Login| Sign Up| Help| Contact|

Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR PRODUCING A CARRIER PLATE FOR FLAP WHEELS, CARRIER PLATE AND FLAP WHEEL COMPRISING SAID CARRIER PLATE
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2021/078984
Kind Code:
A1
Abstract:
The present invention relates to a method for producing a carrier plate, in particular for a flap wheel, comprising the steps of a) providing at least two woven or nonwoven layers, b1) providing at least one layer comprising a woven or nonwoven layer of synthetic or natural fibres and glass fibres, wherein the glass fibres lie on the front side of the woven or nonwoven layer, b2) sewing together the one layer and the layer formed from glass fibres according to b1) using a yarn, c) alternately arranging a layer according to a) and a layer according to ba2) to form a stack of layers, wherein the layers according to a) form the outer layers of the stack, d) sewing together the layers of the layered stack according to c), e) treating the combined stack of layers with a polymer-resin binder, f) curing the polymer-resin binder, g) compressing the wheel obtained according to f), and h) heating the compressed wheel. The invention also relates to a carrier plate, in particular obtained by the method according to the invention, and to a flap wheel containing the carrier plate. Finally, the invention relates to the use of the carrier plate for the production of a flap wheel and to the use of the flap wheel for the working of workpieces.

Inventors:
CLAASSEN MARIUS (MT)
Application Number:
PCT/EP2020/079968
Publication Date:
April 29, 2021
Filing Date:
October 23, 2020
Export Citation:
Click for automatic bibliography generation   Help
Assignee:
CLAASSEN MARIUS (MT)
International Classes:
B24D9/08; B24D13/16
Attorney, Agent or Firm:
BOEHMERT & BOEHMERT ANWALTSPARTNERSCHAFT MBB (DE)
Download PDF:
Claims:
Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte, insbesondere für eine Lamellen- schleifscheibe, umfassend die folgenden Schritte, insbesondere in dieser Reihenfol- ge: a) Bereitstellen von mindestens zwei gewebten und/oder nicht gewebten La- gen, jeweils mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, die synthetische und/oder Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen, b1) Bereitstellen von mindestens einer Lage mit einer Vorder- und einer gegen- überliegenden Rückseite, umfassend eine gewebte und/oder nicht gewebte Lage aus synthetischen und/oder Natur-Fasern sowie, insbesondere zerklei- nerte, Glasfasern, wobei die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten und/oder nicht gewebten Lage auf liegen, ausgelegt und eingerichtet eine Schicht aus Glasfasern auszubilden, b2) Zusammennähen der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage und der aus Glasfasern gebildeten Schicht gemäß bi) unter Verwen- dung mindestens eines Gams, so dass eine Lage entsteht mit einer Rückseite aus gewebtem und/oder nicht gewebtem Material und eine gegenüberlie- gende Vorderseite aus, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern, c) abwechselndes Anordnen einer gewebten und/oder nicht gewebten Lage gemäß a) und einer Lage gemäß b2), so dass ihre jeweiligen Vorder- oder Rückseiten einander zugewandt sind, um einen Stapel von Lagen zu bilden, wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen gemäß a) die äußeren Lagen des Stapels bilden, d) Zusammennähen der Lagen des geschichteten Stapels gemäß c), insbesonde- re unter Verwendung mindestens eines Gams, um einen kombinierten Sta- pel von Lagen mit einer Stapelvorderseite und einer gegenüberliegenden Stapelrückseite zu bilden, e) Behandeln, insbesondere Imprägnieren, des kombinierten Stapels von Lagen mit einem Polymerharz-Bindemittel, f) Aushärten oder teilweises Aushärten des Polymerharz-Bindemittels, das in dem kombinierten Stapel von Lagen enthalten ist, um eine Scheibe auszubil- den und g) Komprimieren der Scheibe gemäß f), h) Erhitzen der komprimierten Scheibe sowie i) gegebenenfalls Behandlung der komprimierten Scheibe mit Methanol.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gewebten oder nicht gewebten Lagen in Schritt a) und/oder Schritt bi) syntheti- sche Fasern, insbesondere Glasfasern, umfassen oder daraus bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Natur-Fasern der gewebten oder nicht gewebten Lagen in Schritt a) und/oder Schritt bl) ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Hanffasem, Cellulosefa- sern, Flachsfasem, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasem, Rattanfasern, Bananenfa- sem, Bambusfasem, Kokosnussfasem, Weinfasem und deren beliebigen Mischun- gen.

4. Verfahren nach einem der vorangehendem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennahen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder der Lagern des geschichteten Sta- pels in Schritt d) synthetische Materialfasern, insbesondere Polymerfasem und/oder Glasfasern, insbesondere Polyesterfasern, Polyethylenterephthalatfasern und/oder Polyamidfasern, umfasst oder hieraus besteht.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

Hass das Garn zum Zusammennahen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt ba) und/oder der Lagen des geschichteten Sta- pels in Schritt d) natürliche Materialfasem, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasem, Cellulosefasern, Flachsfasem, Jutefasem, Kenafasem, Ramiefasem, Rattanfasero, Bananenfasern, Bambusfasem, Kokosnussfasem, Weinfasem und de- ren beliebigen Mischungen, umfasst oder hieraus besteht.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennahen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt ba) und/oder der Lagen des geschichteten Sta- pels in Schritt d) Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen synthetischen Materialfasern, Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen natürlichen Materialfasem oder Mischungen aus mindestens einer synthetischen und einer na- türlichen Materialfaser umfasst oder hieraus besteht, insbesondere mindestens zwei synthetische Materialfasem.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder der Lagen des geschichteten Sta- pels in Schritt d) eine Materialfaser aufweist, insbesondere eine synthetische Mate- rialfaser, bevorzugt eine Polymerfaser, besonders bevorzugt eine Polyesterfaser, z.B. eine Polyethylenterephthalatfaser, und/oder eine Polyamidfaser, die derart ge- streckt ist, dass sie beim Erwärmen noch schrumpf bar ist

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b) eine Glasfasermatte darstel- len oder diese umfassen.

9- Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfasern in Schritt b) Glasfaser-Rovings darstellen oder diese umfassen.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerharz-Bindemittel in Schritt e) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenolharzen, Epoxidharzen, Phenol-Epoxidharzen und deren beliebigen Mi- schungen, insbesondere Phenolharzen.

11. Verfahren nach Anspruch io, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerharz-Bindemittel in Schritt e) ferner anorganische Füllstoffe, Elastome- re, insbesondere pulverformige Elastomere, Härtungsmittel, Grenzflächenbindemit- tel, Antistatikmittel, Hitzestabilisatoren und/oder Flakes aufweist.

12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerharz-Bindemittel in Schritt f) nur teilweise ausgehärtet vorliegt. 13· Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass durch Erhitzen der komprimierten Scheibe in Schritt h) und/oder das Behandeln mit Methanol in Schritt i) das Polymerharz-Bindemittel weitergehend, insbesondere vollständig, ausgehärtet vorliegt.

14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, ferner umfassend das Anbringen mindestens einer Papier- oder Papplage auf der Stapelvorderseite und/oder der Stapelrückseite des kombinierten Lagenstapels, insbesondere nach Schritt e), f), g) und/oder h) und/oder gegebenenfalls i).

15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, ferner umfassend das Schneiden und/oder Stanzen des kombinierten Lagenstapels nach Schritt e) o- der f) oder der komprimierten Scheibe nach Schritt g) oder h) oder gegebenenfalls i) unter Ausbildung einer reduzierten Umfangsform, insbesondere Kreisform.

16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass das Erhitzen der Scheibe in Schritt h) bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 200 °C, vorzugsweise im Bereich von 150 bis 170 °C, und/oder einer Heizdauer im Bereich von 6 bis 12 h, vorzugsweise im Bereich von 8 bis 10 h, erfolgt

17. Trägerplatte, insbesondere für eine Lamellenschleifscheibe, umfassend i) mindestens zwei gewebte und/oder nicht gewebte Lagen, jeweils mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, die synthetische und/oder Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestdien, ii) mindestens eine Lage mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, umfassend eine gewebte und/oder nicht gewebte Lage aus synthe- tischen und/oder Natur-Fasern sowie, insbesondere zerkleinerte, Glasfasern, wobei die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten und/oder nicht gewebten Lage aufliegen, ausgelegt und eingerich- tet eine Schicht aus Glasfasern auszubilden, wobei die aus den Glasfasern gebildete Schicht mit der mindestens einen gewebten und/oder nicht geweb- ten Lage mit mindestens einem Garn vernäht vorliegt, so dass eine Lage mit einer Rückseite aus gewebtem und/oder nicht gewebtem Material und eine gegenüberliegende Vorderseite aus, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern vorliegt, wobei die mindestens zwei gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach i) und die mindestens eine Lage nach ii) abwechselnd mit ihrer jeweiligen Vorder- oder Rückseite einander zugewandt angeordnet sind, um einen Stapel von Lagen zu bil- den, wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach i) oder nach ii), ins- besondere nach i), die äußeren Lagen des Stapels bilden und wobei der Stapel von Lagen mit mindestens einem Garn vernäht und mit einem Po- lymerharz-Bindemittel behandelt vorliegt

18. Trägerplatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die gewebten oder nicht gewebten Lagen nach i) und/oder ü) synthetische Fasern, insbesondere Glasfasern, umfassen oder daraus bestehen.

19. Trägerplatte nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Natur-Fasern der gewebten oder nicht gewebten Lagen in i) und/oder ii) ausge- wählt sind aus der Gruppe bestehend aus Hanfiasem, Cellulosefasern, Flachsfasem, Jutefasem, Kenafasem, Ramiefasem, Rattanfasem, Bananenfasem, Bambusfasem, Kokosnussfasem, Weinfasem und deren beliebigen Mischungen.

20. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Gam zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels syn- thetische Materialfasem, bevorzugt Polymerfasem, besonders bevorzugt Polyester- fasern, z.B. Polyethylenterephthalatfasem, und/oder Polyamidfasern, und/oder Glasfasern, umfasst oder hieraus besteht.

21. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels natür- liche Materialfasem, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasem, Cellulo- sefasern, Flachsfasem, Jutefasem, Kenafasem, Ramiefasem, Rattanfasem, Bana- nenfasem, Bambusfasem, Kokosnussfasem, Weinfasem und deren beliebigen Mi- schungen, umfasst oder hieraus besteht.

22. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Gam zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ü) und/oder der Lagen des geschichteten Stapels Mi- schungen aus mindestens zwei unterschiedlichen synthetischen Materialfasern, Mi- schungen aus mindestens zwei unterschiedlichen natürlichen Materialfasern oder Mischungen aus mindestens einer synthetischen und einer natürlichen Materialfa- ser umfasst oder hieraus besteht, insbesondere mindestens zwei synthetische Mate- rialfasern.

23. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) eine Glasfasermatte darstellen oder diese umfassen.

24. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfasern in ü) Glasfaser-Rovings darstellen oder diese umfassen.

25. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 24, ferner umfassend mindestens eine Papier- oder Papplage auf der Stapelvorderseite und/oder der Sta- pelrückseite des kombinierten Lagenstapels.

26. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass diese 6 bis 14 Lagen, insbesondere eine ungerade Anzahl an Lagen, umfasst, wobei vorzugsweise die überwiegende Anzahl der Lagen, insbesondere sämtliche Lagen, gewebt sind und die äußeren Lagen des Lagenstapels gewebte und/oder nicht ge- webte Lage nach ii) darstellen.

27. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine kreisförmige Grundfläche aufweist, insbesondere mit einem Durchmesser im Bereich von 5 cm bis 20 cm, insbesondere im Bereich von 10 cm bis 18 cm.

28. Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass diese im Wesentlichen frei von Formaldehyd- und/oder Harzmonomeren ist, insbe- sondere im Wesentlichen frei von Formaldehyd- und Harzmonomeren.

29. Trägerplatte hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der An- sprüchen 1 bis 16.

30. Lamellenschleifscheibe, umfassend eine Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 29.

31. Lamellenschleifscheibe nach Ansprach 30, ferner umfassen mindestens eine, insbesondere eine Vielzahl von, auf der Vorder- und/oder Rücksei- te der Trägerplatte angeordneten Schleiflamellen.

32. Verwendung der Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 29 als Basis für eine

Lamellenschleifscheibe oder für die Herstellung einer Lamellenschleifscheibe.

33. Verwendung der Lamellenschleifscheibe nach Anspruch 30 oder 31 zum Bearbeiten, insbesondere Schleifen, von Werkstücken.

Description:

Beschreihnng

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte für La- mellenschleifscheiben, eine Trägerplatte für Lamellenschleifscheiben, sowie eine Lamellen- schleifscheibe umfassend eine erfindungsgemäße Trägerplatte. Ferner betrifft die Erfin- dung die Verwendung der erfindungsgemäßen Trägerplatte als Basis für eine Lamellen- schleifscheibe oder für die Herstellung einer Lamellenschleifscheibe sowie die Verwendung der Lamellenschleifscheibe zum Bearbeiten, insbesondere Schleifen, von Werkstücken.

Trägerplatten für Lamellenschleifscheiben und Verfahren zur Herstellung solcher Trägerplatten sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt Aufgabe der Trägerplatte als Basis einer Lamellenschleifischeiben ist es, die angebrachten Schleif lamellen in hohe Rota- tion zu versetzen, sodass beim Bearbeiten von Werkstücken, aus beispielsweise Holz, Kunststoff, Metall, Keramik, Glas oder Stein, weniger Druck seitens des Nutzers des Schleifwerkzeugs erforderlich ist. Dabei sind die Trägerplatten üblicherweise aus einem faserverstärkten Harzverbundstoff aufgebaut.

Die EP 1 23 1 024 Bi zeigt einen Tragteller für Fächerschleifscheiben bestehend aus einern dreilagigen glasfaserverstärkten Phenolharzkörper. Die obere Decklage hat dabei aus einem Textilgewebe, die mittlere Lage aus einern Faservlies und die untere Decklage aus einern Textilglasgewebe zu bestehen. Die mittlere Lage aus einem kostengünstigen Faservlies- Material dient dabei als Füllmaterial, um genügend Abstand zwischen die äußeren Lagen zu bringen. Die Lagen werden mit Phenolharz imprägniert, anschließend gestanzt und als Pa- ket verpresst Unter Druck und Temperatureinwirkung wird final der verpresste Lagensta- pel ausgehärtet.

Die EP l 390 177 Bi offenbart einen Schleifgegenstand umfassend eine Trägerplatte mit einer ersten Hauptfläche und einer zweiten gegenüberliegenden Hauptfläche, wobei die Hauptflächen einen faserigen Verstärkungswerkstoff aufweisen, welcher in einem Anteü von 1 bis 45 % vorliegen kann und bevorzugt gleichmäßig in die gesamte Trägerplatte ein- gearbeitet ist, sowie einen thermoplastischen Verbindungswerkstoff, insbesondere Poly- amid. Die gezeigten Trägerplatten werden dabei vorzugsweise über ein Formgebungsver- fahren, wie Spritzgießen, hergestellt

Die EP 2433748 Bi zeigt eine Schleifscheibe enthaltend eine Verstärkungsplatte aus einem Verstärkungsmaterial und einer Harz-Schleifmittelmischung, wobei das Verstärkungsmate- rial vorzugsweise ein gewebtes oder nichtgewebtes Faserglas ist Die Schleifmittelmischung der gezeigten Schleifscheibe enthält Schleifkömer wie Aluminiumoxid oder Zirkoniumoxid, das Bindemittel ist im Allgemeinen aus Phenolharzen oder Epoxiden ausgewählt Für die Herstellung der Trägerscheibe werden entweder abwechselnd Schichten von Glasfaser und Schleifmittelmischung aufgetragen oder die Glasfaser mit der Schleifmittelmischung be- schichtet. Anschließend wird die Scheibe bei hohem Druck gepresst und in einem Wärme- verfahren ausgehärtet.

Die EP 3 173 190 Bi offenbart eine Fächerschleifscheibe umfassend eine Trägerscheibe in Form eines runden Rads, wobei dieses Rad aus Polymer-Verbundstoff mit Schichtstruktur und struktureller Verstärkung aus mindestens zwei Glasgittergeweben besteht. Als Binde- mittel wird ein wärmehärtendes synthetisches Harz mit feinkörnigem Material verwendet Alle Komponenten des Verbundstoffs mit Schichtenstruktur werden dabei im Wärme- druckverfahren miteinander verbunden.

