Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Katalysator beschichteten Membran für eine Brennstoff- oder Elektrolysezelle.

Die Membran-Elektroden-Einheit einer PEM-Brennstoff- oder -Elektrolysezelle enthält eine Polymerelektrolytmembran („PEM“), auf deren Vorder- und Rückseite (d.h. ihrer anodischen und kathodischen Seite) jeweils eine Katalysator-haltige Schicht und eine elektrisch leitfähige, poröse Gasdiffusionsschicht (z.B. in Form eines Kohlenstoffpapiers oder Kohlenstofffasergewebes) aufgebracht sind.

Die Katalysator-haltige Schicht kann beispielsweise zunächst auf der

Gasdiffusionsschicht aufgebracht werden und diese Katalysator-beschichtete

Gasdiffusionsschicht wird anschließend mit der Polymerelektrolytmembran verpresst unter Erhalt einer Membran-Elektroden-Einheit. Alternativ kann die Katalysator haltige Schicht zunächst auf die Membran aufgebracht werden und anschließend wird die beschichtete Membran mit den Gasdiffusionsschichten verbunden. Siehe beispielsweise B. Bladergroen et al. ,“OverView of Membrane Electrode Assembly Preparation Methods for Solid Polymer Electrolyte ElectrolyzeP , 2012, DOI:

10.5772/52947.

Weiterhin ist bekannt, dass die Herstellung einer Katalysator-beschichteten Membran erfolgen kann durch (i) das direkte Aufbringen einer Katalysator-haltigen

Zusammensetzung auf die Membran oder alternativ (ii) das sogenannte Decal- Verfahren, bei dem zunächst eine Katalysator-haltige Schicht auf eine Träger- oder Decalfolie aufgebracht und anschließend durch Druck und ausreichend hohe

Temperatur von der Decal-Folie auf die Membran übertragen wird. S.H. Akella et al., Scientific Reports, Vol. 8, Artikel-Nr. 12082, 2018, (DOI: 10.1038/s41598-018-30215- 0) untersuchen den Einfluss verschiedener Transferfolien im Rahmen des Decal- Verfahrens auf die Eigenschaften der Membran-Elektroden-Einheit.

Beim erstmaligen Betrieb einer Katalysator-beschichteten Membran steht

üblicherweise nicht deren volle Leistungsfähigkeit zur Verfügung. Diese entwickelt sich erst im Laufe der Zeit. Hierfür werden sogenannte Aktivierungsprozeduren (engl.:„break-in“ oder„conditioning“) genutzt. Diese sind aber zeitintensiv und verlangen den Einsatz von Ressourcen.

US 2017/271693 A1 beschreibt ein Verfahren zur Aktivierung von Brennstoffzellen, wobei wiederholt ein cyclo-voltammetrischer Puls hoher Stromstärke an die

Brennstoffzelle angelegt wird.

US 9,735,441 B2 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Katalysator beschichteten Membran, wobei eine Katalysator-haltige Tinte direkt auf die Membran aufgebracht und anschließend durch eine Druck- und Temperaturbehandlung (345- 10342 kPa; 130-146°C) eine sehr dünne Katalysatorschicht auf der Membran erhalten wird.

Bei den PEM-Brennstoffzellen wird zwischen Niedertemperatur- und

Hochtemperatur-Brennstoffzellen unterschieden. Die NT-PEM-Brennstoffzellen enthalten üblicherweise ein fluoriertes, Sulfonsäuregruppen enthaltendes Polymer als lonomer und können bei Temperaturen von bis etwa 80°C betrieben werden. Fluorierte, Sulfonsäuregruppen enthaltende lonomere für PEM-Brennstoffzellen werden beispielsweise von A. Kusoglu und A.Z. Weber in Chem. Rev., 2017, 117, S. 987-1104, beschrieben. HT-Brennstoffzellen enthalten beispielsweise

Phosphorsäure als Elektrolyt und ein basisches Polymer wie z.B. ein Polyimid als Matrix, um die Säure zu binden. HT-PEM-Brennstoffzellen werden beispielsweise bei Temperaturen im Bereich von 130-220°C betrieben. Durch die Anwesenheit der starken anorganischen Säure kann es zu einer Degradierung des

Katalysatormaterials (z.B. des Trägermaterials, auf dem das Edelmetall dispergiert ist) kommen.

