Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft einen Kabelschuh zur Erdung des Kabelbaums zur Fahrzeugkarosserie, insbesondere das Herstellverfahren des Kabelschuhs, das eine einfache Integration in den Prozess der automatisierten Herstellung des Fahrzeugkabelbaums ermöglicht.

Bisheriger Stand der Technik

Zur Erdung des elektrischen Stroms mittels eines leitfähigen wasserdichten Anschlusses des Kabelbaums an die Fahrzeugkarosserie werden die sogenannten Kabelschuhe verwendet. Nach dem derzeitigen Stand der Technik sind die Kabelschuhe üblicherweise so ausgeführt, dass sie an einem Ende einen flachen Abschnitt mit einer Öffnung aufweisen, die eine Anbindung an die Fahrzeugkarosserie ermöglicht, beispielsweise mittels einer durch diese Öffnung durchgehende Schraube. Dieser Abschnitt wird als "Schuh" bezeichnet. Am anderen Ende weisen die Kabelschuhe üblicherweise einen hülsenförmigen Abschnitt zum Anbringen, meistens Verpressen (sog. Crimpen) des Kabels auf. Der Kontakt des Kabelschuhs mit dem Kabel muss jedoch zusätzlich gegen Feuchtigkeit abgedichtet werden, was im aktuellen Zustand in der Produktion typischerweise durch den Einsatz von Schrumpfschläuchen (sog. HST, Heat Shrink Tubing) erreicht wird. Solche Lösung erfordert jedoch langwierige Handarbeit, bei der diese Schläuche einzeln auf den Kabelschuh aufgesetzt und in die entsprechende Maschine eingeführt werden müssen. Durch das Aufbringen von Heißluft schrumpft der Schlauch und die Kabelschuhe werden isoliert. Aus dem Stand der Technik sind auch Lösungen bekannt, die eine in dem Schlauch eingelegte Gummidichtung (Silikondichtung) verwenden, um den Kontakt gegen das Eindringen von Wasser abzudichten. Damit entfällt die zeitaufwändige manuelle Arbeit beim Abdichten, jedoch die bestehenden Lösungen der Kabelschuhe haben eine Reihe anderer Nachteile, die es schwierig machen, sie für eine Serienproduktion freizugeben. Insbesondere ist es nicht möglich oder es ist schwierig, sie in den Prozess der automatisierten Herstellung des Fahrzeugkabelbaumes zu integrieren, beziehungsweise ist die Herstellung des Teils selbst kompliziert oder der Kabelschuh weist eine nicht sehr robuste Konstruktion auf, da es aus zwei Metallteilen besteht. Derartiger mehrteiliger Kabelschuh ist beispielsweise in der Patentschrift EP1617517 B1 beschrieben.

Eine robustere Lösung stellt beispielhaft der in der Schrift DE19843886 A1 beschriebene Kabelschuh dar, der aus einem einzigen Metallstück, nämlich einem Metallrohr besteht. Das Rohr wird an einem Ende verpresst, wodurch ein flaches Endstück entsteht, in das anschließend ein Loch ausgeführt wird, der den Anschluss an die Karosserie ermöglicht. Der Nachteil einer solchen Lösung liegt in erster Linie darin, dass die Kabelschuhe aus einzelnen separaten Metallrohrstücken bestehen. Für die Integration in den Prozess der automatisierten Kabelbaumherstellung ist es jedoch vorteilhaft, wenn die einzelnen Kabelschuhe miteinander an einem Band verbunden sind.

Die Herstellung von Kabelschuhen, die an einem Band miteinander verbunden und daher für die Integration in einen automatisierten Prozess geeignet sind, ist in der Patentschrift EP0353810 A2 beschrieben. Die Kabelschuhe werden aus einem Metallband erzeugt und sind so ausgeformt, dass sie einen Abschnitt für den Anschluss an die Fahrzeugkarosserie (der Schuh selbst) und einen Abschnitt für das Verpressen des Kabels aufweisen, jedoch im Gegensatz zur Lösung aus dem Dokument EP1617517 B1 sind diese Teile nicht aus zwei verschiedenen Stücken hergestellt. Der Abschnitt zum Verpressen des Kabels ist jedoch nicht röhrenförmig ausgeführt. Die röhrenförmige Gestalt erhält dieser Abschnitt erst nach dem eigentlichen Pressvorgang, bei dem die beiden äußeren Enden des flachen oder teilweise gebogenen Materials zueinander eingerollt werden.

Es wäre also geeignet eine Lösung von Kabelschuhen vorzuschlagen, die sich durch einen einfachen und robusten Aufbau auszeichnen und deren Herstellverfahren eine einfache Integration in den Prozess einer automatisierten Herstellung des Fahrzeugkabelbaums ermöglicht. Gleichzeitig soll die neue Lösung den Einsatz des Standardcrimpverfahrens ermöglichen, bei dem der Kabelschuhrohr einfach zusammen mit dem eingesteckten Kabel und der Dichtung verpresst wird.

