Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektrische Maschine Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektri- sche Maschine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, wel- che Baugruppe einen Statorgrundkörper und ein an einer Innenfläche des Stator- grundkörpers angeordnetes Spaltrohr aufweist. Derartige Baugruppen für elektrische Maschinen bzw. Verfahren zur Herstellung der- selben sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt. Hierzu wird zum Bei- spiel ein Spaltrohr hergestellt, das im Betrieb der elektrischen Maschine den Rotor- raum innerhalb einer Innenfläche des Statorgrundkörpers von dem eigentlichen Statorraum, beispielsweise Zwischenräume zwischen einem Blechpaket des Stators, abdichtet. Die Abdichtung ist nötig, um eine Fluidverbindung zwischen dem Stator- raum und dem Rotorraum zu verhindern, sodass Kurzschlüsse im Betrieb der elektri- schen Maschine ausgeschlossen werden können. Beispielsweise wird sowohl der Statorraum als auch der Rotorraum von einer Kühlflüssigkeit durchflossen, sodass das Vermischen der Kühlflüssigkeiten verhindert werden muss, um Kurzschlüsse ausschließen zu können. Üblicherweise wird ein Strukturelement, beispielsweise ein schlauchartiges Faserma- terial, als „Liner“ auf einen Kern aufgezogen und in einem Resin-Transfer-Molding- Prozess („RTM-Prozess“) mit einem üblicherweise harzbasierten Matrixmaterial ge- tränkt, wobei das Matrixmaterial innerhalb des RTM-Werkzeugs vollständig ausge- härtet wird. Nach dem Aushärten kann das auf dem Kern aufgezogene bzw. ausge- härtete Spaltrohr in die Öffnung des Statorgrundkörpers eingebracht werden. Für das Einbringen ist erforderlich, dass der Außendurchmesser des Spaltrohrs an den In- nendurchmesser der Öffnung des Statorgrundkörpers angepasst wird. Hierzu kann eine spanende Bearbeitung des Spaltrohrs erforderlich werden, um eine exakte Pas- sung zwischen der Innenfläche des Statorgrundkörpers und der Außenfläche des Spaltrohrs sicherzustellen. Ein Einpressen des Spaltrohrs in die Öffnung des Stator- grundkörpers ist nur eingeschränkt möglich, um Beschädigungen des Spaltrohrs, bei- spielsweise Zwischenfaserbrüche, zu verhindern, die zu einer Undichtigkeit des Spaltrohrs führen könnten. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein demgegenüber verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektrische Maschine anzugeben. Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Wie beschrieben, betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Bau- gruppe für eine elektrische Maschine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, welche Baugruppe einen Statorgrundkörper und ein an einer Innenflä- che des Statorgrundkörpers angeordnetes Spaltrohr aufweist. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: - Bereitstellen eines Strukturelements auf einem Kern; - Einbringen des Strukturelements in eine Kavität eines Werkzeugs; - Injektion eines Matrixmaterials in die Kavität; - Teilaushärtung des Matrixmaterials bis zu einem definierten ersten Aus- härtungsgrad unterhalb eines vollständigen Aushärtungsgrads; - Entnehmen und Einbringen des Strukturelements mit dem Kern in einen Statorgrundkörper; - Aushärten des Matrixmaterials über den definierten ersten Aushär- tungsgrad. Nach dem Verfahren wird ein Strukturelement auf einem Kern bereitgestellt, bei- spielsweise auf einen Kern aufgezogen oder aufgewickelt. Wie beschrieben, kann das Strukturelement grundsätzlich aus Fasermaterial bestehen bzw. Fasermaterial aufweisen und beispielsweise schlauchartig als Gewebe oder Gelege auf den Kern aufgebracht