WO 2007/028626 A1 beschreibt ein Verfahren zur Konditionierung einer Membran- Elektroden-Einheit, wobei die Membran eine anorganische Sauerstoffsäure des Phosphors und/oder Schwefels und ein basisches Polymer (insbesondere ein

Polybenzimidazol) enthält. Nach der Laminierung der Polymerelektrolytmatrix und der Elektroden zu einer Membran-Elektroden-Einheit erfolgt eine Konditionierung in einem Temperaturbereich von 60°C bis 300°C.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die möglichst effiziente Herstellung einer Katalysator-beschichteten Membran für eine Brennstoff- oder Elektrolysezelle, wobei diese Membran bereits im erstmaligen Betrieb eine hohe Leistungsfähigkeit zeigen sollte, so dass eine aufwändige Aktivierungsbehandlung entfallen oder zumindest in ihrem Umfang reduziert werden kann.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer Membran für eine Brennstoff- oder Elektrolysezelle, wobei

(i) eine flüssige Beschichtungszusammensetzung, die einen geträgerten

Edelmetall-haltigen Katalysator und ein lonomer enthält, auf eine

Polymerelektrolytmembran, die ein lonomer enthält, aufgebracht wird, so dass eine beschichtete Polymerelektrolytmembran, auf deren Vorder- und/oder Rückseite eine Katalysator-haltige Schicht vorliegt, erhalten wird, wobei das lonomer der flüssigen Beschichtungszusammensetzung und das lonomer der Polymerelektrolytmembran jeweils ein Copolymer ist, das als Monomere ein Fluorethylen und einen

Sulfonsäuregruppe-haltigen Fluorvinylether enthält,

(ii) die beschichtete Polymerelektrolytmembran thermisch behandelt wird, indem sie auf eine Temperatur im Bereich von 178°C bis 250°C erwärmt wird.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird eine flüssige Katalysator-haltige Beschichtungszusammensetzung direkt auf die Polymerelektrolytmembran („PEM“) appliziert. Ein Transferschritt unter Verwendung einer Decal-Folie bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck ist also nicht erforderlich. Die im

Direktdruckverfahren beschichtete Membran kann außerdem einen niedrigeren elektrischen Widerstand aufweisen, so dass sich ein höherer Wirkungsgrad realisieren lässt. Das lonomer ist ein fluoriertes, Sulfonsäuregruppen-haltiges Polymer, wie es üblicherweise in Niedertemperatur-PEM-Brennstoffzellen

Anwendung findet. Obwohl die thermische Behandlung der Katalysator

beschichteten Membran bei 178°C bis 250°C und somit signifikant oberhalb der üblichen Betriebstemperatur stattfindet, wurde in der vorliegenden Erfindung überraschend festgestellt, dass mit dieser thermischen Behandlung eine Membran erhalten wird, die bereits im erstmaligen Betrieb eine hohe Leistungsfähigkeit aufweist. Eine aufwändige Aktivierungsbehandlung in der Brennstoff- oder

Elektrolysezelle kann somit entfallen oder zumindest in ihrem Umfang deutlich reduziert werden. Außerdem zeigt eine durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Membran in einer PEM-Brennstoffzelle eine verbesserte Performance im Hoch-Strom bereich (Massentransportbereich).

Copolymere, die als Monomere ein Fluorethylen und einen Sulfonsäuregruppe haltigen Fluorvinylether enthalten und als lonomere in PEM-Brennstoffzellen fungieren können, sind dem Fachmann allgemein bekannt und lassen sich durch bekannte Verfahren hersteilen oder sind kommerziell erhältlich. Eine Übersicht zu diesen lonomeren findet sich z.B. in folgender Publikation: A. Kusoglu und A.Z. Weber in Chem. Rev., 2017, 117, S. 987-1104.

In dem lonomer der flüssigen Beschichtungszusammensetzung und/oder dem lonomer der Polymerelektrolytmembran ist das Fluorethylen beispielsweise ein Tetrafluorethylen, d.h. -CF2-CF2-.