Die WO 2018/093629 Ai zeigt eine Schleifklappenscheibe umfassend eine Trägerplatte, wobei diese eine erste tragbare Polymerschicht aufweist, die zwischen zwei Verstärkungs- schichten angeordnet ist, sowie mögliche weitere Polymerschichten, die ebenfalls zwischen zwei Verstärkungsschichten eingebettet sind. Die Polymerschichten umfassen dabei Poly- merharze und Schleifpartikel, nicht abrasive Partikel und Füllstoffe, während die Verstär- kungsschichten aus einem Gewebe, insbesondere Glasfasern, Metallfasem oder Keramikfa- sem aufgebaut sind. Zur Herstellung der offenbarten Trägerplatte werden abwechselnd eine Verstärkungsschicht und eine Bindungszusammensetzung in einer Form geschichtet, diese Masse wird anschließend unter Druck komprimiert und final ausgehärtet

Einige aus dem Stand der Technik bekannte Trägerplatten für Lamellenschleifscheiben sind einlagig auf gebaut oder bestehen aus mehreren Lagen, die jedoch im Herstellungsver- fahren entweder erst am Ende, nach Behandlung der einzelnen Lagen, zu einem gemein- samen Lagenstapel kombiniert bzw. gepresst werden oder aber vor dem Aushärten unter Einsatz hoher Drücke komprimiert werden. Auch weisen viele dieser mehrlagigen Systeme ein Schleifmittel in dem kompletten Lagenstapel auf, was zu einer gewissen Sprödigkeit des Systems führt. Trägerplatten für Lamellenschleifscheiben benötigen jedoch eine gewisse Biegefestigkeit. Beim Einsatz von Lamellenschleifscheiben kommt es zu einer hohen Rota- tion der Trägerplatte. Aufgrund des lastenden Gewichts der Schleif lamellen auf nur einer Seite der Trägerplatte biegt sich diese beim Einsatz zwangsweise zu einem gewissen Teil durch. Eine hinreichende Flexibilität und Biegefestigkeit solch einer Trägerplatte als Basis einer Lamellenschleifischeibe sind also unabdingbar.

Auf der anderen Seite treten während der Rotation der Trägerplatte erhebliche mechani- sche Spannungen auf, wobei es zu Fliehkraftbruch kommen kann. Die Trägerplatte muss folglich also auch über eine hohe Festigkeit und eine ausreichende Härte verfügen. Gerade mehrlagige Systeme haben sich in der Praxis gegen Fliehkraftbruch bewährt Dennoch soll- ten diese mehrlagigen Systeme als „eine Lage“ fungieren. Im Herstellungsverfahren mehr- lagiger Systeme kommt es in der Praxis häufig zum Verrutschen einzelner Lagen beim fina- len Zusammenführen, sodass an der Umlaufkante kein sauberer Abschluss vorliegt. Dies kann beim Einsatz als Lamellenschleifscheibe in einem Schleifwerkzeug zum einen zu einer Unwucht in der Scheibe führen, was kein sauberes Arbeiten, insbesondere Schleifen, er- möglicht, zum anderen zeigt sich ein hohes Abnutzen der Schleiflamellen, das sich auch auf die Trägerplatte ausbreiten kann. Dies birgt neben einem Sicherheitsrisiko beim Arbeiten auch die Gefahr der Einbringung von Fremdteilchen aus den Schleiflamellen oder der Trä- gerplatte in das Werkstück.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Stands der Tech- nik betreffend Tragerplatten für Lamellenschleifscheiben zu überwinden und insbesondere eine mehrlagige Trägerplatte mit ausreichender Flexibilität und Biegefestigkeit sowie hoher Festigkeit und Härte und sauberem Umlaufrand bereitzustellen. Ferner soll die Aufgabe durch ein Herstellungsverfahren für solch eine Trägerplatte gelöst werden, welches es er- möglicht, eine Trägerplatte für Lamellenschleifscheiben mit den genannten vorteilhaften Eigenschaften zeit- und kostensparend auszustatten.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte, insbeson- dere einer Lamellenschleifscheibe, umfassend die folgenden Schritte, insbesondere in die- ser Reihenfolge: a) Bereitstellen von mindestens zwei gewebten und/oder nicht gewebten La- gen, jeweils mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, die synthetische und/oder Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen, bi) Bereitstellen von mindestens einer Lage umfassend eine gewebte und/oder nicht gewebte Lage aus synthetischen und/oder Natur-Fasern mit einer Vor- der- und einer gegenüberliegenden Rückseite sowie, insbesondere zerklei- nerte, Glasfasern, wobei die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten und/oder nicht gewebten Lage aufliegen, ausgelegt und eingerich- tet eine Schicht aus Glasfasern auszubilden, b2) Zusammennähen der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage und der ausgebildeten Schicht an Glasfasern nach Schritt bi) unter Verwendung mindestens eines Garns, so dass eine Lage entsteht mit einer Rückseite aus gewebtem und/oder nicht gewebtem Material und eine gegen- überliegende Vorderseite aus, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern, c) abwechselndes Anordnen einer gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach Schritt a) und einer Lage nach Schritt b2), so dass ihre jeweiligen Vor- der- oder Rückseiten einander zugewandt sind, um einen Stapel von Lagen zu bilden, wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach Schritt a) die äußeren Lagen bilden, d) Zusammennahen der Lagen des geschichteten Stapels, insbesondere unter Verwendung mindestens eines Garns, um einen kombinierten Stapel von La- gen mit einer Stapelvorderseite und einer gegenüberliegenden Stapelrücksei- te zu bilden, e) Behandeln, insbesondere Imprägnieren, des kombinierten Stapels von Lagen mit einem Polymerharz-Bindemittel, f) Ausharten oder teilweises Ausharten des Polymerharz-Bindemittels, das in dem kombinierten Stapel von Lagen enthalten ist, um eine Scheibe auszubil- den und g) Komprimieren der Scheibe, h) Erhitzen der komprimierten Scheibe sowie i) gegebenenfalls Behandlung der komprimierten Scheibe mit Methanol. Das Zusammennähen der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage und der ausgebildeten Schicht an Glasfasern in Schritt b2) sorgt dafür, dass eine breite Lage entsteht, die als eine Lage fungiert, beispielsweise hinsichtlich des Verrutschens im Lagen- stapel, jedoch den Raum mehrerer Lagen einnimmt