werden. Der Kern stellt einen, beispielsweise zylindrischen Körper dar, der zum Beispiel aus einem Metall ausgebildet sein kann und das Strukturelement während der Herstellung trägt. Mit anderen Worten hält der Kern das Strukturelement in Form, sodass dieses im nächsten Schritt in der Kavität des Werkzeugs mit dem Matrixmaterial injiziert werden kann. Dazu wird das auf dem Kern aufgebrachte Strukturelement zusammen mit dem Kern in die Kavität des Werkzeugs eingelegt und Matrixmaterial in die Kavität injiziert. Als Matrixmaterial kann beispielsweise ein Harz oder ein harzartiges bzw. harzba- siertes Material verwendet werden. Zum Beispiel kann im Rahmen eines RTM-Pro- zesses Harz injiziert und insbesondere über Temperierung ausgehärtet werden. Hier- bei wird das Matrixmaterial nur zum Teil ausgehärtet, d.h. nicht bis zu einem vollstän- digen Aushärtungsgrad ausgehärtet, wie dies üblicherweise in derartigen Prozessen durchgeführt wird. Stattdessen findet nur eine Teilaushärtung des Matrixmaterials bis zu einem definierten ersten Aushärtungsgrad statt, der unterhalb eines vollständigen Aushärtungsgrads liegt. Das bedeutet, dass das auf dem Kern hergestellte Spaltrohr, das heißt das Strukturelement zusammen mit dem teilweise ausgehärteten Matrix- material, das auch als „Liner“ bezeichnet werden kann, noch elastisch und formbar, d.h. zäh bzw. zähflüssig vorliegt und nicht vollständig ausgehärtet ist. Das teilweise ausgehärtete Spaltrohr, d.h. das Strukturelement auf dem Kern, das mit dem Matrixmaterial getränkt und dieses teilweise ausgehärtet vorliegt, kann an- schließend zusammen mit dem Kern aus dem Werkzeug entnommen werden und in den Statorgrundkörper eingebracht werden. Da das Matrixmaterial nicht vollständig ausgehärtet vorliegt, sondern noch elastisch, formbar und zähflüssig ist, ist keine auf- wendige Nachbearbeitung notwendig, sondern das Spaltrohr, das heißt das Struktu- relement zusammen mit dem Matrixmaterial auf dem Kern, kann in die Öffnung ein- gebracht werden. Dabei kann sich das teilweise ausgehärtete Matrixmaterial noch verformen. Insbesondere kann das Matrixmaterial, das noch zähflüssig ist, eine stoff- schlüssige Verbindung mit der Innenseite des Statorgrundkörpers eingehen. Speziell dann, wenn der Statorgrundkörper offene Statorkanäle aufweist, kann ein Eindringen des teilweise ausgehärteten Matrixmaterials in die Statorkanäle, insbesondere an ei- nem Innenumfang der Kanäle, auftreten, sodass eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Spaltrohr und Statorgrundkörper erreicht werden kann. Da das Matrixmaterial somit nur teilweise ausgehärtet vorliegt, kann auf eine span- nende Nachbearbeitung bzw. ein Einpressen verzichtet werden. Ist das Spaltrohr, das bedeutet das Strukturelement mit dem teilweise ausgehärteten Matrixmaterial auf dem Kern in die Öffnung des Statorgrundkörpers eingebracht, kann das Matrix- material vollständig ausgehärtet werden. Hierbei kann ein Aushärten des Matrixmaterials über den zuvor erreichten definierten ersten Aushärtungsgrad hinaus erfolgen. Insbesondere kann dadurch erreicht werden, dass im ersten Aushärtungs- grad gegenüber dem vollständigen Aushärtungsgrad eine elastische Form vorliegt bzw. das Matrixmaterial noch formbar und zäh bzw. zähflüssig vorliegt, wohingegen im vollständigen Aushärtungsgrad das Matrixmaterial vollständig ausgehärtet ist, d.h., dass das Matrixmaterial fest ist. Während des Prozesses, insbesondere nach Einbringen des auf dem Kern aufge- brachten Strukturelements in die Kavität, kann die Kavität des Werkzeugs vakuumie- ren werden bzw. kann ein Unterdruck