verändert werden können. Insbesondere ist es dadurch möglich, feinste Lagen auszubilden, wie es mit gegenwärtigen Verfahren nicht bzw. nicht in befriedigender Weise möglich ist.

Im folgenden wird zunächst ausführlicher die Herstellung stückiger Futtermittel auf der Basis von Fleischemulsion beschrieben werden.

Mit dem oben allgemein beschriebenen Mischungsverfahren werden in der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwei Materialströme A und B zusammengeführt, die folgende Zusammensetzung aufweisen : TABELLE 1 Zusammensetzung Materialstrom A (Gel) Bestandteile Bereich bevorzugt Carboxymethylcellulose 1-20 Gew.-% 4 Gew.-% Calciumlactat 0,0-10 Gew.-% 2 Gew.-% Wasser 70-98,5 Gew.-% 94 Gew.-% TABELLE 2 Zusammensetzung Materialstrom B (Emulsion) Bestandteile Bereich bevorzugt Fleisch-oder Fisch- materialien 30-60 Gew.-% 48 Weizenmehl oder Maisstärke 10-30 Gew.-% 20 Faserhaltiges Material 5-12 Gew.-% 8 sonstige Zusatzstoffe (Vitamine, Mineralmischung, etc.) 1-10 Gew.-% 6 Wasser 10-30 Gew.-% 18 Materialstrom A ergibt das viskose Gel. Er wird vor Zuführung zu der oben detaillierter dargestellten Vorrichtung (im weiteren ITN-Mischkopf) in einer herkömmlichen Misch- vorrichtung (oder in einem adäquaten kontinuierlichen Verfahren) mit heißem Wasser her- gestellt, um eine maximale Viskosität zu erreichen. Er enthält in der unten detaillierter beschriebenen bevorzugten Ausführungsform Calciumlactat als eine leicht verfügbare Quelle für Calcium-Ionen, um sicherzustellen, daß die im ITN-Mischkopf erzeugte Struktur schnell fixiert wird.

Materialstrom B wird ebenso in einer herkömmlichen Mischvorrichtung (oder in einem adäquaten kontinuierlichen Verfahren) hergestellt, und das Ergebnis ist eine Emulsion auf der Grundlage von Fleisch-oder Fischmaterialien, die in der Ausfuhrungsfbrm von Beispiel 1 direkt dem ITN-Mischkopf zugeführt werden kann. In der Ausfuhrungsform von Beispiel 2 wird Materialstrom B vor Zuführung zum ITN-Mischkopf in einem Hochleistungsmischer mit einer wässrigen Natriumalginat-Lösung vermischt.

BEISPIEL 1 Ein viskoses Gel wird hergestellt, wie oben beschrieben. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird als gelbildende Substanz eine Carboxymethylcellulose verwendet, die bei niedriger Konzentration eine hohe Viskosität ergibt, nämlich Blanose 7H4CF von der Firma Aqualon/Hercules. 4 Gew.-% Carboxymethylcellulose-Pulver und 2,0 Gew.-% Calciumlactat werden mit 94 Gew.-% heißem Wasser gemischt. Das viskose Gel wird mit einer Geschwindigkeit von 6 kg/min unter Verwendung einer Mohno-Pumpe in den ITN- Mischkopf eingebracht.

Der zweiten Kammer des ITN-Mischkopfes wird eine faserhaltige Fleischemulsion, wie oben angegeben, mit einer Geschwindigkeit von 24 kg/min zugeführt, d. h. das Gewichtsverhältnis von Gel zu Fleischemulsion beträgt 20 zu 80.

Der ITN-Mischkopf wird mit einer Geschwindigkeit von 200 UPM betrieben. Die Mischplatte des ITN-Mischkopfes hat in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung einen Durchmesser von 100 mm, mit zwei parallelen Schlitzen, einer mit einer Breite von 6 mm (32 mm Länge/220 mm2) für das viskose Gel und der andere mit einer Breite von 8 mm (31 mm Länge/298 mm2) für die Fleischemulsion. Beide Schlitze haben denselben Einstellwinkel von 15° zur Längsachse des ITN-Mischkopfes, um das Gel bzw. die Emulsion, die dort hindurchgedrückt werden, radial nach außen zu führen.

Der ITN-Mischkopf führt in ein Rohr mit einem Durchmesser von 100 mm Durchmesser und einer Länge von 340 mm. Der Durchmesser von 100 mm wird auf einer Länge von 125 mm auf 65 mm Durchmesser reduziert. Bei diesem Durchmesser endet das Rohr in einer Rohrbiegung von 90°. Der entsprechende Materialstrom wird mit einer Geschwindigkeit von 30 kg/min ausgetragen. Mehrere Schichten des Materialstroms werden übereinander gepumpt, um eine Schicht mit ca. 200 mm Höhe zu bilden. Diese Schichtstruktur wird auf einem Transportband durch einen Heißdampftunnel gefiflu-t, um sich darin zu einer kohärenten Masse zu verfestigen.