Darstellung der Erfindung Die oben genannten Nachteile werden partiell durch das Herstellverfahren des

Kabelschuhs beseitigt, umfassend folgende nacheinander gehende Schritte: den Schritt der Bereitstellung eines Metallbandes und den Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus diesem Metallband, wobei dieser Rohling als ein kompaktes Teil ausgebildet ist und ein Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie und ein Segment zur Ausgestaltung eines Abschnitts für das Verpressen des Kabels umfasst, die durch einen Verbindungsabschnitt miteinander verbunden sind und der Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie einen Anbindungsloch enthält, dessen Darstellung darin liegt, dass es ferner nach dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus dem Metallband den Schritt des Tiefziehens des Abschnitts für das Verpressen des Kabels aus dem Segment zur Ausgestaltung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels durch die Krafteinwirkung eines Werkzeugs in senkrechter Richtung zur Segmentfläche umfasst, wobei der resultierende Abschnitt zum Verpressen des Kabels einen Hohlraum für das Einstecken des Kabels aufweist.

Der Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt in erster Linie darin, dass der Kabelschuh aus einem Einzelstück gefertigt ist, infolgedessen es ausreichend robust und gegenüber einem mehrteiligen Kabelschuh einfacher herzustellen ist. Dadurch, dass der Kabelschuh aus einem Metallband hergestellt wird, kann dieses Herstellverfahren in den Prozess der automatisierten Herstellung des Fahrzeugkabelbaums integriert werden. Der Kabelschuh wird auch nicht mittels der Schrumpfschläuche abgedichtet, wodurch die langwierige manuelle Arbeit entfällt, bei der die Schläuche manuell auf einzelne Kabelschuhe aufgesetzt werden müssten. Aufgrund der Tatsache, dass der Abschnitt für das Verpressen des Kabels durch das Tiefziehen aus dem Metallband erzeugt wird, kann für das Verpressen des Kabels in den entsprechenden Hohlraum das Standardcrimpverfahren verwendet werden, bei dem dieser Abschnitt des Kabelschuhs einfach zusammen mit dem eingesteckten Kabel und der Dichtung zusammengedrückt wird.

Ferner umfasst das Herstellverfahren des Kabelschuhs nach dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts für das Verpressen des Kabels bevorzugt den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts gegenüber dem Abschnitt für das Verpressen des Kabels, so dass der Hohlraum für das Einstecken des Kabels aus dem Abschnitt für das Verpressen des Kabels ungefähr in senkrechter Richtung zur Achse des Anbindungslochs ausmündet. Dadurch entsteht ein Kabelschuh, der zum Verpressen des Kabels dient, indem das Kabel senkrecht zur Achse des Anbindungslochs verläuft.

Bei dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus dem Metallband wird an dem Verbindungsabschnitt vorteilhaft mindestens ein Schenkel ausgeschnitten, der Bestandteil des kompakten Rohlings ist und an den Verbindungsabschnitt ungefähr senkrecht zur längsten Abmessung des Verbindungsabschnitts anschließt, wobei das Herstellverfahren des Kabelschuhs weiter nach dem Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts gegenüber dem Abschnitt für das Verpressen des Kabels den Schritt des Verbiegens mindestens eines Schenkels umfasst, indem dieser mindestens ein Schenkel den Abschnitt für das Verpressen des Kabels umschließt. Dadurch, dass die Schenkel den Abschnitt für das Verpressen des Kabels umschließen, ist eine zusätzliche Befestigung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels zum Verbindungsabschnitt gewährleistet, was zu einem noch robusteren Aufbau des Kabelschuhs führt.

Das Herstellverfahren des Kabelschuhs umfasst bevorzugt vor dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts für das Verpressen des Kabels oder nach dem Schritt des Tiefziehens des Abschnitts für das Verpressen des Kabels den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts in die Form einer Stufe. Die Verbiegung des Verbindungsabschnitts in eine Stufenform bringt den Vorteil, dass bei dem Einbau des Kabelschuhs an einer ebenen Karosseriefläche keine Verformung/Verbiegung des Kabelschuhs auftritt. Darüber hinaus beachtet die Verbiegung besser die Einbausituation im Fahrzeug.