erzeugt werden, sodass das Injizieren des Mat- rixmaterials verbessert ablaufen kann. Wie beschrieben, soll nach Möglichkeit das Einbringen des teilweise ausgehärteten Spaltrohrs in die Öffnung des Statorgrundkörpers vereinfacht werden. Hierbei kann aufgrund des nur teilweise ausgehärteten Matrixmaterials das Einbringen deutlich vereinfacht werden. Insbesondere hierbei kein Einpressen des Spaltrohrs oder ein spannendes bearbeiten des Spaltrohrs erforderlich. Vorteilhafterweise kann der Kern vor dem einbringen in den Statorgrundkörper verkleinert und/oder nach dem Einbrin- gen in den Statorgrundkörper vergrößert und/oder vor dem Entnehmen aus dem Strukturelement bzw. dem Statorgrundkörper verkleinert werden. Die Ausgestaltung sieht insbesondere vor, den Durchmesser des Kerns zu verändern, um ein reibungs- loses Einbringen und/oder entnehmen zu ermöglichen. Da, wie zuvor beschrieben, das Matrixmaterial nur teilweise ausgehärtet wurde, ist es möglich, den Kern zunächst verkleinert, beispielsweise mit einem ersten Durchmes- ser, bereitzustellen und nach Einbringen des teilweise ausgehärteten Spaltrohrs auf dem Kern in die Öffnung des Statorgrundkörpers, den Kern zu vergrößern, zum Bei- spiel auf einen zweiten Durchmesser, sodass erst im eingebrachten Zustand ein Kontakt zwischen dem teilweise ausgehärteten Matrixmaterial und der Innenseite des Statorgrundkörpers erreicht wird. Der zweite Durchmesser kann größer als der erste Durchmesser sein. Dadurch kann das Spaltrohr letztlich ohne Berührung in die Öff- nung des Statorgrundkörpers eingebracht werden. Der Außendurchmesser des Spaltrohrs kann beim Einbringen beispielsweise 0,1 mm bis 5 mm, im Besonderen 0,5 mm bis 1 mm kleiner gewählt werden als der Innendurchmesser des Statorgrund- körpers. Hierbei kann der Kern nach dem Einbringen aufgeweitet werden, da das nur teil- weise ausgehärtete Matrixmaterial einer solchen Änderung des Durchmessers bzw. Änderung der Größe folgen kann ohne Beschädigungen an dem Spaltrohr zu riskie- ren. Anschließend kann das teilweise ausgehärtete Matrixmaterial auf dem vergrö- ßerten Kern ausgehärtet werden, da dies in diesem Zustand seine Endposition er- reicht hat und mit der Innenfläche des Statorgrundkörpers in Verbindung steht. Ist das Aushärten abgeschlossen, kann der Kern vorteilhafterweise wieder verkleinert werden, um das Entnehmen aus dem ausgehärteten Spaltrohr zu vereinfachen. Der Kern kann dabei eine geschlossene Oberfläche aufweisen, die ein Eindringen des Matrixmaterials in die Innenseite des Kerns bzw. einen Innenraum des Kerns verhindert. Die Oberfläche des Kerns kann beispielsweise elastisch beschichtet oder foliert sein. Der Kern kann grundsätzlich beliebig in seiner Größe verändert werden, beispielsweise durch geometrische Einkerbungen oder mechanische Schieber. Ebenso ist ein hydraulisches oder pneumatisches Verändern des Volumens des Kerns möglich. Ist der Kern zylinderförmig, kann sein Durchmesser vergrößert und verkleinert werden, um entsprechend ein Einbringen zu erleichtern und im einge- brachten Zustand das Spaltrohr auf seine gewünschte Geometrie zu bringen. Nach einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann ein Prozessfenster festge- legt werden, in dem der erste Aushärtungsgrad liegt. Grundsätzlich kann der erste Aushärtungsgrad beliebig eingestellt werden, sodass das teilweise ausgehärtete Matrixmaterial noch ausreichend zähflüssig vorliegt, jedoch nicht zu flüssig vorliegt, um sicherzustellen, dass das teilweise ausgehärtete Matrixmaterial dennoch seine Form behält. Durch Vorgeben bzw. Festlegen des Prozessfensters