Polyvinylalkohol-stabilisierte, wässrige Dispersionen von Vinylester-Homopolymerisaten oder Vinylester-Copolymerisaten werden vor allem als Klebemittel eingesetzt. Abhängig von der Anwendung in welcher diese Dispersionen eingesetzt werden sol- len werden Dispersionen mit bestimmten, definierten Fest- gehalten gefordert. Da der Festgehalt einer Polymerdispersion während der Polymerisation nicht exakt eingestellt werden kann, aber auch nach Abschlug der Polymerisation nur mehr durch technisch aufwendige Maßnahmen, beispielsweise die Ent- fernung von Wasser im Vakuum, erhöht werden kann, was durch die Verlängerung der Herstellzeiten die Herstellkosten erhöht, geht man in der Praxis so vor, daß man Polyvinylester-Disper- sionen mit einem höheren als dem erforderlichen Festgehalt herstellt und die Dispersion anschließend durch Zugabe von Wasser auf den erforderlichen Festgehalt verdünnt.

Problematisch ist bei diesem"Wasserverdünnungsverfahren", daß die Viskosität von Polyvinylalkohol-stabilisierten Polyvinyl- ester-Dispersionen im praxisrelevanten Bereich von Festgehal- ten zwischen 40 % und 60 % nicht linear mit dem Festgehalt an- steigt, sondern in diesem Bereich die Viskosität der Disper- sionen exponentiell ansteigt. Dies hat zur Folge, daß bei der Polymerisation von Dispersionen mit höherem Festgehalt als dem später durch Wasserverdünnung einzustellenden mit relativ hochviskosen Polymerisationsansätzen polymerisiert wird. Auf- grund der höheren Viskosität wird die Wärmeabfuhr aber die Re- aktorwände erschwert, was die Installation von zusätzlichen Kühleinrichtungen wie Rückflußkühlern erforderlich macht, zur Wandbelagsbildung führt und darüberhinaus die Polymerisations- zeiten deutlich erhöht. Ein weiterer Nachteil besteht darin,

daß bei höherviskosen Dispersionen die Restmonomerentfernung erschwert wird.

Aus der DE-A 3724331 ist ein Verfahren bekannt, bei dem zur Erhöhung der Viskosität von wässrigen Polyvinylester-Disper- sionen pulverförmige Copolymerisate von Vinylalkohol-1-Methyl- vinylalkohol-Copolymerisaten zugegeben werden. Mit diesen rheologischen Additiven läßt sich zwar die Viskosität der Dis- persionen bei nahezu gleichbleibendem Feststoffgehalt deutlich erhöhen ; die anwendungstechnischen Eigenschaften der Disper- sionen werden durch dieses rheologische Additiv allerdings verändert. Beispielsweise wird die Wasserfestigkeit bereits durch geringe Zusätze dieser gut kaltwasserlöslichen Additive verschlechtert.

Zur Erhöhung des Festgehalts wird in einer Reihe von Patentan- meldungen, beispielsweise der EP-A 614922 (US-A 5430092), der EP-A 567812 (US-A 5340858), der EP-A 708122 und der WO-A 96/11234 vorgeschlagen, die Polymerdispersionen in Gegenwart von Saatlatices herzustellen, welche ganz oder teilweise vor- gelegt werden oder vollständig dosiert werden, wobei Polymer- dispersionen mit bimodaler Teilchengrößenverteilung erhalten werden. Nachteilig ist bei dieser Verfahrensweise, die über- wiegend sehr komplizierte Verfahrensführung. Außerdem werden mit dieser Verfahrensweise zwar Dispersionen mit hohem Festge- halt zugänglich, dieser läßt sich aber nachträglich auch nicht mehr erhöhen.