Im Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus einem Metallband wird das Segment zur Ausgestaltung eines Abschnitts für das Verpressen des Kabels bevorzugt in Form einer Scheibe erzeugt. Diese Form gewährleistet das Tiefziehen eines rotationssymmetrischen Abschnitts für das Verpressen des Kabels, der noch dazu keine weiteren Anpassungen erfordert, beispielsweise im Sinne des Wegschneidens von überschüssigem Material. In dem Schritt des Ausschneidens des Rohlings aus dem Metallband wird der

Rohling so ausgeschnitten, dass er vorteilhaft mittels eines Verbindungsstreifens mit einem nächsten Rohling verbunden ist, wobei das resultierende Produkt eine Reihe mittels Verbindungsstreifen miteinander verbundenen Kabelschuhen ist. Dadurch, dass die Kabelschuhe während des gesamten Herstellverfahrens durch einen Verbindungsstreifen verbunden sind, kann dieses Verfahren in Maschinen für automatisierte Herstellung von Kabelbäumen integriert werden, was eine erhebliche Zeit- und Finanzersparnis darstellt.

Die oben genannten Nachteile werden partiell auch durch ein Kabelschuh gelöst, der einen Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie und einen Abschnitt für das Verpressen des Kabels, die durch ein Verbindungsabschnitt miteinander verbunden sind, wobei der Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie einen Anbindungsloch und der Abschnitt für das Verpressen des Kabels einen Hohlraum für das Einstecken des Kabels aufweist, dessen Darstellung darin liegt, dass der Kabelschuh als ein kompaktes Teil ausgebildet ist und dass der Verbindungsabschnitt mindestens einen Schenkel umfasst, der ein Bestandteil des kompakten Kabelschuhs ist, wobei mindestens ein Schenkel den Abschnitt für das Verpressen des Kabels umschließt. Das erfindungsgemäße Kabelschuh zeichnet sich durch einen robusten einteiligen Aufbau aus, wobei die Schenkel für eine zusätzliche Fixierung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels am Verbindungsabschnitt sorgen.

Der Kabelschuh wird bevorzugt durch das Herstellverfahren des Kabelschuhs nach der vorliegenden Erfindung erzeugt. Erläuterung der Zeichnungen

Die Darstellung der Erfindung wird weiter anhand von Ausführungsbeispielen erläutert, die unter Nutzung von Zeichnungen beschrieben sind, wobei zeigen die: Fig. 1a die Darstellung des Rohlings zur Herstellung eines Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,

Fig. 1b die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer ersten Teilausformung, Fig. 1c die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer zweiten Teilausformung,

Fig. 1d die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in der endgültigen Ausformung,

Fig. 1e die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in endgültiger Ausformung und mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt, Fig. 1f die Darstellung des Kabelschuhs nach dem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 die Darstellung einer Reihe mit Verbindungsstreifen miteinander verbundenen Kabelschuhe nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 3a die Darstellung des Rohlings zur Herstellung eines Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,

Fig. 3b die Darstellung der nicht endgültige Form des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt, Fig. 3c die Darstellung der nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt und mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer Teilausformung, Fig. 3d die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt und mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer zweiten Teilausformung,

Fig. 3e die Darstellung einer nicht endgültigen Form des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung mit einem stufenförmig gebogenen Verbindungsabschnitt und mit einem Abschnitt für das Verpressen des Kabels in einer endgültigen Ausformung,

Fig. 3f die Darstellung des Kabelschuhs nach dem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, Fig. 4 die Darstellung eines elektrisch leitenden Anschlusses zwischen dem Kabel und dem Kabelschuh und das Verfahren der Abdichtung des elektrischen Kontakts innerhalb des Kabelschuhs nach der ersten Ausführung der vorliegenden Erfindung, und

Fig. 5 die Darstellung eines elektrisch leitenden Anschlusses zwischen dem Kabel und dem Kabelschuh und das Verfahren der Abdichtung des elektrischen Kontakts innerhalb des Kabelschuhs nach der zweiten Ausführung der vorliegenden Erfindung.

Ausführunqsbeispiele der Erfindung

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert.

Das Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 nach vorliegender Erfindung umfasst in dem ersten Ausführungsbeispiel zunächst den Schritt der Bereitstellung eines Metallbandes, wobei die Stärke des bereitgestellten Metallbandes deutlich kleiner ist als seine beiden restlichen Abmessungen und dieses bevorzugt aus Kupfer oder Kupferlegierungen besteht. Die Stärke des Metallbandes wird entsprechend der erforderlichen Größe des Kabelschuhs 1 unter Berücksichtigung der maximalen Stromdichte gewählt. Bevorzugt reicht eine Stärke des Metallbandes von 0,5 mm bis 3,0 mm.