Die verfestigte Masse wird anschließend in Würfel unterschiedlicher Abmessungen geschnitten. Das stückige Endprodukt wird in bekannter Weise weiterverarbeitet, beispiels- weise zusammen mit einer Gravy eingedost. Entscheidend ist, daß einer der abschließenden Prozeßschritte eine Sterilisation bei üblichen Temperaturen erfolgt, um den gewünschten Effekt zu erzielen, d. h. Verflüssigung der Gelschichten, um die erwünschte faserige schichtförmige Struktur der einzelnen Stücke zu erhalten.

BEISPIEL 2 Herstellung und Zuführung des viskosen Gels erfolgen wie in Beispiel 1. Der ähnlich zusammengesetzte Fleischemulsion (allerdings mit einem zum zugemischten Natriumalginat etwa äquimolaren Gehalt an Calciumsulfat) wird vor Zuführung zum ITN-Mischkopf in einem Hochgeschwindigkeitsmischer eine wässrige Natriumalginat-Lösung (ca. 6 Gew.-%) in einem Mischungsverhältnis von ca. 3 : 5 zugesetzt. Diese Mischung wird dem ITN-Mischkopf zugeführt, wie in Beispiel 1 beschrieben.

Die aus dem an den ITN-Mischkopf anschließenden Prozeßrohr ausgetragene Schichtstruktur verfestigt sich durch die chemische Reaktion des Natriumalginats mit dem Calciumsulfat in der Fleischemulsion ohne eine weitere Wärmebehandlung wie in Beispiel l. Die Weiterverarbeitung der verfestigten Schichtstruktur erfolgt analog zu Beispiel 1.

Für die Herstellung von Blätterteig kann mit dem identischen Mischverfahren gearbeitet werden. Die Materialströme, die hierfür zusammengeführt werden, ergeben sich aus den folgenden Tabellen TABELLE 3 Zusammensetzung Materialstrom C (Fett) Bestandteile Bereich bevorzugt Margarine (Butter, Butterfett, Ziehfett) 70-100 Gew.-% 84 Gew.-% Weizenmehl 0-30 Gew.-% 16 Gew.-% TABELLE 4 Zusammensetzung Materialstrom D (Teig) Bestandteil Bereich bevorzugt Weizenmehl 50-90 Gew.-% 70 Gew.-% Wasser 10-50 Gew.-% 27 Gew.-% Salz 0-10 Gew.-% 2 Gew.-% Sonstige Zusatzstoffe (Zucker, etc.) 1-10 Gew.-% 1 Gew.-% Materialstrom C ergibt die Fettphase. Sie wird vor Zuführung in den ITN-Mischkopf auf ca.

35-40°C erwärmt und in einer herkömmlichen Mischvorrichtung (oder in einem adäquaten kontinuierlichen Verfahren) mit dem Mehl vermischt, um eine geschmeidige Fettphase zu erhalten.

Materialstrom D ergibt die Teigphase. Sie wird ebenso in einer herkömmlichen Mischvorrichtung (oder in einem adäquaten kontinuierlichen Verfahren) hergestellt, und das Ergebnis ist ein Teig auf der Grundlage von Getreidemehl und Wasser, das in der Ausfiihrungsform von Beispiel 3 direkt dem ITN-Mischkopf zugefiihrt werden kann.

BEISPIEL 3 Die Fettphase C sowie die Teigphase D werden dem ITN-Mischkopf jeweils mit einem Massenstrom von 15 kg/min zugefiihrt. Das Mischungsverhältnis Fett zu Teig beträgt 50 zu 50. Der ITN-Mischkopf wird mit einer Geschwindigkeit von 200 U/min betrieben. In Beispiel 1 ist der ITN-Mischkopf näher beschrieben. Der ITN-Mischkopf führt in ein Rohr mit einem Durchmesser von 100 mm und einer Länge von 340 mm. Daran schließt sich eine Teppich- Ausformdüse an, in der der kreisförmige Querschnitt über eine Länge von 500 mm stetig auf ein dünnes Rechteck von 3 mm Höhe und 500 mm Länge verjüngt wird. Die im ITN- Mischkopf erzeugte Mischung von Fett und Teig wird über die Ausprägung eines Strömungsprofiles in der Teppich-Ausformdüse in eine Blätterteigstruktur überführt.

Der so erhaltene Blätterteig-Teppich kann in Platten geschnitten und durch Tiefgefrieren haltbar gemacht werden, aber auch direkt weiterverarbeitet werden. Die Schichtstruktur bildet sich bei einer anschließenden Hitzebehandlung in einem Backofen, einer Backstraße etc. aus.

Die in der vorstehenden Beschreibung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausfiihrungsformen wesentlich sein.