KERAM ISCHEN WERKSTOFF

GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Keramikmaterial, welches für hochsteife Strukturbauelemente geeignet ist und einen besonders hohen Grad an Homogenität im Hinblick auf die Dichte der materiellen Komponenten und die weiteren chemischen und physikalischen Eigenschaften aufweist.

H INTERGRUN D DER ERFINDU NG

Keramikmaterial besitzt eine Vielzahl vorteilhafter physikalischer, insbesondere mechanischer, und chemischer Eigenschaften . Aufgrund dieser Eigenschaften lassen sich derartige Materialzusammensetzungen und Werkstoffe in vielen technischen Anwendungsgebieten in vorteilhafter Weise einsetzen .

Problematisch bei bestehenden Keramikmaterialien ist jedoch, dass häufig ein besonders hoher Aufwand nötig ist, um einen hohen Grad an Homogenität gewährleisten zu können . Häufig ist dies gerade bei komplexen dreidimensionalen Strukturen in befriedigender Art und Weise gar nicht mögl ich .

Ein hoher Grad an Homogenität ist jedoch bei derartigen Keramikmaterialien unumgängl ich, um hohe Qualitätsanforderungen gewährleisten zu können .

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Herstellen von Keramikmaterial zu entwickeln, bei welchen auf besonders einfache und zuverlässige Art und Weise ein hoher Grad an Homogenität des Keramikmaterials und der weiteren chemischen und physikalischen Eigenschaften erreicht werden kann . Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit einem Verfahren zum Herstellen von Keramikmaterial mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die vorliegende Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen von Keramikmaterial und zwar mit Schritten (S1 ) Herstellen einer homogenen Mischung, die

(a) Kohlenstofffasern mit einer Faserlängenverteilung D ₅₀ < 1 5 μιτι sowie

(b) mindestens einem pulverförmigen und carbonisierbaren Binder (20), enthält, (S2) Verdichten der homogenen Mischung unter Einwirkung von Druck (30), (S3) Temperaturbehandlung zum Carbonisieren oder zum Carbonisieren und Graphitieren der verdichteten homogenen Mischung zum Erhalt eines Kohlenstoffmaterials und (S4) Silizieren des Kohlenstoffmaterials zum Erhalt des Keramikmaterials.

Durch Intensivmischen mit dem zuzuführenden Binder wird ein besonders hoher Grad an Homogenität der Mischung erreicht.

Zwar lassen sich oft Faserlängenverteilungen mit strikten Ausschlussgrößen herstellen, also Verteilungen, bei welchen keine Teilchen auftreten, die in ihrem Durchmesser bestimmte Grenzen überschreiten oder unterschreiten . Jedoch ist es auch oft ausreichend, Faserlängenverteilungen auf der Grundlage bestimmter D-Werte anzugeben . Für bestimmte Ausführungsformen und Anwendungsgebiete ist die Randbedingung, dass die Faserlängenverteilung einen D ₅₀ -Wert von kleiner als 1 5 μιτι aufweist, oft ausreichend .

Bevorzugt weisen die Kohlenstofffasern (1 0) eine Faserlängenverteilung von D ₉₅ < 30 μιτι auf.

Weitere Vorteile hinsichtlich der Homogenität des zu erzeugenden Keramikmaterials ergeben sich, wenn mehrere Randbedingungen im Sinne der Anga- be voneinander unabhängiger D-Werte gesetzt werden . Dabei kann die Angabe des D ₉₅ -Wertes alternativ oder zusätzlich zur Angabe des weiter oben beschriebenen D ₅₀ -Werts oder anderer D-Werte gesehen werden .

Es ist bevorzugt, dass der pulverförmige Binder (20) pulverförmiges Harz, insbesondere pulverförmiges Phenolharz enthält.

Vorzugsweise hat der pulverförmige Binder eine Partikelgrößenverteilung D ₅₀ < 1 00Mm.

Die Homogenität des zu erzeugenden Keramikmaterials ergibt sich insbesondere, wenn die beschriebenen Eigenschaften für die Faserlängenverteilungen nicht nur für das oder die Ausgangsmaterialien, sondern auf für die Zusatzstoffe, also insbesondere für den oder die Binder gefordert werden.