Im nächsten Schritt dieses Verfahrens wird aus dem bereitgestellten Metallband ein Rohling 2 ausgeschnitten, dessen Form so ausgelegt ist, dass sie die Herstellung des Kabelschuhs 1 nach vorliegender Erfindung aus diesem Rohling 2 ermöglicht. Das Ausschneiden des Rohlings 2 sowie die weiteren anschließenden Schritte des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 erfolgen mit Hilfe eines Folgewerkzeugs. Das Folgewerkzeug besteht aus Ziehstempel und Ziehmatritzen, deren Anzahl von der Anzahl der Schritte der Stufenumformung des Kabelschuhs 1 aus dem Rohling 2 und auch von der Stärke des Metallbandes oder ihren anderen Parametern abhängt. Bei einer Metallbandstärke von beispielsweise 1 ,0 mm bis 1,5 mm erfolgt die Umformung in ca. 15 Umformstufen. Das Folgewerkzeug ermöglicht das Schneiden und Umformen von einem Metallband, das durch dieses Werkzeug stufenweise durchläuft, so dass die Rohlinge 2 einzelner Kabelschuhen 1 und anschließend der Kabelschuh 1 selbst auf dem Band verbunden bleiben können, wie im nächsten Abschnitt dieser Beschreibung aufgeführt wird.

Wie in Fig. 1a dargestellt ist, wird in dem ersten Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 der Rohling 2 als kompaktes Teil erzeugt, das an einem Ende durch den Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie und am anderen Ende durch das Segment 4a zur Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 abgeschlossen ist. Der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie weist in dem ersten Ausführungsbeispiel eine flache Form auf und umfasst einen Anbindungsloch 3a, der ein kreisförmiges Profil aufweist und senkrecht durch den Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verläuft. Alternativ ist der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1_ an die Fahrzeugkarosserie unterschiedlich ausgeführt, beispielsweise hat es eine andere Form, oder der Anbindungsloch 3a hat ein anderes Profil, sofern durch diese Ausführung ein verlässlicher Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie beispielsweise mittels einer Schraube oder anderer Verbindungselemente ermöglicht wird.

Das Segment 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 hat im ersten Ausführungsbeispiel eine flache Kreisform, d.h. die Form einer Scheibe, und ist mit dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie mittels des Verbindungsabschnitts 5 verbunden. Der Verbindungsabschnitt 5 ist in dem ersten Ausführungsbeispiel als Metallstreifen realisiert, dessen längste Abmessung, d.h. seine Länge, sich zwischen dem Segment 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 und dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie erstreckt. Wie ebenfalls in Fig. 1a dargestellt, breiten sich aus dem Verbindungsabschnitt 5 zwei Schenkel 6 in der Richtung senkrecht zu seiner längsten Abmessung und jeweils an der gegenüberliegenden Seite vom Verbindungsabschnitt 5 aus. Alternativ breitet sich vom Verbindungsabschnitt 5 nur ein Schenkel 6 aus, sofern dieser ausreichend lang ist, um nach seiner Verbiegung den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 zu umschließen, wie im Folgenden beschrieben wird.

Im nächsten Schritt wird aus dem Segment 4a zur Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 tiefgezogen. Das Tiefziehen des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 erfolgt durch die Krafteinwirkung des Werkzeugs in senkrechter Richtung zur Oberfläche des Segments 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen das Kabels 7 und ist in Fig. 1b bis Fig. 1d sequenziell dargestellt. Diese Krafteinwirkung erfolgt durch ein Folgewerkzeug, konkret mit seinem jeweiligen Ziehstempel, der mit Kraft auf das Segment 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 einwirkt, das sich an der jeweiligen Ziehmatritze des Folgewerkzeugs befindet. Die Fig. 1b zeigt den Zeitpunkt nach dem Beginn des Tiefziehens, wobei vorerst eine leichte Druckumformung des Segments 4a für die Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 in die erste Teilausformung 4b des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 erfolgt. Aus den Fig. 1b, Fig. 1c und Fig. 1d ist zu entnehmen, dass mit einer kräftigeren Druckumformung des Segments 4a zur Ausgestaltung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 sich der Durchmesser seines Kreisprofils verringert. Allmählich wird die zweite Teilausformung 4c des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 und die endgültige Ausformung des Abschnitts 4 für das Verpressens des Kabels 7 erreicht, wie in Fig. 1d dargestellt.

Der tiefgezogene Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 hat eine Hohlform, die den Hohlraum für das Einstecken des Kabels 7 abgrenzt. Der Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 ist in dem ersten Ausführungsbeispiel rotationssymmetrisch und mündet an der Seite des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7, an der die Krafteinwirkung des Ziehstempel des Folgewerkzeuges erfolgte. Somit ist die Achse des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 annähernd parallel zur Achse des Anbindungslochs 3a. Der Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 beziehungsweise der eigentliche Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umfasst einen der Mündung des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 näher gelegenen Abschnitt mit größerem Durchmesser und einen von der Mündung des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 weiter gelegenen Abschnitt mit kleinerem Durchmesser. Wie aus der Fig. 1 d, Fig. 1e eventuell Fig. 4 zu entnehmen ist, befindet sich zwischen diesen zwei Abschnitten mit unterschiedlichen Durchmessern ein sich allmählich verengender Bereich. Dank dieser Form ist es möglich, beim Prozess des Verpressens des Kabels 7, der weiter im Text beschrieben wird, in den Abschnitt mit dem größeren Durchmesser eine Dichtung 8 zur Vermeidung des Wassereintritts aus der äußeren Umgebung in den isolierten Abschnitt 7a des Kabels 7 anzuordnen.