Auch das Zusammennähen der Lagen des geschichteten Stapels, um einen kombinierten Stapel von Lagen zu bilden in Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens führt dazu, dass die einzelnen Lagen des geschichteten Stapels beim Behandeln in Schritt e) nicht ge- geneinander verrutschen können. Die Kombination des Zusammennähens der einzelnen Lagen in Schritt d) und das gemeinsame Behandeln der Lagen als geschichteter Stapel in Schritt e) zur Ausbildung „einer“ breiten Lage ohne Verwendung von Druck sorgt dafür, dass beim Aushärten in Schritt f) und dem nachträglichen Erhitzen in Schritt h) eine saube- re Umlaufkante der Trägerplatte entsteht

Die gewebten oder nicht gewebten Lagen zur Herstellung der Trageiplatte in Schritt a) können in dem gezeigten Verfahren synthetische oder Natur-Fasern enthalten, wobei auch der Einsatz von Metallfasem oder Keramikfasem möglich ist Alternativ kann auch die Verwendung einer Kombination aus synthetischen und Natur-Fasern eingesetzt werden. Im Falle von synthetischen Fasern haben sich Glasfasern als besonders gut geeignet erwie- sen. Als Natur-Fasern sind Hanffasem, Cellulosefasern, Flachsfasem, Jutefasem, Kenafa- sem, Ramiefasem, Rattanfasem, Bananenfasem, Bambusfasem, Kokosnussfasem oder Weinfasem einsetzbar.

In einer geeigneten Ausführungsform umfasst oder besteht das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) zur Herstellung der erfindungs- gemäßen Trägerplatte synthetische Materialfasem, insbesondere Polymerfasem und/oder Glasfasern. In einer alternativen Ausgestaltungsform kann das Garn in den Schritten b2) und/oder d) auch natürliche Materialfasem umfassen oder daraus bestehen. Diese natürli- che Materialfasem sind dabei ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasem, Cellu- losefasern, Flachsfasem, Jutefasem, Kenafasem, Ramiefasem, Rattanfasem, Bananenfa- sem, Bambusfasem, Kokosnussfasem oder Weinfasem. Bei der Verwendung von syntheti- schen Materialfasem haben sich Polymerfasem und/oder Glasfasern, insbesondere Polyes- terfasern, Polyethylenterephthalatfasem und/oder Polyamidfasern aufgrund einer hohen Zugfestigkeit, einer guten Wärmebeständigkeit und einer geringen Feuchtigkeitsaufnahme als besonders gut geeignet erwiesen. Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn diese Polymerfasem derart gestreckt sind, dass sie beim Erwärmen noch schrumpf bar sind. Auf diese Weise ist die Gefahr minimiert, dass es beim Behandeln des kombinierten Stapels von Lagen in Schritt e) und/oder beim Erhitzen der komprimierten Scheibe in Schritt h) zu internen Spannungen und/oder Rissen kommt Durch die Möglichkeit des weiteren Zusammen- schrumpfens der Faser kann weiterhin die Festigkeit und Harte der Trägerplatte nach dem Aushärten in Schritt f) noch zusätzlich erhöht werden.

Besonders bevorzugt umfasst oder besteht das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) zur Herstellung der erfindungsgemäßen Trä- gerplatte aus Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen synthetischen Materialfa- sem, Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen natürlichen Materialfasem oder Mischungen aus mindestens einer synthetischen und mindestens einer natürlichen Materi- alfaser, auch „Hybridfasem“ genannt. Als besonders gut geeignet haben sich dabei Hybrid- fasern aus synthetischen Fasern erwiesen, insbesondere jene, die mindestens eine Polyes- terfaser, umfassen. Das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder den Lagen des geschichte- ten Stapels in Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens weist dabei einen Durchmesser von 5 pm bis 20 pm auf, insbesondere von 8 pm bis 17 pm und bevorzugt 11 pm bis 13 pm.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens stellen die, ins- besondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b) eine Glasfasermatte dar oder umfassen diese. Dabei können die Glasfasern zufällig angeordnet sein, was häufig auch als „chopped Strand mat“ (CSM) bezeichnet wird, oder aber als Bündel, Stränge oder Multifilamentgam aus, insbesondere parallel angeordneten, Filamenten vorliegen. Die derart angeordneten Fasern werden auch als „Rovings“ bezeichnet; im Fall einer solchen Glasfasermatte wird nicht selten auch die Bezeichnung „continuous Strand mat“ verwendet.

Die in der Trägerplatte eingesetzten Materialien sollten generell eine geringe Feuchtigkeits- aufnahme besitzen oder gar wasserabweisend sein. Bei der Verwendung von Schleifwerk- zeugen zur Bearbeitung von Werkstücken werden häufig Kühlmittel, insbesondere Wasser, eingesetzt, sodass es von Vorteil ist, wenn diese nicht in die Trägerplatte eindringen bzw. von dieser aufgenommen werden. Ein Aufquellen der Trägerplatte würde zu einer verzerr- ten Struktur führen, was wiederum zu einer Unwucht der Trägerplatte fuhren kann. Das Schleifen mit solch einer Trägerplatte verläuft unsauber, wobei nicht nur der zu bearbei- tende Gegenstand unsauber geschliffen, sondern sich auch die auf der Trägerplatte ange- ordneten Schleiflamellen unregelmäßig abnutzen, was die Lamellenschleifscheibe letztlich unbrauchbar macht. Um die Trägerplatte gegen die Aufnahme von Feuchtigkeit zu schützen, wird diese in Schritt e) mit einem Polymerharz-Bindemittel behandelt, insbesondere imprägniert Unter Imprägnieren wird im Falle der vorliegenden Erfindung vorzugsweise das Tränken des ge- schichteten Lagenstapels verstanden. Alternativ oder zusätzlich kann der Lagenstapel auch mit einem Polymerharz-Bindemittel besprüht werden. Dabei ist jedoch darauf zu achten, dass die Hohlräume des verwendeten gewebten oder nicht gewebten Fasermaterials der einzelnen Lagen vollständig mit dem Bindemittel ausgekleidet werden und keine Hohlräu- meentstehen.