Bevorzugt ist das Mischungsverhältnis in der homogenen Mischung so gewählt und gegebenenfalls der Druck beim Verdichten (S2) und/oder die Temperatur bei der Temperaturbehandlung (S3) so gewählt, dass das Kohlenstoffmaterial eine Materialdichte im Bereich von ca. 0,5g/cm ³ bis ca. 0,85g/cm ³ hat.

Vorzugsweise kann dies auf der Grundlage mindestens eines der Zusammenhänge, die in der Tabelle 2 der Fig . 5 und in dem Graphen 2 der Fig . 6 angegeben sind, erfolgen .

Beim Schritt (S2) des Mischens oder des Intensivmischens können ein oder mehrere Zusatzstoffe zur Ausbildung des homogenen Mischpulvers zugesetzt werden, insbesondere Additive und/oder Füllstoffe.

Durch die Verwendung entsprechender Binder, Additive und/oder Füllstoffe, deren mengenmäßige Einstellung und Konzentration und deren Einbau in das Gefüge des zu erzeugenden Keramikmaterials können deren Eigenschaften über weite Strecken mitbestimmt werden .

Bevorzugt wird beim Silizieren die Dichte des Keramikmaterials im Bereich von etwa 2,8 g/cm ³ bis etwa 3, 1 g/cm ³ eingestellt.

Vorzugsweise kann dies auf der Grundlage mindestens eines der Zusammenhänge erfolgen, die in der Gleichung (3)

p _sil = -1,7655— ^-^ + 3,1006 - p + l,6223 - g /cm ³ , (3) gl cm der Tabelle 3 der Fig . 7 und in dem Graphen 3 der Fig . 8 angegeben sind .

Dabei bezeichnen p _si i und p die Dichten der sil izierten bzw. nicht silizierten Form der erhaltenen verdichteten homogenen Mischung .

Wie im Zusammenhang mit der Formgebung oben im Einzelnen erläutert wurde, besteht auch beim Vorgang des Silizierens die Mögl ichkeit der Steuerung über einen geschlossenen Formelausdruck oder die Steuerung über die empirischen Werte mittels einer grafischen Auswertung oder mittels eines Tabel- lenausleseverfahrens oder Table-Look-Up-Verfahrens.

Vorzugsweise kann die Dichte - insbesondere der silizierten Form - des erhaltenen Keramikmaterials (1 00) direkt oder indirekt auf der Grundlage mindestens eines der Zusammenhänge eingestellt werden, die in der Gleichung (4) beschrieben sind

-^— = 461,79 ^-1040,4 , (4)

GPa gl cm oder in der Tabelle 4 der Fig . 5 oder in dem Graphen 4 der Fig . 1 0 angegeben sind .

Dabei bezeichnet E den Elastizitätsmodul - insbesondere der sil izierten Form - des erhaltenen Keramikmaterials oder des Vorprodukts des Keramikmaterials.

Auch bei der Steuerung des Elastizitätsmoduls bieten sich wie beim Formge- bungsprozess oder beim Silizieren die entsprechenden Steuermöglichkeiten an .

Neben der Steuerung des Elastizitätsmoduls können auch andere mechanische Eigenschaften, z.B. die Härte oder das Dehnungs- und Stauchverhalten, aber auch thermische oder elektrische Eigenschaften, z.B. das thermische Ausdehnungsvermögen oder die thermische Leitfähigkeit, entsprechend über den Prozess des Formgebens, d .h . letztlich über die Druckverhältnisse, aber auch über die Art und Weise des Carbonisierens und/oder Sil izierens und letztlich auch über die Anteile der Ausgangsstoffe eingestellt werden .

Es ist bevorzugt, dass die homogene Mischung 20-50 Gew.% Binder und 50- 80 Gew.% Kohlenstofffasern, bevorzugt 30-40 Gew.% Binder und 60-75 Gew.% Kohlenstofffasern enthält.

Vorzugsweise wird bei dem beim Schritt des Verdichtens (S2) ein Pressdruck (p) im Bereich von etwa 1 ,0 MPa bis etwa 4,0 MPa eingestellt.

Beim Schritt des Verdichtens (S2) wird die homogene Mischung vorzugsweise in einer Form zu einem Formpressling geformt wird der Formpressling im Temperaturbehandlungsschritt (S3) zu einem Formkörper aus dem Kohlenstoffmaterial umgewandelt. Nach dem Schritt (S2) des Mischens oder des Intensivmischens und vor dem Schritt (S3) des Formens können Vorgänge des Entstaubens (T1 ), Granul ierens (T2) und/oder Zwischenlagerns (T3) durchgeführt werden .