Im nächsten Schritt dieses Verfahrens wird unter Verwendung des Folgewerkzeuges der Verbindungsabschnitt 5 in die Form einer Stufe gebogen, wie in Fig. 1e dargestellt wird. Nach diesem Schritt umfasst der Verbindungsabschnitt 5 somit einen hochgestellten Abschnitt und zwei abgesenkte Abschnitte, welche die durchgeführte Verbiegung imaginär teilen. Der hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 umfasst die Schenkel 6. Der erste abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 verbunden und liegt mit diesem in gleicher Ebene. Der zweite abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verbunden und liegt mit dieser in gleicher Ebene. Die Verbiegung des Verbindungsabschnitts 5 in die Stufenform erfolgt aufgrund der festen Fixierung des tiefgezogenen Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7, wie im Weiteren ausführlich beschrieben wird. Alternativ wird der Verbindungsabschnitt 5 bereits vor dem Tiefziehen des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 aus dem Segment 4a für die Ausformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 in die Stufengestalt verbogen.

Das Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 umfasst ferner in dem ersten Ausführungsbeispiel nach dem Schritt der Druckumformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 gegenüber dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 unter Nutzung des Folgewerkzeuges. Diese Verbiegung wird am vorteilhaftesten an der Stelle vorgenommen, wo sich aus dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 5 der Verbindungsabschnitt 7 ausbreitet. Durch gegenseitiges Verbiegen des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 und des Verbindungsabschnitt 5 zueinander, d.h. aus der in Fig. 1e dargestellten ersten relativen Position in die in Fig. 1f dargestellte zweite gegenseitige Position, entsteht der Kabelschuh 1, dessen Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 aus dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 in einer zur Achse des Anbindungsloches 3a ungefähr senkrechten Richtung mündet. Die gegenseitige Verbiegung wird durch die Krafteinwirkung des Werkzeugs auf den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 realisiert, während der Verbindungsabschnitt 5 und der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie fixiert bleiben. Alternativ wird der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 fixiert und das gegenseitige Verbiegen durch die Krafteinwirkung des Werkzeugs auf den Verbindungsabschnitt 5 und Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie erfolgt. Durch die oben beschriebene Form des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 und der Stufengestalt des Verbindungsabschnitts 5 liegen diese Abschnitte in der zweiten Position gemäß Fig. 1 f vorteilhaft zueinander an, was auch der Fig. 4 zu entnehmen ist.

Im nächsten Schritt werden die Schenkel 6 unter der Nutzung des Folgewerkzeuges so gebogen, dass sie den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umschließen, wie in der Fig. 1f dargestellt ist. Die Schenkel 6 sind in dem ersten Ausführungsbeispiel so ausgeführt, dass sie eine ausreichende Länge aufweisen, um die Funktion der zusätzlichen Fixierung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 am Verbindungsabschnitt 5 zu erfüllen, und gleichzeitig sind sie nicht zu lang, damit sie sich nach dem Verbiegen nicht überlappen. Alternativ ist es auch möglich, dass sich die Schenkel 6 überlappen, oder so lang sind, dass sie im gebogenen Zustand fast aneinander anliegen. Zusätzlich können diese Schenkel 6 aneinander oder an der Außenfläche des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 befestigt werden, um eine noch zuverlässigere Fixierung zu gewährleisten, beispielsweise unter Nutzung eines Lasers.

In einer vorteilhaften Ausführung des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 wird im Schritt des Ausschneidens des Rohlings 2 aus einem Metallband der Rohling 2 so ausgeschnitten, dass er mit einem anderen Rohling 2 mittels des Verbindungsstreifens 10 verbunden ist. So entsteht eine Reihe von miteinander verbundenen Rohlinge 2, die sukzessive unter Nutzung des Folgewerkzeuges die weiteren Schritte dieses oben beschriebenen Verfahrens durchläuft, wobei das resultierende Produkt dieses Verfahrens eine Reihe JM von mit Verbindungsstreifen 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen ist. In dem ersten Ausführungsbeispiel ist der Verbindungsstreifen 10 so ausgeführt, dass er die jeweiligen Abschnitte 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie der einzelnen benachbarten Kabelschuhe verbindet, wie in Fig. 2 dargestellt. Alternativ verbindet der Verbindungsstreifen 10 andere Stellen der einzelnen benachbarten Kabelschuhe 1, sofern die Funktion der resultierenden Kabelschuhe oder deren Herstellung durch diese Ausführung nicht verhindert oder eingeschränkt wird. Die Reihe H der mit dem Verbindungsstreifen 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen kann in die Maschinen für die automatisierte Herstellung von Kabelbäumen integriert werden, was eine erhebliche Zeit- und Finanzersparnis darstellt.