Das Polymerharz-Bindemittel, welches für die Behandlung des kombinierten geschichteten Stapels verwendet wird, ist dabei bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phe- nolharzen, Epoxidharzen, Phenol-Epoxidharzen und Mischungen davon. Als besonders gut geeignet hat sich dabei Phenolharz erwiesen aufgrund einer hohen Wärmeformbeständig- keit, einer niedrigen thermischen Längenausdehnung, einer schweren Entflammbarkeit, einer geringen Wärmeleitfähigkeit und einer geringen Verformungszunahme infolge zeit- und temperaturabhängiger, plastischer Verformung unter konstanter Last Alternativ oder zusätzlich können auch Urethanharze, Acrylatharze, Polyesterharze, Aminoplastharze, Re- sorcinharze, Melaminharze oder Kombinationen daraus in Schritt e) des erfindungsgemä- ßen Verfahrens eingesetzt werden.

Als besonders geeignet hat sich eine Mischung zum Behandeln, insbesondere Imprägnie- ren, vorzugsweise Tränken, des geschichteten Stapels erwiesen, die neben dem Polymer- harz-Bindemittel in Schritt e) noch anorganische Füllstoffe, Elastomere, insbesondere pul- verförmige Elastomere, Härtungsmittel, Grenzflächenbindemittel, Antistatikmittel, Hitze- stabilisatoren und/oder Flakes aufweist, wobei diese vorzugsweise in dem Harz dispergiert vorliegen. In einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens setzen sich die, insbesondere dispergierten, Hilfsstoffe vorzugsweise in den Hohlräumen des ver- wendeten Fasermaterials ab. In einer besonders geeigneten Ausführungsform ist die Parti- kelgröße der weiteren, dem Polymerharz-Bindemittel zugesetzten, Stoffe dabei auf die Grö- ße der Hohlräume des Fasermaterials beschränkt Die zugesetzten Stoffe in der Mischung zum Behandeln in Schritt e) des erfindungsgemäßen Verfahrens können dabei Polycarbo- nate, Polyetherimide, Polysulfone, Polystyrene, Acrylnitril-Butadien-Styrol- Blockcopolymere, Acetalpolymere, Polyamide, Ruß, Vanadiumoxid, Talk, Graphit, Sand, Gips, Silane, Tltanate, Aluminate, Holzwolle, Pflanzenfasern und Kombinationen daraus umfassen. Das Polymerharz-Bindemittel, das in dem kombinierten Stapel von Lagen enthalten ist, kann in Schritt f) des erfindungsgemäßen Verfahrens nur teilweise oder vollständig ausge- härtet werden. Das Aushärten des Polymerharz-Bindemittels geschieht entweder über ei- nen längeren Zeitraum bei Raumtemperatur auf chemischem Wege, beispielsweise durch kationische oder anionische Polymerisationsreaktionen, kann ab« auch durch Erhitzen beschleunigt werden. Bei Verwendung von UV-aktiven Bindemitteln ist auch eine be- schleunigte teilweise oder vollständige Aushärtung über den Einsatz von Strahlungslicht- quellen bestimmter Wellenlängen möglich. Im Gegensatz zu anderen Verfahren zur Her- stellung von Trägerplatten wird der kombinierte Stapel von Lagen in Schritt f) jedoch nicht während des Vorgangs des Aushärtens komprimiert. Während des Aushärtens wird vor- zugsweise also kein Druck verwendet, sondern lediglich chemische und thermische Metho- den. Erst nach der vollständigen oder teilweisen Aushärtung wird die entstandene Scheibe in einem nachfolgenden Schritt g) komprimiert, insbesondere gepresst.

In einem finalen Schritt h) des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Trä- gerplatte wird die komprimierte Scheibe bei einer angewandten Temperatur im Bereich von 120 bis 200 °C, insbesondere im Bereich von 150 bis 170 °C erhitzt. Die Heizdauer liegt dabei bevorzugt im Bereich von 6 bis 12 h, vorzugsweise im Bereich von 8 bis 10 h. Dies dient neben dem gegebenenfalls vollständigen Aushärten des Polymerharz-Bindemittels, insbesondere des Phenolharz-Bindemittels, dem Verdampfen von überschüssigem Phenol und/oder weiteren flüchtigen organischen Verbindungen. Die komprimierte Scheibe kann hierfür gegebenenfalls zusätzlich in einem weiteren Schritt i) des erfindungsgemäßen Ver- fahrens mit Methanol behandelt werden.

In einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Trägerplatte kann dieses zusätzlich einen weiteren Schritt umfassen, wobei mindes- tens eine Papier- oder Papplage auf der Stapelvorderseite und/oder auf der Stapelrückseite, insbesondere nach Schritt e), f), g) und/oder h) und/oder gegebenenfalls i) auf den kombi- nierten Lagenstapel aufgebracht wird. In einer bevorzugten Ausgestaltung wird eine Pa- pier- oder Papplage auf der Stapelrückseite angebracht, um im Nachhinein bei der Herstel- lung einer Lamellenschleifscheibe die einzelnen Lamellen auf der Vorderseite der kompri- mierten Scheibe anbringen zu können.