Es bestand somit die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von wässrigen, Schutzkolloid-stabilisierten Polyvinylester- Dispersionen zur Verfügung zu stellen, mit dem Polymerdisper- sionen mit definiertem Festgehalt zugänglich werden, ohne daß die obengenannten Nachteile des Wasserverdünnungsverfahrens auftreten, ohne die Notwendigkeit aufwendiger Verfahrens- schritte, und ohne daß die anwendungstechnischen Eigenschaften der Polymerdispersionen negativ beeinflußt werden.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von wässrigen, Schutzkolloid-stabilisierten Vinylester-Homo-und -Co-Polymerdispersionen mit definiertem Festgehalt durch Emul- sionspolymerisation in Gegenwart von Schutzkolloid, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dispersion mit niedrigerem als dem definierten Festgehalt hergestellt wird, und die Dispersion nach Abschluß der Polymerisation durch Zugabe von in Wasser redispergierbarem Polymerpulver der gleichen Polymerzusammen- setzung wie das Emulsionspolymerisat auf den definierten Fest- gehalt verdickt wird.

Die erfindungsgemäße Verfahrensweise eignet sich zur Polymeri- sation von einen oder mehreren Monomeren aus der Gruppe der Vinylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbon- säuren mit 1 bis 15 C-Atomen, oder von Gemischen der genannten Vinylestermonomere mit einem oder mehreren Comonomeren aus der Gruppe der Methacrylsäureester und Acrylsäureester von unver- zweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atomen, der Fumarsäure-und Maleinsäuremono-oder-diester von unverzweig- ten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 12 C-Atomen, der Die- ne wie Butadien oder Isopren, der Olefine wie Ethen oder Pro- pen, der Vinylhalogenide wie Vinylchlorid.

Bevorzugte Vinylester sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyl- butyrat, Vinyl-2-ethylhexanoat, Vinyllaurat, 1-Methylvinyl- acetat, Vinylpivalat und Vinylester von alpha-verzweigten Mo- nocarbonsäuren mit 5 bis 11 C-Atomen, beispielweise VeoVa9R oder VeoVa10R (Handelsnamen der Fa. Shell). Besonders bevor- zugt ist Vinylacetat.

Bevorzugte Methacrylsäureester oder Acrylsäureester sind Me- thylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacry- lat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Bu- tylacrylat, n-Butylmethacrylat, t-Butylmethacrylat, 2-Ethyl- hexylacrylat. Besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Methyl- methacrylat, n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.

Bevorzugte Estergruppen der Fumar-und Maleinsäure sind Me- thyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl-, iso-Butyl-, t-Butyl-, Hexyl-, Ethylhexyl-, und Dodecyl-Gruppe.

Gegebenenfalls können noch 0.05 bis 10.0 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Monomergemisches, Hilfsmonomere copolymeri- siert werden. Beispiele für Hilfsmonomere sind ethylenisch un- gesättigte Carbonsäuren, vorzugsweise Acrylsäure oder Methacrylsäure ; ethylenisch ungesättigte Carbonsäureamide, vorzugsweise Acrylamid ; ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido- 2-methylpropansulfonsäure. Weitere Beispiele sind vorvernet- zende Comonomere wie mehrfach ethylenisch ungesättigte Comono- mere, beispielsweise Divinyladipat, Diallylmaleat, Allylmeth- acrylat oder Triallylcyanurat, oder nachvernetzende Comonome- re, beispielsweise Acrylamidoglykolsäure (AGA), Methylacryl- amidoglykolsäuremethylester (MAGME), N-Methylolacrylamid (NMA), N-Methylolmethacrylamid, N-Methylolallylcarbamat, Al- kylether, wie der Isobutoxyether, oder Ester des N-Methylol- acrylamids, des N-Methylolmethacrylamids oder des N-Methylol- allylcarbamats.