In dem zweiten Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Rohling 2 mit einem Folgewerkzeug so ausgeschnitten, dass sich die Schenkel 6 aus dem Verbindungsabschnitt 5 in der Nähe der Verbindungsstelle des Verbindungsabschnitts 5 und des Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie ausbreiten, wie in Fig. 3a dargestellt.

Im nächsten Schritt dieses Verfahrens wird nach dem zweiten Ausführungsbeispiels mit einem Folgewerkzeug der Verbindungsabschnitt 5 in die Form einer Stufe gebogen, wie in Fig. 3b dargestellt. Nach diesem Schritt umfasst der Verbindungsabschnitt 5 somit einen hochgestellten Abschnitt und einen abgesenkten Abschnitt, welche durch die ungefähr in der Mitte der Länge des Verbindungsabschnitts 5 durchgeführte Verbiegung imaginär geteilt werden. Der hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verbunden und liegt mit diesem in gleicher Ebene. Dieser hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 umfasst auch die Schenkel 6. Der abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 verbunden und liegt mit diesem in der gleichen Ebene.

Im nächsten Schritt dieses Verfahrens nach dem zweiten Ausführungsbeispiel wird aus dem Segment 4a für die Ausformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 sukzessiv der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 tiefgezogen, identisch wie im ersten Ausführungsbeispiel. Die sukzessive Druckformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 ist in Fig. 3c bis Fig. 3e dargestellt.

Alternativ wird der Verbindungsabschnitt 5 in die Stufenform erste nach der Druckformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 aus dem Segment 4a für die Ausformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 gebogen.

In dem zweiten Ausführungsbeispiel umfasst das Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 ferner nach dem Schritt der Druckformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 den Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 gegenüber dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 in die zweite gegenseitige Position und den Schritt des Verbiegens der Schenkel 6, wie der Fig. 3f zu entnehmen ist.

Das Verfahren nach dem zweiten Ausführungsbeispiel unterscheidet sich daher vom ersten Ausführungsbeispiel insbesondere in der konkreten Ausführung der Biegung des Verbindungsabschnitts 5 in die Stufenform. Das erste Ausführungsbeispiel ist in dieser Hinsicht vorteilhafte als das zweite Ausführungsbeispiel, da es besser die Einbausituation im Fahrzeug beachtet.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst dieses Verfahren keine Schritte des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 gegenüber dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 und keine Biegung der Schenkel 6. Das resultierende Produkt in dieser Ausführung ist ein Kabelschuh 1, dessen Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 in einer zur Achse des Anbindungsloches 3a ungefähr senkrechten Richtung mündet.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Biegung im Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 gegenüber dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 nur partiell ausgeführt. Also der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 in die Richtung hin zum Verbindungsabschnitt 5 gebogen, liegt jedoch an diesen nicht voll an, sondern schließt mit dieser einen bestimmten Winkel ein.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel des Herstellverfahrens des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst dieses Verfahren keinen Schritt des Verbiegens des Verbindungsabschnitts 5 in die Stufenform, wobei der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 in so eine Form tiefgezogen wird, die ebenfalls keine Stufenform aufweist, sofern bei dieser Ausführung die mögliche Verformung des Kabelschuhs I beim Einbau an einer ebenen Karosseriefläche anderweitig vermieden wird.

Der Kabelschuh 1 gemäß der vorliegenden Erfindung ist im ersten Ausführungsbeispiel, dargestellt in Fig. 1f, als kompaktes Teil erzeugt und umfasst einen Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie und einen Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7. Diese Abschnitte sind durch einen Verbindungsabschnitt 5 miteinander verbunden. Der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie hat im ersten Ausführungsbeispiel eine flache Form und umfasst einen Anbindungsloch 3a, der ein kreisförmiges Profil aufweist und senkrecht durch den Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verläuft. Der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie ist also gleich wie im oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel des Rohlings 2 ausgeführt. Alternativ ist der Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie unterschiedlich ausgeführt, beispielsweise hat es eine andere Form oder der Anbindungsloch 3a hat ein anderes Profil, sofern durch diese Ausführung ein verlässlicher Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie beispielsweise mittels einer Schraube oder anderer Verbindungselemente ermöglicht wird.