In dem lonomer der flüssigen Beschichtungszusammensetzung und/oder dem lonomer der Polymerelektrolytmembran kann der Sulfonsäuregruppe-haltige

Fluorvinylether beispielsweise perfluoriert sein.

In dem lonomer der flüssigen Beschichtungszusammensetzung und/oder dem lonomer der Polymerelektrolytmembran weist der Sulfonsäuregruppe-haltige Fluorvinylether beispielsweise folgende Formel (I) auf: -CF(OR)-CF ₂ - (I)

wobei

R die folgende Formel (II) aufweist:

-(CF ₂ -CF(CF ₃ )-0)x-(CF ₂ )y-S0 ₃ H (II)

mit x = 0-3 und y = 1-5.

Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform sind x = 0-3 und y = 2-5.

Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform sind x = 0 oder 1 und y = 1 -5.

Beispielsweise sind x = 1 und y = 2; oder x = 0 und y = 2, 3 oder 4.

Neben dem Fluorethylen und dem Sulfonsäuregruppe-haltigen Fluorvinylether kann das Copolymer optional noch mindestens ein weiteres Monomer enthalten. Alternativ ist es aber auch möglich, dass das Copolymer kein weiteres Monomer enthält.

Das lonomer der flüssigen Zusammensetzung und das lonomer der

Polymerelektrolytmembran können identisch sein. Alternativ können sich die beiden lonomere in mindestens einer ihrer Eigenschaften unterscheiden, beispielsweise in ihrem Molekulargewicht. Beispielsweise kann das in der Polymerelektrolytmembran vorliegende lonomer ein höheres mittleres Molekulargewicht aufweisen als das in der flüssigen Beschichtungszusammensetzung vorliegende lonomer. In der

Polymerelektrolytmembran kann optional noch ein weiteres lonomer vorliegen.

Alternativ kann es im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt sein, dass die PEM kein weiteres lonomer enthält.

Bevorzugt enthält die PEM kein Polymer, das ein basisches Monomer

(beispielsweise ein Stickstoff-haltiges Monomer wie z.B. ein Stickstoff-haltiges heterocyclisches Monomer) enthält.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Polymerelektrolytmembran keine anorganische Sauerstoffsäure des Phosphors (wie z.B. Phosphorsäure) und/oder des Schwefels (wie z.B. Schwefelsäure).

Zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit und Formstabilität kann die

Polymerelektrolytmembran optional noch weitere Komponenten enthalten,

beispielsweise ein Polytetrafluorethylen in Form eines Netzes.

Geträgerte Edelmetall-haltige Katalysatoren für Brennstoff- oder Elektrolysezellen sind dem Fachmann bekannt. Das Edelmetall ist bevorzugt ein Platinmetall (Pt, Pd,

Ir, Rh, Ru oder Os). Das Edelmetall kann in elementarer Form oder als Legierung vorliegen. Als Trägermaterial fungiert beispielsweise ein Kohlenstoffmaterial oder ein Oxid (z.B. ein Übergangsmetalloxid wie Titandioxid). Ein Kohlenstoffmaterial ist dabei bevorzugt. Ein beispielhafter geträgerter Katalysator für eine Brennstoff- oder

Elektrolysezelle wird in EP 2954951 A1 beschrieben. Die flüssige Beschichtungszusammensetzung ist bevorzugt eine wässrige Beschichtungszusammensetzung. Neben Wasser kann die

Beschichtungszusammensetzung noch ein oder mehrere organische Lösungsmittel, beispielsweise einen Ci-4-Alkohol wie Methanol, Ethanol oder n-Propanol enthalten.

Beispielsweise enthält die flüssige Beschichtungszusammensetzung den geträgerten Edelmetall-haltigen Katalysator in einer Menge von 5-20 Gew%, das lonomer in einer Menge von 2-8 Gew% und Wasser in einer Menge von mindestens 60 Gew% sowie einen Ci-4-Alkohol (insbesondere Methanol, Ethanol oder n-Propanol oder ein

Gemisch aus mindestens zwei dieser Alkohole) in einer Menge von 10-20 Gew%.