Beispiele für bevorzugte Vinylesterpolymerisate, welche gege- benenfalls die genannten Hilfsmonomereinheiten in den angege- benen Mengen enthalten, sind : Vinylacetat-und Vinylpropionat-Polymerisate ; Vinylester-Ethylen-Copolymere wie Vinylacetat-Ethylen-Copoly- mere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 60 Gew% ; Vinylester-Ethylen-Vinylchlorid-Copolymere mit einem Ethylen- gehalt von 1 bis 40 Gew% und einem Vinylchlorid-Gehalt von 20 bis 90 Gew%, wobei als Vinylester bevorzugt Vinylacetat und/oder Vinylpropionat und/oder ein oder mehrere copolymeri- sierbare Vinylester wie Vinyllaurat, Vinylpivalat, Vinyl-2- ethylhexansäureester, Vinylester einer alpha-verzweigten Car- bonsäure, insbesondere Versaticsäurevinylester, enthalten sind ;

Vinylacetat-Copolymere mit 1 bis 50 Gew% eines oder mehrerer copolymerisierbarer Vinylester wie Vinyllaurat, Vinylpivalat, Vinyl-2-ethylhexansäureester, Vinylester einer alpha-verzweig- ten Carbonsäure, insbesonders Versaticsäure-Vinylester (VeoVa9R, VeoValOR), welche gegebenenfalls noch 1 bis 40 Gew% Ethylen enthalten ; Vinylester-Acrylsäureester-Copolymerisate mit 30 bis 90 Gew% Vinylester, insbesonders Vinylacetat, und 1 bis 60 Gew% Acryl- säureester, insbesonders n-Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacry- lat, welche gegebenenfalls noch 1 bis 40 Gew% Ethylen enthalten ; Vinylester-Acrylsäureester-Copolymerisate mit 30 bis 75 Gew% Vinylacetat, 1 bis 30 Gew% Vinyllaurat oder Vinylester einer alpha-verzweigten Carbonsäure, insbesonders Versaticsäure- Vinylester, 1 bis 30 Gew% Acrylsäureester, insbesonders n-But- ylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat, welche gegebenenfalls noch 1 bis 40 Gew% Ethylen enthalten ; Vinylester-Copolymerisate mit Estern der Maleinsäure oder Fu- marsäure wie Diisopropyl-, Di-n-butyl-, Di-t-butyl-, Di-ethyl- hexyl-, Methyl-t-butyl-Ester, beispielsweise Vinylacetat-Copo- lymerisate mit 10 bis 60 Gew% eines oder mehrerer der genann- ten Malein-/Fumarsäure-Ester, welche gegebenenfalls noch Ethy- len oder weitere copolymerisierbare Vinylester wie Vinyllaurat oder Versaticsäure-Vinylester enthalten.

Beispiele für geeignete Schutzkolloide sind Polyvinylalkohole mit einem Gehalt von 75 bis 100 Mol%, bevorzugt 78 bis 95 Mol%, Vinylalkoholeinheiten und einer Höppler-Viskosität von 10 bis 25 mPas, Polyvinylpyrrolidone mit einem Moleku- largewicht von vorzugsweise 5000 bis 400000 ; Polysaccharide in wasserlöslicher Form wie Stärken (Amylose und Amylopectin), Cellulosen und deren Carboxymethyl-, Methyl-, Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl-Derivate, beispielsweise Hydroxyethylcellulosen mit einem Substitutionsgradbereich von 1.5 bis 3 ; Proteine wie Casein, Sojaprotein, Gelatine ; Ligninsulfonate ; synthetische Polymere wie Poly (meth) acrylsäure, Poly (meth) acrylamid, Po- lyvinylsulfonsäuren und deren wasserlöslichen Copolymere ;

Melaminformaldehydsulfonate, Naphthalinformaldehydsulfonate, Styrolmaleinsäure-und Vinylethermaleinsäure-Copolymere.

Am meisten bevorzugt werden teilverseifte Polyvinylalkohole mit 78 bis 95 Mol% Vinylalkoholeinheiten und einer Höppler- Viskosität von 10 bis 25 mPas (4%-ige wässrige Lösung, Methode nach Höppler gemäß DIN 53015). Die genannten teilverseiften Polyvinylalkohole können gegebenenfalls auch im Gemisch mit weiteren Schutzkolloiden aus der obengenannten Gruppe einge- setzt werden. Die Schutzkolloide werden im allgemeinen in ei- ner Menge von 1 bis 15 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, eingesetzt.