Der Verbindungsabschnitt 5 ist im ersten Ausführungsbeispiel als ein stufenförmig gebogener Metallstreifen ausgeführt. Der Verbindungsabschnitt 5 umfasst somit einen hochgestellten Abschnitt und zwei abgesenkte Abschnitte, die imaginär durch die ausgeführte Biegung getrennt sind. Der erste abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist an seinem Ende mit dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Presskabels 7 verbunden, wobei an der Anbindungsstelle der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 hin zum Verbindungsabschnitt 5 so gebogen ist, so dass es bevorzugt diesen anliegt. Der zweite abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist mit dem Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie verbunden und liegt mit dieser in gleicher Ebene. Der hochgesetzte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 umfasst auch die Schenkel 6, die sich aus dem Verbindungsabschnitt 5 in der Richtung senkrecht zu seiner längsten Abmessung und jeweils an der gegenüberliegenden Seite des Verbindungsabschnitts 5 ausbreiten und so zueinander gebogen sind, dass sie den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umschließen.

Der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 weist eine Hohlform auf, die den Hohlraum 9 für das Einsätzen des Kabels 7 abgrenzt. Der Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 ist in dem ersten Ausführungsbeispiel rotationssymmetrisch und in der Richtung senkrecht zum Anbindungsloch 3a mündet, d. h. die Achse des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 ungefähr senkrecht zur Achse des Anbindungslochs 3a ist. Der Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 beziehungsweise der eigentliche Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umfasst einen der Mündung des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 näher gelegenen Abschnitt mit größerem Durchmesser und einen von der Mündung des Hohlraums 9 für das Einstecken des Kabels 7 weiter gelegenen Abschnitt mit kleinerem Durchmesser. Wie beispielsweise der Fig. 1f beziehungsweise Fig. 4 zu entnehmen ist, zwischen diesen zwei Abschnitten mit unterschiedlichen Durchmessern ein sich allmählich verengender Bereich. Dank dieser Form liegen der Abschnitt 4 zum Verpressen des Kabels 7 und Verbindungsabschnitt 5 vorteilhaft zueinander an, wobei die Schenkel 6 den Abschnitt mit einem kleineren Durchmesser des Abschnitts 4 zum Verpressen des Kabels 7 umschließen.

Die Schenkel 6 sind in dem ersten Ausführungsbeispiel so ausgeführt, dass sie eine ausreichende Länge aufweisen, um die Funktion der zusätzlichen Fixierung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 am Verbindungsabschnitt 5 zu erfüllen, und gleichzeitig sind sie nicht zu lang, damit sie sich nach dem Verbiegen nicht überlappen. Alternativ ist es auch möglich, dass sich die Schenkel 6 überlappen, oder so lang sind, dass sie im gebogenen Zustand fast aneinander anliegen. Zusätzlich können diese Schenkel 6 aneinander oder an der Außenfläche des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 befestigt werden, um eine noch zuverlässigere Fixierung zu gewährleisten, beispielsweise unter Nutzung eines Lasers. Alternativ breitet sich aus dem Verbindungsabschnitt 5 nur ein Schenkel 6, sofern dieser ausreichend lang ist, um in der gebogenen Form den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 zu umschließen.

In einer bevorzugten Ausführung ist der Kabelschuh 1 mit einem weiteren Kabelschuh 1 mittels eines Verbindungsstreifens 10 verbunden, wodurch eine Reihe 11 von mittels des Verbindungsstreifens 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen_i entsteht. In dem ersten Ausführungsbeispiel ist der Verbindungsstreifen 10 so ausgeführt, dass er die jeweiligen Abschnitte 3 für den Anschluss des Kabelschuhs 1 an die Fahrzeugkarosserie der einzelnen benachbarten Kabelschuhe verbindet, wie in Fig. 2 dargestellt. Alternativ verbindet der Verbindungsstreifen 10 andere Stellen der einzelnen benachbarten Kabelschuhe 1, sofern die Funktion der resultierenden Kabelschuhe 1 oder deren Herstellung durch diese Ausführung nicht verhindert oder eingeschränkt wird. Die Reihe V der mit dem Verbindungsstreifen 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen 1 kann in die Maschinen für die automatisierte Herstellung von Kabelbäumen integriert werden, was eine erhebliche Zeit- und Finanzersparnis darstellt.