Nach dem Schritt (S3) des Formens kann ein Schritt (U 1 ) des Carbonisierens der erhaltenen verdichteten homogenen Mischung oder der Vorform der homogenen Materialzusammensetzung erfolgen, insbesondere durch Pyrolysie- ren .

Nach dem Schritt (S3) des Formens und insbesondere nach dem Schritt (U 1 ) des Carbonisierens kann ein Schritt (U4) oder (V3) des Sil izierens der erhaltenen verdichteten homogenen Mischung erfolgen .

Durch den Vorgang des Entstaubens, d .h . das Entfernen von Partikelanteilen, können die Handhabbarkeit des erhaltenen Mischpulvers gesteigert und eine Explosionsgefahr beim Handhaben des Mischpulvers verringert werden . Ein Aspekt der Handhabbarkeit ist auch die Reduktion von Verunreinigungen der Arbeitsumgebung durch das Entfernen von Stäuben .

Das Granulieren besteht im Wesentlichen im Ausbilden mesoskopischer Partikel, Cluster oder Aggregate, z.B. im Bereich von einigen 1 00 μιτι bis einigen mm in im Wesentlichen fester Form, die allerdings die homogene Verteilung der im Mischpulver homogen gemischt aufbereiteten Ausgangsstoffe in sich tragen . Ein derartiges Granulat kann, sofern nicht das Mischpulver als solches dazu geeignet ist, zwischengelagert werden, und es lässt sich bei Bedarf in besonders geeigneter weise handhaben, portionieren und weiterverarbeiten .

Vorzugsweise wird der Formpressl ing vor dem Carbonisieren gehärtet.

Es ist bevorzugt, dass mehrere Formkörper aus Kohlenstoffmaterial hergestellt werden, die vor dem Schritt des Silizierens (S4) mittels eines Klebers, insbesondere eines carbonisierbaren Klebers, zum Erhalt einer Formkörper- anordnung aneinander gefügt werden .

In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der carbonisierbare Kleber Harz, insbesondere Phenolharz und Siliziumkarbid-Pulver.

Das Siliziumkarbid-Pulver hat einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1 -50μηη, bevorzugt 3-20μηη, besonders bevorzugt 5-1 Ομιτι.

Der carbonisierbare Kleber enthält 5-50 Gew.% Wasser, 20-80 Gew.% Siliziumkarbidpulver und 1 0-55 Gew.% Harz, bevorzugt 1 0-40 Gew.% Wasser, 30- 65 Gew.% Siliziumkarbidpulver und 20-45 Gew.% Harz, besonders bevorzugt 1 5-25 Gew.% Wasser, 45-55 Gew.% Siliziumkarbidpulver und 27-33 Gew.% Harz.

Der carbonisierbare Kleber enthält weniger als 1 0 Gew.%, insbesondere weniger als 3 Gew.% insbesondere keinen Füllstoff aus Kohlenstoffmaterial .

Der Schritt (S3) des Keramikmaterials (1 00) oder des Vorprodukts (50) des Keramikmaterials (1 00) kann einen Schritt des Pressens oder Formpressens und gegebenenfalls des Härtens aufweisen. Das erhaltene Mischpulver oder sein Granulat werden also durch einen entsprechenden Formgebungsprozess in das erfindungsgemäße Keramikmaterial überführt, wobei gegebenenfalls ein Härtungsvorgang eingeschlossen wird. Die Formgebung über einen Vorgang des Pressens, d .h . über die Applikation eines mechanischen Drucks, führt zu einer Verdichtung der im Pulver oder Granulat bereits als homogene Mischung vorliegenden Materialverteilung . Über die Gestaltung des Pressvorgangs, d .h. über die Druck- und/oder Temperaturverteilung über Zeit und Raum lassen sich dann über weite Bereiche auch entsprechende physikal ische und chemische Eigenschaften der fertig ausgeformten homogenen Materialzusammensetzung bestimmen, und zwar ebenfalls in homogener Art und Weise. Dies kann z.B. auf der Grundlage mindestens eines der Zusammenhänge erfolgen, die angegeben werden durch die nachfolgenden Gleichungen (1 ) und (2)