Gegebenenfalls können zusätzlich zum Schutzkolloid auch Emul- gatoren bei der Polymerisation verwendet werden. Die Zugabe- mengen betragen dann im allgemeinen 0.01 bis 1 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere. Geeignet sind beispiels- weise anionische Tenside, wie Alkylsulfate mit einer Ketten- länge von 8 bis 18 C-Atomen, Alkyl-und Alkylarylethersulfate mit 8 bis 18 C-Atomen im hydrophoben Rest und bis zu 40 Ethy- len-oder Propylenoxideinheiten, Alkyl-oder Alkylarylsulfona- te mit 8 bis 18 C-Atomen, Ester und Halbester der Sulfobern- steinsäure mit einwertigen Alkoholen oder Alkylphenolen. Ge- eignete nichtionische Tenside sind beispielsweise Alkylpoly- glykolether oder Alkylarylpolyglykolether mit 8 bis 40 Ethylenoxideinheiten.

Die Polymerisation kann diskontinuierlich oder kontinuierlich, mit oder ohne Verwendung von Saatlatices, unter Vorlage aller oder einzelner Bestandteile des Reaktionsgemisches, oder unter teilweiser Vorlage und Nachdosierung der oder einzelner Be- standteile des Reaktionsgemisches, oder nach dem Dosierverfah- ren ohne Vorlage durchgeführt werden. Üblicherweise wird das Ansatzwasser zusammen mit dem Vinylester-Monomeranteil voll- ständig vorgelegt. Die Dispergiermittel, wie Schutzkolloid und gegebenfalls Emulgatoren können ganz oder teilweise vorgelegt werden.

Die Polymerisation wird vorzugsweise in einem Temperaturbe- reich von 40°C bis 80°C durchgeführt und mit den für die Emul- sionspolymerisation üblicherweise eingesetzten Methoden einge- leitet. Bei der Copolymerisation von gasförmigen Comonomeren wie Ethylen wird unter Druck gearbeitet, vorzugsweise wird bei einem Druck von bis zu 40 bar abs. gearbeitet.

Die Initiierung erfolgt mittels der für die Emulsionspolymeri- sation üblichen wasserlöslichen Radikalbildner, die vorzugs- weise in Mengen von 0.01 bis 1.0 Gew%, bezogen auf das Ge- samtgewicht der Monomere, eingesetzt werden. Beispiele hierfür sind Ammonium-und Kaliumpersulfat, Alkylhydroperoxide, wie t- Butylhydroperoxid ; Wasserstoffperoxid. Gegebenenfalls können die genannten radikalischen Initiatoren auch in bekannter Wei- se mit 0.01 bis 0.5 Gew%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, Reduktionsmittel kombiniert werden. Geeignet sind zum Beispiel Formaldehydsulfoxylat-Salze, Natriumbisulfit oder Ascorbinsäure. Der Initiator kann ganz oder teilweise vorge- legt werden oder im Verlauf der Polymerisation kontinuierlich oder stufenweise zugegeben werden. Bei der Redoxinitiierung werden vorzugsweise eine oder beide Redox-Katalysatorkomponen- ten während der Polymerisation dosiert.

Der für die Polymerisation gewünschte pH-Bereich, der im All- gemeinen zwischen 3 und 7 liegt, kann in bekannter Weise durch Säuren, Basen oder übliche Puffersalze, wie Alkaliphosphate oder Alkalicarbonate, eingestellt werden. Zur Molekular- gewichtseinstellung können bei der Polymerisation die übli- cherweise verwendeten Regler, zum Beispiel Mercaptane, Aldehy- de und Chlorkohlenwasserstoffe, zugesetzt werden.