Im ersten Ausführungsbeispiel wird der Kabelschuh nach dem Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel erzeugt. In alternativen Ausführungen wird der Kabelschuh 1 nach dem Herstellverfahren gemäß einem der weiteren Ausführungsbeispiele erzeugt. Im zweiten Ausführungsbeispiel wird der Kabelschuh mit einer anderen

Ausführung der Verbiegung des Verbindungsabschnitts 5 in eine Stufenform erzeugt. Wie der Fig. 5 zu entnehmen ist, erfolgt diese Biegung ungefähr in der Mitte der längsten Abmessung, d. h. der Länge, des Verbindungsabschnitts 5, wodurch ein hochgestellter und abgesenkter Abschnitt entsteht. Der hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 schließt an den Abschnitt 3 für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie so an, dass er deren Verlängerung bildet und in gleicher Ebene mit dieser liegt. Der abgesenkte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 ist an seinem Ende mit dem Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels /^verbunden, wobei an der Anbindungsstelle der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 hin zum Verbindungsabschnitt 5 so gebogen ist, dass er bevorzugt diesen anliegt. Der hochgestellte Abschnitt des Verbindungsabschnitts 5 umfasst auch die Schenkel 6, die sich aus dem Verbindungsabschnitt 5 in der Richtung senkrecht zu seiner längsten Abmessung und jeweils an der gegenüberliegenden Seite des Verbindunasabschnitts 5 ausbreiten und so zueinander gebogen sind, dass sie den Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 umschließen.

Die elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Kabel 7 und dem Kabelschuh 1, der nach dem Herstellverfahren des Kabelschuhs 1 gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugt wurde, wird durch das Verpressen des Kabels 7 in den Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 sichergestellt. Vor dem eigentlichen Prozess des Verpressens wird zunächst der Endabschnitt des Kabels 7 abisoliert. Anschließend wird eine Dichtung 8 in den Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 eingelegt, die sich drinnen vorteilhaft an dem Bereich mit allmählicher Verengung abstützt und in dem Abschnitt mit größerem Durchmesser liegt. Die Dichtung 8 umfasst eine Öffnung für das Einstecken des Kabels 7, das durch deren Mitte verläuft, und wird in einer vorteilhaften Ausführung aus Silikonmaterial erzeugt.

Anschließend wird durch die Öffnung in der Dichtung 8 in den Hohlraum 9 für das Einstecken des Kabels 7 das Kabel 7 eingesteckt, und zwar mit dem abisolierten Abschnitt 7a des Kabels 7. Der abisolierte Abschnitt 7a des Kabels 7 befindet sich somit vorteilhaft im Abschnitt mit einem kleineren Durchmesser des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7, wie in Fig. 4 bzw. Fig. 5 dargestellt ist. Die Dichtung 8 ist in deren Form so ausgeführt, dass sie das Eindringen des Wassers aus der äußeren Umgebung in den abisolierten Abschnitt 7a des Kabels 7 verhindert.

Anschließend wird der Abschnitt 4 für das Verpressen des Kabels 7 mit dem eingesteckten Kabel 7 und der Dichtung 8 der Wirkung einer äußeren Kraft ausgesetzt, die eine Verformung des Abschnitts 4 für das Verpressen des Kabels 7 bewirkt, infolge der eine elektrisch leitfähigen und wasserdichte Verbindung zwischen dem Kabel 7 und dem Kabelschuh 1 erzeugt wird. Für das Verpressen des Kabels kann somit ein Standardcrimpverfahren verwendet werden, die dem Fachkundigen bekannt ist.

Dadurch, dass in einer bevorzugten Ausführung die Herstellung der Kabelschuhe 1 so erfolgt, dass die einzelnen Kabelschuhe 1 mittels eines Verbindungsstreifens 10 miteinander verbunden sind, kann auch der Prozess der anschließenden Abdichtung und des Verpressens des Kabels 7 an diesem Verbindungsstreifen IC ⁾ realisiert werden. Die Reihe 11 der mit dem Verbindungsstreifen 10 miteinander verbundenen Kabelschuhen 1 kann somit in die Maschinen für eine automatisierte Herstellung von Kabelbäumen integriert werden, die dem Fachkundigen gut bekannt sind, was eine erhebliche Zeit- und Finanzersparnis darstellt.

Gewerbliche Anwendbarkeit

Der oben beschriebene Kabelschuh und sein Flerstellverfahren können auch in anderen Industriezweigen als der Automobilindustrie eingesetzt werden.

Bezuqszeichenliste

1 Kabelschuh

2 Rohling

3 Abschnitt für den Anschluss des Kabelschuhs an die Fahrzeugkarosserie

3a. Anbindungsloch

4 Abschnitt für das Verpressen des Kabels

4a. Segment zur Ausformung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels

4b. die erste Teilausgestaltung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels

4c. die zweite Teilausgestaltung des Abschnitts für das Verpressen des Kabels

5 Verbindungsabschnitt

6 Schenkel

7 Kabel

7a. abisolierter Kabelabschnitt

8 Dichtung

9 Hohlraum für das Einstecken des Kabels

10 Verbindungsstreifen

11 Reihe mit Verbindungsstreifen miteinander verbundenen Kabelschuhen