-0,0084— ^-^ + 0,1126 -^^ + 0,5043 , (1 ) lern MPa MPa

0,0067 · + 0,0986 · + 0,4836 ,

glcin ' MPa ^{2 '} MPa durch die Tabelle 1 der Fig . 3 und/oder durch den Graphen 1 der Fig . 4,

Dabei bezeichnen pi , p ₂ die Dichte des erhaltenen Keramikmaterials (1 00) oder des Vorprodukts (50) des Keramikmaterials (1 00) - insbesondere nach einem Carbonisieren - und p den Druck beim Schritt (S3) des Formens bezeichnen .

Über die hier angegebenen Zusammenhänge, seien diese in geschlossener Form beschreibbar oder ausschließlich empirisch gegeben, können bei einer gewünschten Materialdichte entsprechende Formgebungsprozesse gestaltet werden, die gerade eine gewünschte Materialdichte nach dem Formgebungs- prozess zum Ergebnis haben . Die jeweils gewünschte Materialdichte kann dabei gegebenenfalls auch aus anderen physikalisch-chemischen Zusammenhängen abgeleitet werden, so dass sich in einer Reihe von empirischen

Schlüssen diejenigen Druckparameter bestimmen lassen, die zu einem gewünschten Eigenschaftenprofil bei der erfindungsgemäßen homogenen Materialzusammensetzung führen .

Bei der Steuerung entsprechender Verfahren bieten sich also die geschlossenen mathematischen Zusammenhänge oder auch die empirischen Werte aus Grafiken oder Tabellen an, wobei auch an so genannte Tabellenauslesever- fahren oder Table-Look-Up-Verfahren gedacht werden kann . Oft ist es wünschenswert, bestimmte Verarbeitungsvorgänge am Kohlenstoffmaterial des Vorprodukts (50) des erfindungsgemäßen Keramikmaterials durchzuführen . Dies betrifft insbesondere Prozesse des Fügens oder auch des maschinellen Bearbeitens durch Bohren, Fräsen, Schleifen, Hobeln, da diese Prozesse an dem Kohlenstoffmaterial des Vorprodukts (50) des erfindungsgemäßen Keramikmaterials z.B. wegen der dort auftretenden geringeren Härte oder Spröde leichter zu realisieren sind .

Es kann sich jedoch direkt nach der Formgebung, d .h . direkt an dem Vorprodukt (50) eine Abfolge von weiteren Umwandlungsprozessen anschließen, unter anderem dem Carbonisieren und/oder dem Silizieren, die zu der oben bereits angedeuteten Gefügeumgestaltung führen .

Es ist besonders bevorzugt, dass der Formkörperanordnung vor dem Schritt S4 des Silizierens durch Abtrag von Kohlenstoffmaterial von der

Formkörperanordnung so bearbeitet wird, dass ein Vorkörper aus

Kohlenstoffmaterial mit einer vordefinierten Form entsteht.

Vorzugsweise wird der Vorkörper vor dem Silizieren carbonisiert.

Durch diese Vorgehensweisen können Stoffeigenschaften der Materialzusammensetzung entsprechend eingestellt werden, nämlich über die Dichte, die Anteile an Kohlenstoff, Sil izium und gegebenenfalls anderen Bestandteilen und über die Ausbildung und Modulation der Gefügeeigenschaften, so dass sich in weiten Bereichen die Elastizität, die Festigkeit, die Härte, die Wärmeleitfähigkeit und andere Materialeigenschaften zielgerichtet und an der jeweil igen Anwendung und Verwendung orientiert einstellen lassen .

In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Kohlenstofffasern

hergestellt, indem Viskose- und/oder Zellulosefasern gemahlen und

carbonisiert werden, insbesondere zuerst gemahlen und anschließend carbonisiert werden . Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird auch ein Keramikmaterial für einen keramischen Werkstoff vorgeschlagen, insbesondere für hochsteife Strukturbauteile oder dergleichen, welches gemäß einem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung in der vorangehend beschriebenen Art und Weise ausgebildet wird oder wurde.