Das Aufbringen der flüssigen Beschichtungszusammensetzung auf die

Polymerelektrolytmembran kann über herkömmliche, dem Fachmann bekannte Verfahren erfolgen. Beispielsweise wird die flüssige

Beschichtungszusammensetzung durch eine Düse (z.B. eine Schlitzdüse), ein Rakel, eine Walze, einen Stab (z.B. einen Meyer-Stab), eine Sprühvorrichtung, Siebdruck, Offset-Druck, Schablonendruck, Rasterdruck oder eine Kombination von mindestens zwei dieser Beschichtungsmethoden aufgebracht.

Die flüssige Beschichtungszusammensetzung kann beispielsweise sowohl auf der Vorderseite wie auch auf der Rückseite der Polymerelektrolytmembran aufgebracht werden. Dieses Aufbringen kann gleichzeitig oder auch nacheinander erfolgen.

Alternativ ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch möglich, die flüssige Beschichtungszusammensetzung als eine erste Beschichtungszusammensetzung nur auf der Vorderseite der Polymerelektrolytmembran aufzubringen und auf der gegenüberliegenden Seite eine zweite flüssige Beschichtungszusammensetzung aufzubringen, wobei die erste Beschichtungszusammensetzung und die zweite Beschichtungszusammensetzung unterschiedlich sind. Die erste

Beschichtungszusammensetzung und die zweite Beschichtungszusammensetzung können gleichzeitig oder zu unterschiedlichen Zeiten aufgebracht werden. Wie die erste Beschichtungszusammensetzung kann auch die zweite

Beschichtungszusammensetzung einen geträgerten Edelmetall-haltigen Katalysator und ein lonomer enthalten. Hinsichtlich der bevorzugten Eigenschaften dieser beiden Komponenten kann auf die obigen Ausführungen verwiesen werden. Beispielsweise unterscheiden sich die beiden Beschichtungszusammensetzungen in dem Gehalt an geträgertem Edelmetall-haltigen Katalysator.

Beim Aufbringen der flüssigen Beschichtungszusammensetzung weist die

Polymerelektrolytmembran beispielsweise eine Temperatur im Bereich von 20- 120°C, bevorzugter 20-70°C auf.

Nach dem Aufbringen der flüssigen Beschichtungszusammensetzung und vor der thermischen Behandlung bei 178°C-250°C in Schritt (ii) kann die beschichtete PEM optional noch einem Trocknungsschritt unterzogen werden. Für die Trocknung beträgt die Temperatur der Polymerelektrolytmembran beispielsweise 20°C bis 120°C. Die Dauer der Trocknung beträgt beispielsweise 1 -10 Minuten.

Die auf der beschichteten Polymerelektrolytmembran vorliegende Katalysator-haltige Schicht weist vor dem Trocknen beispielsweise eine Dicke im Bereich von 40-300 pm auf. Auf der anodischen Seite der PEM beträgt die Dicke vor dem Trocknen beispielsweise 40-100 pm, während die Dicke auf kathodischer Seite vor dem Trocknen beispielsweise 200-300 pm beträgt. Nach dem Trocknen weist die auf der beschichteten Polymerelektrolytmembran vorliegende Katalysator-haltige Schicht beispielsweise eine Dicke im Bereich von 1 -30 pm auf (auf anodischer Seite der PEM z.B. 1 -10 pm und auf kathodischer Seite z.B. 5-30 pm).

Während des Trocknens ist die beschichtete Polymerelektrolytmembran bevorzugt keinem externen Druck ausgesetzt.

In Schritt (ii) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die beschichtete

Polymerelektrolytmembran auf eine Temperatur im Bereich von 178°C bis 250°C erwärmt.

Wie nachfolgend noch eingehender beschrieben, wird durch die thermische

Behandlung in Schritt (ii) eine Membran erhalten, die

bereits im erstmaligen Betrieb in der Zelle eine hohe Leistungsfähigkeit aufweist, wodurch eine aufwändige Aktivierungsbehandlung in der Brennstoff- oder Elektrolysezelle entfallen oder zumindest in ihrem Umfang deutlich reduziert werden kann, und

eine deutlich verbesserte Performance im Hoch-Strombereich

(Massentransportbereich) zeigt.