Für den Einsatz der komprimierten Scheibe als Trägerplatte bzw. als Lamellenschleifschei- be umfasst das erfindungsgemäße Verfahren ferner das Schneiden und/oder Stanzen des kombinierten Lagenstapels nach Schritt e) oder f) oder der komprimierten Scheibe nach Schritt g) oder h) gegebenenfalls unter Ausbildung einer reduzierten Umfangsform. Beson- ders vielfältig einsetzbar sind Trägerplatten bzw. Lamellenschleifscheiben mit runder Kreisform, je nach Einsatzgebiet sind aber auch andere Umfangsformen, wie Quadrate oder Dreiecke, insbesondere für das Winkel- oder Eckschleifen, möglich.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine Trägerplat- te, insbesondere einer Lamellenschleifscheibe, umfassend i) mindestens zwei gewebte und/oder nicht gewebte Lagen, jeweils mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, die synthetische und/oder Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen, ii) mindestens eine Lage umfassend eine gewebte und/oder nicht gewebte Lage aus synthetischen und/oder Natur-Fasern mit einer Vorder- und einer gegenüberlie- genden Rückseite sowie, insbesondere zerkleinerte, Glasfasern, wobei die, insbe- sondere zerkleinerten, Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten und/oder nicht gewebten Lage aufliegen, ausgelegt und eingerichtet eine Schicht aus Glasfasern auszubilden, wobei die ausgebildete Schicht an Glasfasern mit der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage mit mindestens einem Garn vernäht vor- liegt, so dass eine Lage mit einer Rückseite aus gewebtem und/oder nicht gewebtem Material und eine gegenüberliegende Vorderseite aus, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern vorliegt, wobei die mindestens zwei gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach i) und die min- destens eine Lage nach ü) abwechselnd mit ihrer jeweiligen Vorder- oder Rückseiten ei- nander zugewandt angeordnet sind, um einen Stapel von Lagen zu bilden, wobei die geweb- ten und/oder nicht gewebten Lagen nach i) oder nach ü), insbesondere nach i), die äußeren Lagen des Stapels bilden und wobei der Stapel von Lagen mit mindestens einem Garn vernäht und mit einem Polymer- harz-Bindemittel behandelt vorliegt

Die gewebten oder nicht gewebten Lagen der erfindungsgemäßen Trägerplatte in i) und/oder ii) können dabei synthetische Fasern umfassen oder daraus bestehen. Als beson- ders gut geeignet haben sich dabei Glasfasern aufgrund ihrer Festigkeit und Steifigkeit bei gleichzeitiger Erhaltung einer gewissen Flexibilität erwiesen. Alternativ können die geweb- ten oder nicht gewebten Lagen der erfindungsgemäßen Trägerplatte in i) und/oder ii) auch Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasem, Cellulosefasern, Flachsfasem, Jutefasem, Kenafasem, Ramiefa- sem, Rattanfasem, Bananenfasem, Bambusfasem, Kokosnussfasem oder Weinfasem.

In einer geeigneten Ausführungsform umfasst oder besteht das Garn zum Zusammennä- hen, sowohl der gewebten und/oder nicht gewebten Lage mit den, insbesondere zerkleiner- ten, Glasfasern in ii), als auch das Garn zum Vernähen des Lagenstapels der erfindungsge- mäßen Trägerplatte synthetische Materialfasem, insbesondere Polymerfasem und/oder Glasfasern. In einer alternativen Ausgestaltungsform kann das Gam zum Vernähen auch natürliche Materialfasem umfassen oder daraus bestehen. Diese natürliche Materialfasem sind dabei ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasem, Cellulosefasern, Flachsfa- sem, Jutefasem, Kenafasem, Ramiefasem, Rattanfasem, Bananenfasem, Bambusfasem, Kokosnussfasem oder Weinfasem. Bei der Verwendung von synthetischen Materialfasem haben sich Polymerfasem und/oder Glasfasern, insbesondere Polyesterfasern, Polyethylen- terephthalatfasem und/oder Polyamidfasern aufgrund einer hohen Zugfestigkeit, einer guten Wärmebeständigkeit und einer geringen Feuchtigkeitsaufnahme als besonders gut geeignet erwiesen, insbesondere bei einem Einsatz der erfindungsgemäßen Trägerplatte, insbesondere als Lamellenschleifscheibe, in Verwendung mit einem Kühlmittel, wie bei- spielsweise Wasser.

Besonders bevorzugt umfasst oder besteht das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels der erfindungsgemäßen Trägerplatte aus Hybridfasem mindestens zweier unterschiedlicher synthetischer Materialfasem, Hybridfasem mindestens zweier unterschiedlicher natürlicher Materialfasem oder Hybridfasem mindestens einer syntheti- schen und mindestens einer natürlichen Materialfaser. Als besonders gut geeignet haben sich dabei Hybridfasem aus synthetischen Fasern erwiesen, insbesondere jene, die mindes- tens eine Polyesterfaser, umfassen. Das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder den Lagen des ge- schichteten Stapels weist dabei einen Durchmesser von 5 pm bis 20 pm auf, insbesondere von 8 pm bis 17 pm und bevorzugt 11 pm bis 13 pm.

In einer bevorzugten Ausführungsfonn stellen die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) eine Glasfasermatte dar oder umfassen diese. Dabei können die Glasfasern zufällig angeordnet sein, was des öfteren auch als „chopped Strand mat“ (CSM) bezeichnet wird, oder aber als Bündel, Stränge oder Multifilamentgam aus, insbesondere parallel angeord- neten, Filamenten vorliegen. Die derart angeordneten Fasern werden auch als „Rovings“ bezeichnet; im Fall einer solchen Glasfasermatte wird zuweilen auch die Bezeichnung „con- tinuous Strand mat“ verwendet.