Das erfindungsgemäße Keramikmaterial kann, wenn es einmal im Rahmen des Formgebungsprozesses in eine entsprechende Form gebracht wurde, d irekt in einer Anwendung verwendet werden . Es bietet sich jedoch auch an, das Keramikmaterial zunächst in Plattenform auszubilden, diese Platten dann flächenmäßig aneinanderzufügen, um einen Einhüllungskörper für eine größere dreidimensionale Struktur oder einen größer ausgedehnten Flächenkörper auszubilden, welche dann gegebenenfalls nach Carbonisierung und/oder Sil i- zierung als Grundlage zur Herstellung eines Erzeugnisses durch Herausarbeiten der entsprechend gewünschten dreidimensionalen Struktur oder Flächenform dient.

Diese und weitere Aspekte werden auf der Grundlage der beigefügten Zeichnungen erläutert.

KU RZBERSCH REIBUNG DER FIGUREN

Fig . 1 A - C zeigen nach Art schematischer Flussdiagramme Details zu einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Keramikmaterials für einen keramischen Werkstoff.

Fig . 2A - H zeigen verschiedene Zwischenstufen, die bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Keramikmaterials für einen keramischen Werkstoff erreicht werden . zeigen auf der Grundlage einer Tabelle bzw. eines Graphen, wie bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Keramikmaterials für einen keramischen Werkstoff die Dichte eines erfindungsgemäßen Kohlenstoffmaterials mittels des Drucks beim Formgebungsprozess eingestellt werden kann . zeigen auf der Grundlage einer Tabelle bzw. eines Graphen, wie die Aufnahme von Silizium beim Vorgang des Silizierens bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Keramikmaterials für einen keramischen Werkstoff über die Dichte der Vorprodukts des Keramikmaterials gesteuert werden kann . zeigen auf der Grundlage einer Tabelle bzw. eines Graphen, wie bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Keramikmaterials für einen keramischen Werkstoff die Dichte eines erfindungsgemäßen Keramikmaterials oder eines Vorprodukts davon nach einem Pro- zess des Silizierens über die Dichte der nicht silizierten Form des Kohlenstoffmaterials oder des Vorprodukts davon gesteuert werden kann . zeigen auf der Grundlage einer Tabelle bzw. eines Graphen, wie bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Keramikmaterials für einen keramischen Werkstoff der Elastizitätsmodul einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Keramikmaterials oder des Vorprodukts davon über die Dichte der silizierten Form des Kohlenstoffmaterials oder der Vorstufe davon gesteuert werden kann . DETAILBESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN

Nachfolgend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschreiben . Sämtliche Ausführungsformen der Erfindung und auch ihre technischen Merkmale und Eigenschaften können einzeln isoliert oder wahlfrei zusammengestellt miteinander beliebig und ohne Einschränkung kombiniert werden .

Strukturell und/oder funktionell gleiche, ähnl iche oder gleich wirkende Merkmale oder Elemente werden nachfolgend im Zusammenhang mit den Figuren mit denselben Bezugszeichen bezeichnet. Nicht in jedem Fall wird eine detaillierte Beschreibung dieser Merkmale oder Elemente wiederholt.

Zunächst wird auf die Zeichnungen im allgemeinen Bezug genommen .

Die vorliegende Erfindung betrifft unter anderem auch ein Herstellungsverfahren für ein Keramikmaterial , welches für die Erzeugung hochsteifer Strukturbauteile geeignet ist.

Zur Herstellung von hochsteifen Bauteilen wird ein homogenes Ausgangsmaterial benötigt.

Filzbasierte Materialien zeigen aufgrund der Strukturierung, nämlich aufgrund ihres gegebenenfalls vorgesehenen Schichtaufbaus, inhomogene mechan ische Eigenschaften . Bei schl ickergegossenen SiSiC-Bauteilen sind bisher nur geringe oder dünne Wandstärken realisierbar. Bauteile mit dickeren Wandstärken oder dickere Bauteile bauen beim Aufheizen und Abkühlen vergleichsweise starke Temperaturgradienten auf, die zur Zerstörung des Bauteils führen können . Holzbasierte Keramiken weisen im Herstellungsprozess einen hohen Schrumpfwert von bis zu 70 % auf und sind aus diesem Grund für komplexe Geometrien als Ausgangsmaterial nicht geeignet. Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, zur Herstellung eines sehr homogenen keramischen Bauteils homogene feine Pulver als Rohstoff für eine Mischung mit einem Binder, z.B. in Form eines Phenolharzpulvers, zu verwenden . Die Ausgangskomponenten werden in einem Intensivmischer homogen gemischt und anschließend z.B. zu Platten verpresst.