wird auch festge- legt, in welchem Zustand der Aushärtungsprozess gestoppt bzw. angehalten oder unterbrochen wird. Wie beschrieben, ist es hierbei erforderlich, dass das Matrixmate- rial nicht vollständig ausgehärtet ist, jedoch auch nicht zu flüssig vorliegt. Das Prozessfenster kann hierbei vordefiniert sein, insbesondere basierend auf vor- vermessenen Materialparametern des Matrixmaterials. Sind die Materialparameter des Matrixmaterials im Vorfeld vermessen worden, ist es möglich, das Prozessfens- ter genau festzulegen. Das bedeutet, dass der Aushärtungsprozess in der Kavität des Werkzeugs basierend auf dem vorvermessenen Materialparametern durchge- führt werden kann. Ist das Matrixmaterial grundsätzlich bekannt, kann festgelegt wer- den, in welchem Bereich das Matrixmaterial die gewünschten Eigenschaften auf- weist, sodass das Prozessfenster festgelegt und während dem Aushärtungsprozess erreicht werden kann. Hierbei ist insbesondere eine direkte Messung nicht erforder- lich, da das grundsätzliche Verhalten des Matrixmaterials bekannt bzw. vorvermesse- nen sein kann. Ebenso ist es möglich, dass das Matrixmaterial zeitgesteuert und/oder temperaturge- steuert bis zu dem ersten Aushärtungsgrad ausgehärtet wird. Ist beispielsweise be- kannt, nach Ablauf welcher Zeit innerhalb des Werkzeugs bzw. durch Eintrag welcher bestimmten Temperatur bzw. Wärmemenge in das Matrixmaterial für eine bestimmte Dauer der gewünschte erste Aushärtungsgrad erreicht wird, kann der Prozess zeitge- steuert durchgeführt werden. Ebenso ist es möglich, die Temperatur zu steuern, die zur Aushärtung des Matrixmaterials aufgebracht wird. Im Speziellen können sowohl die Aushärtungszeit als auch die Aushärtungstemperatur festgelegt und im Prozess gesteuert werden, um genau den ersten Aushärtungsgrad des Matrixmaterials zu er- reichen. Eine Weiterbildung des Verfahrens kann vorsehen, dass der Aushärtungsgrad, ins- besondere basierend auf wenigstens einem Materialparameter, direkt gemessen und die Aushärtung bei Erreichen des ersten Aushärtungsgrads beendet wird. Im Gegen- satz zu einer Steuerung des Aushärtungsgrads basierend auf vorvermessenen Mate- rialparametern kann wenigstens ein Materialparameter direkt gemessen werden bzw. kann der aktuelle Aushärtungsgrad gegenüber dem gewünschten ersten Aushär- tungsgrad direkt innerhalb des Werkzeugs bestimmt werden. Das Werkzeug kann dazu geeignete Sensoren aufweisen, die ein direktes Messen bzw. Erfassen des Aushärtungsgrads bzw. des den Aushärtungsgrad beschreibenden Materialparame- ters erlauben. Das Werkzeug kann somit als „intelligentes Werkzeug“ bezeichnet werden, da das Prozessfenster, das für die teilweise Aushärtung gewünscht ist, ba- sierend auf der vorgenommenen Erfassung erreicht und der Aushärtungsprozess entsprechend geregelt werden kann. Der Materialparameter kann beispielsweise eine Viskosität und/oder eine Schallge- schwindigkeit und/oder ein exothermes Signal umfassen. Der Materialparameter kann weitere Parameter annehmen bzw. umfassen. Als Viskosität kann beispiels- weise die Ionenviskosität bestimmt werden. Die Viskosität kann im Besonderen ba- sierend auf einer dielektrischen Messung erfasst werden. Eine weitere Möglichkeit den aktuellen Aushärtungsgrad zu erfassen kann darin bestehen, die Schallge- schwindigkeit in dem Matrixmaterial zu bestimmen. Die Schallgeschwindigkeit in dem Matrixmaterial verändert sich mit dem Aushärtungsgrad, sodass bei gewünschtem Aushärtungsgrad der Aushärtungsprozess gestoppt bzw. angehalten oder unterbro- chen werden kann. Ebenso ist es möglich, eine exotherme Rückmeldung zu