Nach Abschluß der Polymerisation kann die Dispersion zur wei- teren Reduzierung des Gehalts an flüchtigen Bestandteilen de- stilliert werden oder mit Dampf oder Inertgas gestrippt wer- den. Diese Verfahrensweisen sind dem Fachmann bekannt und be- dürfen daher keiner weiteren Erläuterung.

Die Polymerisation wird im allgemeinen so durchgeführt, daß ein Feststoffgehalt von 30 bis 65 Gew%, vorzugsweise 40 bis 50 Gew% resultiert. Die Höhe des nach Abschluß der Polymerisation angestrebten Feststoffgehalts hängt dabei von der Viskosität der resultierenden Dispersion ab, welche einen Wert von 10000 bis 15000 mPas (Brookfield-Viskosität bei 20 U) nicht über- schreiten sollte.

Das in Wasser redispergierbare Polymerpulver, welches der Po- lymerdispersion zur Erhöhung des Feststoffgehalts zugegeben wird, hat die gleiche Zusammensetzung wie das Polymerisat der wässrigen Polymerdispersion und wird mit dem gleichen Verfah- ren hergestellt. Die Trocknung der so erhaltenen Dispersion kann mittels Sprühtrocknung, Gefriertrocknung oder Wir- belschichttrocknung erfolgen. Bevorzugt wird die Sprüh- trocknung in üblichen Sprühtrocknungsanlagen, wobei die Zer- stäubung mittels Ein-, Zwei-oder Mehrstoffdüsen oder mit ei- ner rotierenden Scheibe erfolgen kann. Die Austrittstemperatur wird im allgemeinen im Bereich von 55°C bis 100°C, bevorzugt 65°C bis 90°C, je nach Anlage, Tg des Harzes und gewünschtem Trocknungsgrad gewählt.

Gegebenenfalls können der Dispersion zur Sprühtrocknung ein oder mehrere der obengenannten, bei der Polymerisation verwen- deten, Schutzkolloiden als Verdüsungshilfe zugegeben werden.

Bevorzugt werden bei diesem Verfahrensschritt 5 bis 20 Gew% Schutzkolloid zugesetzt.

Das in Wasser redispergierbare Polymerpulver wird mittels her- kömmlicher Mischrührwerke in die wässrige Dispersion einge- rührt. Die Zugabemenge richtet sich dabei nach dem angestreb- ten Festgehalt. Im allgemeinen werden Festgehalte von 50 bis 75 Gew%, vorzugsweise 50 bis 65 Gew% eingestellt. Die Viskosi- tät der Dispersionen beträgt dabei von 20000 bis 60000 mPas (Brookfield-Viskosität bei 20 U).

Die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen eignen sich als Klebemittel zum Verkleben poröser Substrate wie Holz, Pappe

und Papier. Besonders geeignet sind die Klebstoffdispersionen als Holzklebstoffe, Parkettklebstoffe, Verpackungsklebstoffe und Buchbindeklebstoffe.

Für diese Anwendungen können die Klebstoffdispersionen mit den entsprechenden Zusatzstoffen modifiziert werden. Geeignete Zu- satzstoffe sind Füllstoffe wie Kreide oder Gips. Weiter können der Klebstoffdispersion Netzmittel, Dispergiermittel, Verdik- ker, Entschäumer und/oder Konservierungsstoffe zugegeben werden.

Speziell für die Anwendung als Holzklebemittel können zur Er- höhung der Kalt-und Heißwasserfestigkeit die dafür üblichen Vernetzungsmittel, beispielweise wasserlösliche Metallsalze von einbasigen Säuren wie Al (III)- und Zr (IV)-Salze, zugegeben werden. Bevorzugt werden Aluminiumchlorid und Aluminiumnitrat zugegeben.

Mit dem erfindungsgemäßen Vorgehen werden Dispersionen mit ho- hem Festgehalt zugänglich, ohne daß die Nachteile der Verfah- ren aus dem Stand der Technik wie lange Polymerisations- zeiten, komplizierte Verfahrensführung auftreten. Die anwen- dungstechnischen Eigenschaften der Dispersionen werden durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise nicht negativ beeinflußt.