Um die vorgesehene Mischung der Ausgangskomponenten verarbeiten und handhaben zu können, können sie granuliert und/oder entstaubt werden .

Die Materialdichten der gepressten Platten beeinflussen die späteren Materialeigenschaften in chemischer und physikalischer, insbesondere in mechan ischer Hinsicht. Somit kann über eine gezielte Steuerung der Materialdichte und ihrer Homogenität die Gesamtheit der physikalischen und chemischen Eigenschaften zum Teil gesteuert werden .

Zum Herstellen eines Keramikmaterials (100) für einen keramischen Werkstoff 1 00' wird vorgeschlagen, mindestens ein Ausgangsmaterial (1 0) als homogenes Pulver mit einer Faserlängenverteilung D ₅₀ unterhalb von 1 5 μιτι mit mindestens einem Binder (20) als Pulver durch Verdichten der homogenen Mischung unter Einwirkung von Druck (S2) in ein homogenes Mischpulver (30) zu überführen, um dann daraus durch einen entsprechenden Formgebungs- prozess (S3) das gewünschte Kohlenstoffmaterial auszubilden .

Nun wird im Detail auf die Zeichnungen Bezug genommen .

Die Fig . 1 A zeigt nach Art eines schematischen Flussdiagramms eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Keramikmaterials (1 00) für einen keramischen Werkstoff (1 00').

Nach einem einleitenden Vorbereitungsschritt SO werden in den Schritten S1 a und S1 b das Ausgangsmaterial (1 0) und ein oder mehrere Zusatzstoffe, insbesondere ein Binder (20) und gegebenenfalls auch weitere Additive oder Füllstoffe, im Bereitstellungsschritt S1 bereitgestellt. Die Schritte S1 a und S1 b können nacheinander oder parallel zueinander ausgeführt werden .

Im nachfolgenden Schritt S2 werden die bereitgestellten Ausgangsmaterialien, nämlich das Ausgangsmaterial (1 0) und die ein oder mehreren Zusatzstoffe (20) in einem Vorgang des Mischens oder Intensivmischens unter Einwirkung von Druck eine verdichtete homogene Mischung zu erhalten .

Es kann sich dann optional eine Zwischenverarbeitung Z anschließen .

Dann erfolgt in einem Schritt S3 das Ausbilden des Kohlenstoffmaterials, und zwar durch Temperaturbehandlung zum Carbonisieren oder zum Carbonisie- ren und Graphitieren der verdichteten homogenen Mischung.

Nach dem Schritt S3 kann sich eine Weiterverarbeitung W anschließen, in deren Rahmen das materielle Resultat aus dem Schritt des Formens S3 weiterbehandelt wird .

Im Schritt S4 findet das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren mit dem Si- lizieren des Kohlenstoffmaterials sein Ende.

Gemäß Fig . 1 B kann bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens der Zwischenverarbeitungsvorgang Z ein oder mehrere Prozesse des Entstaubens T1 , des Granulierens T2 und/oder des Zwischenla- gerns T3 beinhalten . Die Vorgehensweise und die Vorteile dieser Zwischenschritte wurden im Rahmen der allgemeinen Darlegungen zur Erfindung bereits erläutert.

Gemäß der Fig . 1 C kann das Weiterverarbeiten W einen Vorgang des Weiterbehandelns und Veredeins U des erhaltenen Keramikmaterials (1 00) aufweisen sowie einen finalen Weiterverarbeitungsschritt V, welcher aus dem erhal- tenen Keramikmaterial 1 00 letztlich einen für die Produktion reifen keramischen Werkstoff 1 00' liefert.

Der eigentliche Weiterverarbeitungs- und Veredelungsabschnitt U beinhaltet Schritte des Carbonisierens U 1 , einer Hochtemperaturbehandlung U2, gegebenenfalls einem mechanischen Bearbeitungsprozess U3 und gegebenenfalls einem Vorgang des Silizierens U4.