erfas- sen, die in Abhängigkeit einer gestarteten chemischen Reaktion in dem Matrixmate- rial erfasst werden kann. Wie beschrieben, wird zunächst das Matrixmaterial teilweise ausgehärtet und an- schließend in den Statorgrundkörper eingebracht. Das Aushärten des Matrixmaterials über den definierten ersten Aushärtungsgrad hinaus, wobei das halbfertig herge- stellte Spaltrohr innerhalb des Statorgrundkörpers angeordnet ist, kann durch Tem- perierung des Matrixmaterials innerhalb des Statorgrundkörpers erfolgen. Hierbei kann die Temperierung durch eine aktive Temperierung des Statorgrundkörpers und/oder des Kerns ausgeführt werden. Ebenso ist es möglich, den Statorgrundkör- per und das in den Statorgrundkörper auf dem Kern aufgezogene halb fertig herge- stellte Spaltrohr in eine Heizkammer bzw. Heizeinrichtung einzubringen. Der Kern kann beispielsweise eine Heizpatrone aufweisen, die eine aktive Temperierung des Kerns erlaubt. Durch Temperierung des Statorgrundkörpers und des Kerns kann der Wärmeeintrag in das Matrixmaterial gleichmäßig von innen und außen ausgeführt werden, sodass sich zusätzlich die Prozesszeit reduzieren lässt. Neben dem Verfahren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektrische Maschine, insbesondere eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, welche Baugruppe einen Statorgrundkörper und ein an einer Innenfläche des Statorgrundkörpers angeordnetes Spaltrohr aufweist, wobei die Vor- richtung zur Ausführung des zuvor beschriebenen Verfahrens ausgebildet ist. Die Vorrichtung weist insbesondere Einrichtungen auf, die die zuvor beschriebenen Ver- fahrensschritte ausführen können. Insbesondere ist der Vorrichtung eine Einrichtung zum Aufbringen des Strukturelements auf den Kern sowie ein Werkzeug zugeordnet, in das das auf den Kern aufgezogene bzw. aufgebrachte Strukturelement einge- bracht werden kann. Das Werkzeug stellt insbesondere eine Kavität bereit, in die das Matrixmaterial injiziert und bis zu dem beschriebenen ersten Aushärtungsgrad aus- gehärtet werden kann. Weiterhin stellt die Vorrichtung eine Heizeinrichtung bereit, die zum Heizen des teilweise ausgehärteten Matrixmaterials nach Einbringen in die Öff- nung des Statorgrundkörpers ausgebildet ist, um das Matrixmaterial vollständig aus- zuhärten. Die Vorrichtung weist zudem Einrichtungen zum Verbringen des Kerns und des darauf aufgezogenen Spaltrohrs bzw. Strukturelements auf. Zusätzlich betrifft die Erfindung eine elektrische Maschine, insbesondere elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug, umfassend eine Baugruppe, die einen Statorgrund- körper und ein an einer Innenfläche des Statorgrundkörpers angeordnetes Spaltrohr aufweist, wobei die Baugruppe durch ein zuvor beschriebenes Verfahren hergestellt ist. Sämtliche Vorteile, Einzelheiten und Merkmale, die in Bezug auf das Verfahren be- schrieben wurden, sind vollständig auf die Vorrichtung und die elektrische Maschine übertragbar und umgekehrt. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug- nahme auf die Fig. erläutert. Die Fig. sind schematische Darstellungen und zeigen: Fig.1 einen beispielhaften Verfahrensschritt eines Verfahrens zur Herstellung einer Baugruppe für eine elektrische Maschine; Fig.2 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1; Fig.3 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1, 2; Fig.4 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-3; Fig.5 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-4; Fig.6 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-5; Fig.7a, 7b einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-6; und