Hinsichtlich einer energieeffizienten Verfahrensführung kann es beispielsweise vorteilhaft sein, die thermische Behandlung bei 178-210°C durchzuführen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann aber auch durchgeführt werden, indem die Polymerelektrolytmembran für die thermische Behandlung auf eine Temperatur von 200-250°C oder 220-250°C oder 230-250°C erwärmt wird.

Die auf 178°C bis 250°C erwärmte beschichtete Polymerelektrolytmembran wird beispielsweise für eine Zeitdauer von 1 Sekunde bis 5 Minuten in diesem

Temperaturbereich gehalten. Während der thermischen Behandlung in Schritt (ii) wird die beschichtete Polymerelektrolytmembran bevorzugt keinem externen Druck ausgesetzt.

Das Erwärmen der beschichteten Polymerelektrolytmembran auf die erforderliche Temperatur kann durch herkömmliche, dem Fachmann allgemein bekannte

Vorrichtungen erfolgen. Beispielsweise erfolgt die thermische Behandlung in einem Ofen und/oder durch einen Strahler (z.B. einen IR-Strahler). Bevorzugt erfolgt die thermische Behandlung bei 178-250°C ström- und spannungsfrei, d.h. die beschichtete Polymerelektrolytmembran ist während der thermischen Behandlung nicht mit einer Strom- oder Spannungsquelle verbunden. Bevorzugt erfolgt die thermische Behandlung der beschichteten

Polymerelektrolytmembran außerhalb einer Brennstoff- oder Elektrolysezelle.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Membran kann

beispielsweise in einer Wasserstoff- oder Methanol-Brennstoffzelle oder einer Wasserelektrolysezelle verwendet werden.

Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Fierstellung einer Brennstoff- oder Elektrolysezelle, umfassend:

die Fierstellung der Membran gemäß dem oben beschriebenen

erfindungsgemäßen Verfahren,

Einbau der Membran in eine Brennstoff- oder Elektrolysezelle.

Anhand der folgenden Beispiele wird die Erfindung eingehender erläutert.

Beispiele

In allen Beispielen wurde ein geträgerter Platinkatalysator (Kohlenstoff als

Trägermaterial) verwendet.

Beispiel 1

Es wurde eine Polymerelektrolytmembran verwendet, deren lonomer ein Copolymer aus Tetrafluorethylen und einem perfluorierten Sulfonsäuregruppe-haltigen

Vinylether ist. Die Membran ist kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung

MX820.15 von der Firma Gore.

Es wurde eine wässrige Beschichtungszusammensetzung hergestellt. Diese enthielt den geträgerten Platinkatalysator in einer Menge von 7,19 Gew% und ein lonomer in einer Menge von 4,05 Gew%. Das lonomer war ein Copolymer aus Tetrafluorethylen und einem perfluorierten Sulfonsäuregruppe-haltigen Vinylether, der sich durch folgende Formel wiedergeben lässt:

-CF(OR)-CF ₂ - wobei

R folgende Formel aufweist: -(CF ₂ ) ₄ -S0 ₃ H

Die wässrige Beschichtungszusammensetzung wurde durch ein Spaltrakel mit einer Spalthöhe von 175 pm nacheinander auf der Vorder- und Rückseite der Membran bei 40°C aufgebracht und getrocknet. Auf diese Weise wurden mehrere beschichtete Membrane hergestellt. Anschließend wurde jede dieser Katalysator-beschichteten Membrane einer thermischen

Behandlung unterzogen, wobei aber die Membrane auf unterschiedliche

Temperaturen erwärmt wurden.

Membran 1.1 Erwärmung auf 150°C

Membran 1.2 Erwärmung auf 160°C

Membran 1.3 Erwärmung auf 170°C

Membran 1.4 Erwärmung auf 180°C

Alle Membrane wurden über eine Zeitdauer von 4 Minuten in einem Trockenschrank erwärmt.