Das mechanische Bearbeiten U3 und das Silizieren U4 können an dieser Stelle optional sein, wenn das nach dem Pressen erhaltene Zwischenprodukt die richtige Form aufweist und/oder ein zu frühes Silizieren beim weiteren Bearbeiten eher hinderlich ist. Gemäß dem Weiterverarbeitungs- und Veredelungsabschnitt U4 können auf diese Art und Weise Platten als Zwischenprodukte mit dem erfindungsgemäßen Keramikmaterial (100) bereitgestellt werden .

Im eigentlichen Weiterverarbeitungsschritt V können dann so hergestellte Zwischenerzeugnisse, z.B. Platten oder dergleichen, in einem ersten Schritt V1 aneinandergefügt werden . Dies geschieht z.B. durch Kleben oder auch durch Aneinanderpressen, gegebenenfalls unter Einstreuen von Pulver aus der gleichen Materialklasse wie das erfindungsgemäße Kohlenstoffmaterial für die Platten oder Zwischenerzeugnisse. Durch das Fügen V1 wird ein Einhüllungskörper geschaffen, aus dem dann gegebenenfalls durch mechanisches Bearbeiten V2 das eigentl iche Erzeugnis herausgearbeitet werden kann, welches dann abschließend gegebenenfalls durch Silizieren V3 mit entsprechenden mechanischen Eigenschaften über Siliziumaufnahme in das Gefüge ausgebildet wird .

Fig . 2 zeigt zur besseren Veranschaulichung noch einmal Zwischenstufen A bis H, die bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Keramikmaterials (1 00) für einen keramischen Werkstoff erreicht werden . Gemäß dem Zwischenzustand A der Fig . 2 werden zunächst das Ausgangsmaterial 1 0 und ein pulverförmiger und carbonisierbarer Binder 20, in homogener Form bereitgestellt, wobei entsprechende Kriterien an die Faserlängenverteilungen zu stellen sind; dies betrifft einerseits das Ausgangsmaterial 1 0, insbesondere aber auch den Binder 20.

Gemäß dem in Fig . 2B gezeigten Zwischenzustand werden das Ausgangsmaterial 1 0 und die Zusatzstoffe 20 in einem Gefäß 40 mittels eines Mischers 41 intensiv gemischt.

Es ergibt sich als Zwischenprodukt die homogene Mischung 30 gemäß dem Zwischenzustand der Fig . 2C.

Diese homogene Mischung 30 wird dann gemäß Fig . 2D in das Gefäß 42 einer Pressvorrichtung 42, 43 eingefüllt und gemäß dem Zwischenzustand der Fig . 2E über einen Stempel 43 mit einem Druck p, dem Pressdruck, hier in einseitiger Art und Weise beaufschlagt.

Im Übergang zum Zustand der Fig . 2F wird auf diese Art und Weise durch die Wirkung des Stempels 43 unter dem Druck p die homogene Mischung (30) in der Form des Gefäßes 42 verdichtet, so dass sich gemäß Fig. 2G das Vorprodukt (50) für das erfindungsgemäße Keramikmaterial (1 00) ergibt. Diese ergibt sich dann nach einem Zwischenverarbeitungsschritt durch Carbonisieren und/oder Silizieren .

Die Fig . 3 und 4 geben in Form einer Tabelle 1 bzw. einem Graphen 1 den Zusammenhang zwischen dem Pressdruck p beim Verdichten der homogenen Mischung (30) und der Dichte p des Keramikmaterials (1 00) an, insbesondere nach Carbonisieren, bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. In der Tabelle 1 der Fig . 3 sind zwei empirische Messreihen zu Drucken zwischen 1 ,0 MPa und 4,0 MPa angegeben, deren Daten in dem Graphen durch Quadrate bzw. durch Rauten eingezeichnet sind . Eine genauere Analyse ergibt, dass die Dichten pi und p2 der Messreihen in den verwendeten Druckbereichen jeweils durch ein Polynom zweiten Grades beschrieben werden können .

Die numerischen Werte der Tabelle 1 , die Angaben aus dem Graphen 1 und die funktionalen Zusammenhänge aus den Anpassungskurven für pi und p2 können für die Steuerung der Dichte p über den Pressdruck p verwendet werden, wie dies oben bereits im Detail erläutert wurde.

Die Fig . 5 und 6 mit der Tabelle 2 bzw. dem Graphen 2 beschreiben die Siliziumaufnahme in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Carbonisierung als Funktion der Dichte des Kohlenstoffmaterials vor der Silizierung .