Fig.8 einen beispielhaften Verfahrensschritt des Verfahrens nach Fig.1-7. Fig.1 zeigt einen ersten schematischen Verfahrensschritte, bei dem, beispielsweise als Bestandteil einer Vorrichtung 1, ein Strukturelement 2 auf einen Kern 3 aufge- bracht wird, sodass das Strukturelement 2 aufgebracht auf dem Kern 3 für weitere Prozessschritte bereitgestellt werden kann. Das Strukturelement 2 kann beispiels- weise als Gewebe oder Gelege bereitgestellt werden, insbesondere als sogenannte „Preform“. Das Strukturelement 2 kann aus einem Fasermaterial bestehen bzw. we- nigstens ein Fasermaterial aufweisen. Als Fasermaterialien können beliebige Fasern verwendet werden, beispielsweise Aramidfasern, Keramikfasern, Glasfasern, Kohlen- stofffasern und dergleichen. Wie gezeigt, kann das Strukturelement 2 schlauchförmig bzw. schlauchartig ausge- bildet sein und auf einen beispielsweise zylinderförmigen Kern 3 aufgebracht, bei- spielsweise aufgeschoben, werden. Anschließend kann, wie in Fig.2 dargestellt, der Kern 3 zusammen mit dem Strukturelement 2 in ein Werkzeug 4, das ebenfalls Be- standteil der Vorrichtung 1 sein kann, eingebracht werden. Das Werkzeug 4 stellt hierzu eine Kavität 5 bereit, in die der Kern 3 mit dem Strukturelement 2 eingelegt werden kann. Das Werkzeug 4 kann nach Einlegen geschlossen werden und optio- nal evakuiert werden. Anschließend kann ein Matrixmaterial 6 in die Kavität 5 einge- spritzt werden, sodass das Strukturelement 2 mit dem Matrixmaterial 6 getränkt wird. In einem weiteren Verfahrensschritt kann durch geeignete Temperierung der Kavität 5 das Matrixmaterial 6 auf einen ersten Aushärtungsgrad ausgehärtet werden. Der erste Aushärtungsgrad liegt dabei unterhalb eines maximalen Aushärtungsgrads, so- dass das Matrixmaterial 6 nicht vollständig, sondern nur teilweise aushärtet. Das Matrixmaterial 6 verbleibt dabei elastisch bzw. formbar, d.h. zäh oder zähflüssig ge- genüber dem vollständig ausgehärteten Zustand. Der erste Aushärtungsgrad kann basierend auf einem vorgegebenen Prozessfenster eingestellt werden. Es ist ebenso möglich, die Temperatur des Werkzeugs 4 zu steu- ern. Im Speziellen können auch verschiedene Materialparameter des Matrixmaterials 6 erfasst und die Aushärtung geregelt werden. Zum Beispiel kann die Schallge- schwindigkeit in dem Matrixmaterial 6 oder die (Ionen-) Viskosität, insbesondere ba- sierend auf einer dielektrischen Messung, bestimmt werden. Insbesondere beim di- rekten Erfassen über geeignete Sensoren des Materialparameters kann das Werk- zeug 4 den gewünschten ersten Aushärtungsgrad somit exakt einstellen. Das teilweise fertiggestellte Spaltrohr 10, also das Strukturelement 2 mit dem teil- weise ausgehärteten Matrixmaterial 6 kann anschließend auf dem Kern 3 aus dem Werkzeug 4 entnommen werden und, wie in Fig.3 dargestellt, in eine Öffnung 7 ei- nes Statorgrundkörpers 8 eingebracht werden, wie durch Pfeil 9 dargestellt ist. Dazu kann der Kern 3 verkleinert werden bzw. in Bezug auf eine maximale Ausdehnung des Kerns 3 verkleinert vorliegen. Beispielsweise kann der Kern 3 auf einen ersten Durchmesser eingestellt werden, sodass das Einbringen des teilweise fertiggestellten Spaltrohrs 10 in die Öffnung 7 erleichtert wird, insbesondere reibungsfrei durchge- führt werden kann. Fig.4 zeigt einen Ausschnitt einer axialen Darstellung, wobei ersichtlich ist, dass zwi- schen einer Außenfläche 11 des teilweise fertiggestellten Spaltrohrs 10 und einer In- nenfläche 12 des Statorgrundkörpers 8 ein Spalt 13 vorliegt, sodass sich Außenflä- che 11 und Innenfläche 12 beim Einbringen nicht berühren. Dadurch