Vor allem die drastische Verkürzung der Polymerisationzeit bringt erhebliche wirtschaftliche Vorteile.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung : Vergleichsbeispiel 1 : (Herstellung einer Dispersion mit 50 Gew% Festgehalt nach dem Wasserverdünnungsverfahren) In einem 120 1-Reaktor mit automatischen Dosiervorrichtungen, Temperaturregelung, Ankerrührwerk, Mantelwärmeabfuhrsystem und Rückflußkühler wurden 25 kg Vinylacetat in 50 1 einer wässri- gen 10%-igen Polyvinylalkohollösung einemulgiert. Der Po- lyvinylalkohol hatte einen Hydrolysegrad von 88 Mol% und eine

Viskosität von 26 mPas (4%-ige wässrige Lösung). Danach wurde auf 60°C erwärmt und die Polymerisation mit dem Initiatorsy- stem Ascorbinsäure/Ammoniumpersulfat gestartet, wobei parallel mit der Initiatordosierung 0.1% Acetaldehyd als 10%-ige wäss- rige Lösung dosiert wurden. Circa 10 Minuten nach dem Ansprin- gen der Polymerisation kam das Vinylacetat/Wasser-Azeotrop zum Sieden, wobei die Temperaturregelung und die Initiatordosie- rung so gesteuert wurden, daß sich ein mäßiger Rückfluß des Azeotrops aber den Rückflußkühler einstellte. Danach wurden weitere 30 kg Vinylacetat so zudosiert, daß der mäßige Rück- fluß des Azeotrops erhalten blieb. Nach ca. 6 Stunden Reakti- onszeit war die Polymerisation beendet.

Die resultierende Dispersion hatte einen Festgehalt von ca.

57% und eine Brookfield-Viskosität von ca. 60000 mPas bei 20 U. Zur Einstellung des angestrebten Festgehalts von 50% wurde die Dispersion mit 15 1 Wasser verdünnt. Es wurde eine Disper-sion mit einem Festgehalt von 50% und einer Brookfield- Viskosität von 15000 mPas bei 20 U erhalten.

Beispiel 1 : (Herstellung einer Dispersion mit 50 Gew% Festgehalt nach dem Pulververdickungsverfahren) Wie in Vergleichsbeispiel 1 wurden in einem 120 1-Reaktor mit automatischen Dosiervorrichtungen, Temperaturregelung, Anker- rührwerk, Mantelwärmeabfuhrsystem und Rückflußkühler 25 kg Vinylacetat in 50 1 einer wässrigen 10%-igen Polyvinylalkohol- lösung einemulgiert. Der Polyvinylalkohol hatte einen Hydroly- segrad von 88 Mol% und eine Viskosität von 26 mPas (4%-ige wässrige Lösung). Danach wurde auf 60°C erwärmt und die Poly- merisation mit dem Initiatorsystem Ascorbinsäure/Ammoniumper- sulfat gestartet, wobei parallel mit der Initiatordosierung 0.1% Acetaldehyd als 10%-ige wässrige Lösung dosiert wurden.

Circa 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisation kam das Vinylacetat/Wasser-Azeotrop zum Sieden, wobei die Tempera- turregelung und die Initiatordosierung so gesteuert wurden, daß sich ein mäßiger Rückfluß des Azeotrops aber den Rückfluß- kühler einstellte. Im Unterschied zur Vorgehensweise von

Vergleichsbeispiel 1 wurden danach 30 kg Vinylacetat zusammen mit 20 1 Wasser so zudosiert, daß der mäßige Rückfluß des Azeotrops erhalten blieb. Die Reaktionszeit verkürzte sich da- bei auf 3 Stunden.

Die resultierende Dispersion hatte einen Festgehalt von ca.

48% und eine Brookfield-Viskosität von ca. 10000 mPas bei 20 U.