Für jede dieser 4 Membrane wurde anschließend die Stromdichte als Funktion der Zeit bestimmt, um das„Break-In“-Verhalten zu beobachten. Dazu wurde auf jede Seite der beschichteten Membran je eine handelsübliche Gasdiffusionsschicht (28BC von SGL Carbon) gelegt und diese Anordnung in einer Testzelle mit 20%

Kompression verbaut. Die Testzelle umfasst beheizbare Endplatten sowie

goldbeschichtete Stromabnehmer und Gasverteilungplatten aus Graphit. Nach dem Einbau in eine Testanlage (G40 von Greenlight Innovation) wurden folgende

Bedingungen eingestellt: Zelltemperatur 60°C; relative Eingangsfeuchte der Gase auf Anode und Kathode 100%; Eingangsdruck auf Anode und Kathode 150 kPa (abs.); Gasfluss an der Anode 1394 Normkubikzentimeter Wasserstoff; Gasfluss an der Kathode 3323 Normkubikzentimeter Luft.

Der Break-In, wie in den Figuren 1 und 3 zu sehen, besteht aus 8 identischen spannungsgeführten Lastzyklen mit folgendem Profil: 45min bei 0,6V, 5min bei 0,95V und 10min bei 0,85V.

Figur 1 zeigt die Ergebnisse dieser Messungen.

Die thermische Behandlung bei 180°C führt zu einer deutlichen Leistungssteigerung in feuchten Betriebsbedingungen und zu einer Performancestabilisierung, die nicht erst nach mehreren Zyklen, sondern sehr frühzeitig einsetzt. Ein sog.„Pre- Conditioning“- oder ein„Break-In“-Schritt zur Aktivierung der Membran kann daher entfallen.

Für jede der Membrane 1.1 bis 1.4 wurde außerdem die Polarisationskurve

(Zellenspannung als Funktion der Stromdichte) unter SAE-Bedingungen

(Zelltemperatur 80°C; relative Eingangsfeuchte der Gase auf Anode und Kathode 66%; Eingangsdruck auf Anode und Kathode 170 kPa (abs.); Gasfluss an der Anode 1000 Normkubikzentimeter Wasserstoff; Gasfluss an der Kathode 5000

Normkubikzentimeter Luft) bestimmt. Die Ergebnisse werden in Figur 2 gezeigt. Es zeigt sich für die Membran, die auf 180°C erwärmt wurde, gegenüber den bei niedrigerer Temperatur behandelten Membranen eine deutliche Steigerung im hohen Strombereich (>0,6 A/cm ² ). Beispiel 2

Die Polymerelektrolytmembran in Beispiel 2 entsprach der in Beispiel 1 verwendeten Polymerelektrolytmembran.

Es wurde eine wässrige Beschichtungszusammensetzung hergestellt. Diese enthielt den geträgerten Platinkatalysator in einer Menge von 5 Gew% und ein lonomer in einer Menge von 2,24 Gew%. Das lonomer war ein Copolymer aus Tetrafluorethylen und einem perfluorierten Sulfonsäuregruppe-haltigen Vinylether, der sich durch folgende Formel wiedergeben lässt:

-CF(OR)-CF ₂ - wobei

R folgende Formel aufweist: -(CF ₂ ) ₂ -S0 ₃ H

Die wässrige Beschichtungszusammensetzung wurde durch ein Spaltrakel mit einer Spalthöhe von 100 pm auf der Vorder- und 300 pm auf der Rückseite der Membran bei 40°C aufgebracht und getrocknet.

Auf diese Weise wurden mehrere beschichtete Membrane hergestellt. Anschließend wurde jede dieser Katalysator-beschichteten Membrane einer thermischen

Behandlung unterzogen, wobei aber die Membrane auf unterschiedliche

Temperaturen erwärmt wurden.

Membran 2.1 : Erwärmung auf 155°C

Membran 2.2: Erwärmung auf 175°C

Membran 2.3: Erwärmung auf 205°C

Alle Membrane wurden über eine Zeitdauer von 4 Minuten in einem Trockenschrank erwärmt.

Für jede dieser 4 Membrane wurde anschließend die Stromdichte als Funktion der Zeit bestimmt.

Figur 3 zeigt die Ergebnisse dieser Messungen.

Die thermische Behandlung bei 205°C führt zu einer deutlichen Leistungssteigerung in feuchten Betriebsbedingungen und zu einer Performancestabilisierung, die nicht erst nach mehreren Zyklen, sondern sehr frühzeitig einsetzt. Ein sog.„Pre- Conditioning“- oder ein„Break-In“-Schritt zur Aktivierung der Membran kann daher entfallen.