entfallen auf- wendige Nachbearbeitungsschritte des Spaltrohrs 10, beispielsweise eine spanende Behandlung oder ein Einpressen des Spaltrohrs 10 in den Statorgrundkörper 8. In ei- nem weiteren Verfahrensschritt kann, wie in Fig.5, 6 gezeigt, der Kern 3 aufgeweitet werden, sodass die Außenfläche 11 an der Innenfläche 12 anliegt und somit der Spalt 13 beseitigt bzw. geschlossen wird. Da, wie zuvor beschrieben, das Matrixmaterial 6 noch zähflüssig bzw. nicht vollstän- dig ausgehärtet ist, kann eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Matrixmate- rial 6, also der Außenfläche 11 des Spaltrohrs 10 und der Innenfläche 12 des Stator- grundkörpers 8 hergestellt werden. Dazu kann eine Temperierung des Matrixmateri- als 6, wie in Fig.5 dargestellt, ausgeführt werden. Beispielsweise wird der Stator- grundkörper 8 auf eine definierte Temperatur geheizt. Alternativ oder zusätzlich ist es ebenso möglich, den Kern 3 zu heizen, beispielsweise über eine Heizpatrone. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die in Fig.5 dargestellte Kombination aus Kern 3, Spaltrohr 10 und Statorgrundkörper 8 insgesamt zu temperieren, beispielsweise in einer Heizkammer. Dadurch ergibt sich, dass, wie in Fig.6 dargestellt, das Spaltrohr 10 mit seiner Au- ßenfläche 11 an der Innenfläche 12 des Statorgrundkörpers 8 anliegt und das Matrix- material 6 in diesem Zustand vollständig ausgehärtet wird, sodass sich, wie zuvor be- schrieben, die stoffschlüssige Verbindung ergibt. Lediglich beispielhaft ist in Fig.6 dargestellt, dass Statorkanäle 14 in dem Statorgrundkörper 8 in Richtung eines Ro- torraums 15 geöffnet sind. In diesem Fall kann das noch zähflüssige Matrixmaterial 6 in die Statorkanäle 14 teilweise eindringen und die Verbindung zwischen Spaltrohr 10 und Statorgrundkörper 8 weiter verbessern. In Fig.7a ist dargestellt, dass der Kern 3, der in Bezug auf seine Ausdehnung verän- derbar sein soll, eine geschlossene Oberfläche 16 aufweist. Beispielsweise kann die Oberfläche 16 durch eine dehnbare Folie oder eine Beschichtung ausgebildet sein. Der Kern 3 kann hydraulisch oder pneumatisch unter Druck gesetzt werden, sodass der Kern 3 die gewünschte Ausdehnung, beispielsweise einen definierten Durchmes- ser oder ein definiertes Volumen einstellt. Ebenso ist es möglich, dass der Kern 3 aus einer Anzahl von Kernsegmenten 17 aufgebaut ist, die über die Oberfläche 16, beispielsweise eine Folie oder eine Beschichtung verbunden sind, sodass das Mat- rixmaterial 6 nicht in einen Innenraum des Kerns 3 eindringen kann. Nach vollständigem Aushärten des Matrixmaterials 6 kann der Kern 3 beispielsweise wieder verkleinert werden und, wie in Fig.8 dargestellt, aus der Öffnung 7 entnom- men werden. Dadurch wird eine Baugruppe 18 hergestellt, die einen Statorgrundkör- per 8 und ein in dem Statorgrundkörper 8 angeordnetes Spaltrohr 10 aufweist. Die Baugruppe 18 kann insbesondere für eine elektrische Maschine verwendet werden, im Speziellen eine elektrische Maschine für ein Kraftfahrzeug. Sämtliche hierin beschriebenen Vorteile, Einzelheiten und Merkmale sind vollständig auf die elektrische Maschine sowie das Kraftfahrzeug übertragbar. Das hierin be- schriebene Verfahren kann mit der Vorrichtung 1 ausgeführt werden bzw. ist die Vor- richtung 1 zur Durchführung sämtlicher beschriebenen Verfahrensschritte ausgebil- det.

Bezugszeichen 1 Vorrichtung 2 Strukturelement 3 Kern 4 Werkzeug 5 Kavität 6 Matrixmaterial 7 Öffnung 8 Statorgrundkörper 9 Pfeil 10 Spaltrohr 11 Außenfläche 12 Innenfläche 13 Spalt 14 Statorkanal 15 Rotorraum 16 Oberfläche 17 Kernsegment 18 Baugruppe