In einer möglichen Ausgestaltungsfrom der erfindungsgemäßen Trägerplatte kann diese zusätzlich auf der Stapelvorderseite und/oder auf der Stapelrückseite eine Papier- oder Papplage aufweisen. In einer bevorzugten Ausgestaltung wird eine Papier- oder Papplage auf der Stapelrückseite angebracht, um im Nachhinein bei der Herstellung einer Lamellen- schleifscheibe die einzelnen Lamellen auf der Vorderseite der komprimierten Scheibe an- bringen zu können.

Eine hohe Festigkeit der Trägerplatte ist von elementarer Bedeutung für eine sichere und saubere Anwendung des finalen Schleifwerkzeugs. Die Festigkeit steigt dabei mit der An- zahl der gewebten und/oder nicht gewebten Lagen. Als gut geeignet haben sich Systeme erwiesen, bei denen die Trägerplatte zwischen 6 und 14 Lagen auf weist, insbesondere eine ungerade Anzahl an Lagen. Die ungerade Anzahl ergibt sich bevorzugt durch das abwech- selnde Anordnen der gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach i) und der mindestens einen Lage nach ii), wobei die beiden äußeren Lagen vorzugsweise Lagen nach i) darstellen oder diese umfassen. Dabei orientiert sich die Anzahl an Lagen für die Trägerplatte an der späteren Verwendung bzw. dem Einsatzbereich der Lamellenschleifscheibe. Bei Schleifan- wendungen, die höhere Drehzahlen erfordern, haben sich lachte, dünnere Trägerplatten als vorteilhaft erwiesen, welche folglich weniger Lagen auf weisen. Die einzelnen Lagen des mehrlagigen Systems zur Herstellung der Trägerplatte umfassen oder enthalten vorzugs- weise dieselbe Art von Fasern. In einer alternativen Ausgestaltungsform ist es aber auch möglich, dass die einzelnen Lagen aus unterschiedlichen Fasern auf gebaut sind, beispiels- weise können die äußeren Lagen, die am meisten beansprucht werden, aus besonders ver- stärkten robusten Fasern bestehen bzw. diese enthalten, insbesondere Glasfasern.

Besonders geeignet sind Lamellenschleifscheiben mit runder Kreisform, je nach Einsatzge- biet sind aber auch andere Umfangsformen, wie Quadrate oder Dreiecke, insbesondere für das Winkel- oder Eckschleifen, denkbar. Demnach haben sich auch Trägerplatten als be- sonders gut geeignet erwiesen, die eine kreisförmige Grundfläche aufweisen. Besonders vielseitig einsetzbar sind dabei Trägerplatten, die einen Durchmesser im Bereich von 5 cm bis 20 cm aufweisen, besonders gut geeignet sind Trägerplatten mit einem Durchmesser im Bereich von 10 cm bis 18 cm.

Aus umwelttechnischer Sicht und im Hinblick auf die Arbeitssicherheit beim Bearbeiten von Werkstücken haben sich solche Trägerplatten als vorteilhaft erwiesen, die im Wesentli- eben frei von Formaldehyd- und/oder Harzmonomeren sind, insbesondere im Wesentli- chen frei von Formaldehyd- und Hatzmonomeren, wie beispielsweise Hamstoff- Formaldehydharze oder Melamin-Formaldehydharze.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine Trägerplatte hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Lamellen- schleifscheibe umfassend eine erfindungsgemäße Trägerplatte, insbesondere hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Die erfindungsgemäße Trägerplatte dient dabei als Basis der Lamellenschleifscheibe bzw. für die Herstellung der Lamellenschleifscheibe, wobei mindestens eine, insbesondere eine Vielzahl von, Schleiflamellen auf der Vorder- und/oder Rückseite der Trägerplatte angeordnet and. Schließlich wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe auch gelöst durch die Verwendung der erfindungsgemäßen La- mellenschleifscheibe, einzeln oder eingebaut in Schleifwerkzeugen, zur Bearbeitung von Werkstücken, insbesondere zum Schleifen von Holz, Kunststoff, Metall, Keramik, Glas oder Stein.

Mit der erfindungsgemäßen Trägerplatte, dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstel- lung einer solchen Trägerplatte, der erfindungsgemäßen Lamellenschleifscheibe sowie der Verwendung der erfindungsgemäßen Trägerplatte und der erfindungsgemäßen Lamellen- schleifscheibe der vorliegenden Erfindung geht die überraschende Erkenntnis einher, dass ein mehrlagiges System einer Trägerplatte zur Verwendung in Lamellenschleifscheiben mit hoher Festigkeit bereitgestellt werden kann, das immun gegen Fliehkraftbruch ist, aber den- noch eine ausreichende Biegefestigkeit und Flexibilität auf weist, sodass beim Arbeiten keine Risse aufgrund mechanischer Spannungen in der Trägerplatte entstehen und sich die La- mellenschleifscheibe ungleichmäßig abnutzt. Weiterhin sorgt das Zusammennähen der ein- zelnen Lagen in dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer solchen Träger- platte schon vor der Behandlung des Lagenstapels mit einem Polymerharz-Bindemittel und dem erst nachträglichen Erhitzen des kombinierten Lagenstapels dafür, dass „eine“ breite Lage entsteht und schlussendlich eine Trägerplatte mit einem sauberen Umlauffand. Diese ermöglicht ein sauberes und sicheres Arbeiten mit der erfindungsgemäßen Trägerplatte bzw. Lamellenschleifscheibe und ist durch die nicht vorhandene Unwucht in der Trägerplatte länger einsetzbar als andere Systeme auf dem Markt, was umweltfreundlicher, nachhaltiger und kostensparender ist. Die in der vorstehenden Beschreibung und in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln aus auch in jeder beliebigen Kombination für die Ver ¬ wirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.




 
Previous Patent: HELMET

Next Patent: SMOKING SUBSTITUTE SYSTEM