Zur Einstellung des angestrebten Festgehalts von 50% wurden der Dispersion 5 kg eines Dispersionspulvers zugegeben, wel- ches durch Sprühtrocknung einer wässrigen Polymerdispersion erhalten wurde, welche mit dem gleichen Verfahren hergestellt worden war. Zur Herstellung des Dispersionspulvers wurde die Polyvinylacetat-Dispersion auf einen Festgehalt von 35% ver- dünnt. Die Trocknung erfolgte in einem Nubilosa-Sprühtrockner bei einer Austrittstemperatur von 82°C und einem Preßluftdruck vor der 2-Stoffdüse von 4 bar.

Nach Zugabe des Dispersionspulvers wurde eine Dispersion mit einem Festgehalt von 50% und einer Brookfield-Viskosität von 15000 mPas bei 20 U erhalten.

Anwendungstechnische Prüfung : Die mit den Verfahren gemäß Vergleichsbeispiel 1 und Beispiel 1 erhaltenen Dispersionen wurden auf deren Eignung als Holz- klebemittel geprüft. Dazu wurden die Klebefestigkeit gemäß DIN EN 204/205 und die Wärmefestigkeit der Verklebungen nach WATT 91 bestimmt.

Klebefestigkeit nach DIN EN 204/205 : Die Probekörper wurden gemäß DIN EN 205 hergestellt. Hierzu wurden jeweils zwei je 5 mm dicke, 130 mm breite und 600 mm lange Buchenholzplatten mit der zu testenden Klebemittel-Dis- persion unter gleichmäßig aber die Klebefläche verteilem Druck miteinander verklebt, die verklebten Platten in jeweils 150 mm lange Prüfkörper aufgeteilt und diese gemäß DIN EN 204 gelagert.

Für die Prüfung zur Zuordnung in die Beanspruchungsgruppe D2 wurden die Probekörper nach der Verleimung 7 Tage bei

Normalklima (23°C, 50% Luftfeuchtigkeit), anschließend 3 Stun- den in 23°C kaltem Wasser und schließlich wieder 7 Tage bei Normalklima gelagert.

Nach der Lagerung wurde mit den Prüfkörpern die Klebefestig- keit im Zug-Scher-Versuch ermittelt, wobei mit einer Zugprüf- maschine mit 50 mm/min Abzugsgeschwindigkeit die verklebten Prüfkörper auseinandergezogen und bis zum Bruch belastet wur- den. Beim Bruch wurde die dabei auftretende Maximalkraft FMax ermittelt. Die Klebefestigkeit T errechnet sich gemäß DIN EN 205 aus T = FMax/A, wobei A die geklebte Prüffläche in mm2 ist.

Die Ergebnisse der Prüfung der Klebefestigkeit sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Prüfung der Wärmefestigkeit nach WATT 91 : Die Probekörper wurden gemäß EN 205 hergestellt und aufgeteilt und 7 Tage bei Normklima gelagert. Danach wurden diese in ei- nem auf 80°C vorgeheizten Wärmeschrank bei einer Temperatur von 80°C 1 Stunde lang gelagert. Unmittelbar nach der Wärmela- gerung wurde die Wärmefestigkeit im Zug-Scher-Versuch analog DIN EN 205 ermittelt, wobei mit einer Zugprüfmaschine mit 50 mm/min Abzugsgeschwindigkeit die verklebten Prüfkörper ausein- andergezogen und bis zum Bruch belastet wurden. Beim Bruch wurde die dabei auftretende Maximalkraft FMax ermittelt.

Die Wärmefestigkeit errechnet sich aus FMax/A, wobei A die ge- klebte Prüffläche in mm2 ist.

Die Ergebnisse der Prüfung der Wärmefestigkeit sind ebenfalls in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Tabelle 1 : Beispiel Vergleichsbeispiel 1 Beispiel 1 Klebefestigkeit (N/mm2) : D2-Wert 9.5 9.5 Wärmefestigkeit (N/mm2) : 7.0 7.0