Die Tabelle 2 der Fig. 5 zeigt vier empirische Messreihen, die im Graphen 2 der Fig . 6 durch Rauten, Kreise, Dreiecke bzw. Quadrate repräsentiert sind.

Wiederum können die numerischen Angaben aus der Tabelle 2 bzw. die Angaben aus dem Graphen 2 zur Steuerung der Siliziumaufnahme über die Dichte bei dem erfindungsgemäßen Kohlenstoffmaterial nach Carbonisierung verwendet werden .

Auch ist denkbar, dass auf der Grundlage der Daten der Tabelle 2 wiederum eine Anpassungskurve - z.B. in Form eines Polynomausdrucks - ermittelt wird, dessen Parameter dann direkt zur Steuerung des Zusammenhangs zwischen Siliziumaufnahme und Dichte im Herstellungsprozess verwendet werden können . Die Tabelle 3 und der Graph 3 aus den Fig . 7 bzw. 8 beschreiben die Dichte eines CSiC-Materials, also eines kohlenstofffaserverstärkten Siliziumcarbids, als Funktion der Dichte des CFC-Materials, also des erfindungsgemäßen Koh- lenstoffmaterials nach Pressen und gegebenenfalls nach Carbonisierung .

Aus den Zusammenhängen der Tabelle 3 der Fig . 7 und des Graphen 3 aus Fig . 8 ergibt sich eine Möglichkeit, die Siliziumaufnahme beim Silizieren über die Dichte des erfindungsgemäßen Kohlenstoffmaterials oder des Vorprodukts und damit über den entsprechenden Pressdruck und die miteinander gemischten Komponenten und deren Partikelgröße zu steuern . Auch hierbei können auf die numerischen Werte der Tabelle 3, der Graphik der Fig . 8 und insbesondere auf die Parameter der numerischen Anpassung, hier wieder in Form eines Polynoms zweiten Grades, zurückgegriffen werden .

Die Tabelle 4 und der Graph 4 aus den Fig . 9 bzw. 1 0 zeigen, wie der Elastizitätsmodul E des erfindungsgemäßen Keramikmaterials (1 00) über die Dichte des zu Grunde liegenden silizierten Materials gesteuert werden kann .

In der Tabelle 4 der Fig . 9 ist eine Messreihe für ein kohlenstofffaserverstärktes Siliziumcarbid wiedergegeben . Es wurden verschiedene kohlenstofffaserverstärkte Siliziumcarbidmaterial ien mit unterschiedlichen Dichten erzeugt und dabei jeweils die Elastizitätsmoduli bestimmt.

Die Messergebnisse sind in der Tabelle und im Graphen 4 der Fig. 1 0 dargestellt, wobei sich im Wesentlichen ein linearer Zusammenhang in dem betrachteten Dichtebereich ergibt. Auch hier können wieder die numerischen Werte der Tabelle 4 aus den Fig . 9, die graphischen Angaben des Graphen 4 aus der Fig . 1 0 und letztl ich die numerischen Parameter aus der Anpassungskurve zur Steuerung der Eigenschaften, insbesondere des Elastizitätsmoduls des erfindungsgemäßen Keramikmaterials (1 00) oder ihres Vorprodukts (50) verwendet werden . Insgesamt ergibt sich, dass erfindungsgemäß über die Dichte und ihre Homogenität nach dem Formgebungsprozess ein Großteil der physikalischen, mechanischen aber auch thermischen und elektrischen Eigenschaften für das erfindungsgemäße Keramikmaterial (1 00) oder ihres Vorprodukts (50) gesteuert eingestellt werden können, wobei jedoch auch die Art der Ausgangsstoffe, nämlich des kohlenstoffbasierten oder kohlenstofffaserbasierten oder - verstärkten Ausgangsmaterials (1 0) und des Binders (20), und deren Faserlängenverteilung Eingang finden .

Bezugszeichenliste

1 0 Ausgangsmaterial

20 Zusatzstoff, Additiv, Binder, Füllstoff

30 Mischpulver, Mischstoff

30' Granulat

40 Gefäß, Mischgefäß

41 Mischer

42 Gefäß, Pressform

43 Stempel

50 Vorprodukt des erfindungsgemäßen Keramikmaterials

100 erfindungsgemäßes homogenes Keramikmaterial

1 00' Werkstoff p Druck, Pressdruck