Domaine Technique Depuis des décennies, il a été proposé de remplacer des nappes textiles traditionnelles (tissu, tricot) par des structures dites « non-tissées ».

D'une manière générale, de telles structures non-tissées peuvent tre classées en trois grandes catégories, résultant de leur processus mme de fabrication, à savoir les non-tissés dits « par voie sèche » formés par cardage et/ou voie aéraulique, cette dernière technique étant couramment désignées par l'expression « technique airlaid », les non-tissés obtenus par « voie fondue », technique couramment désignée par l'expression « spunbond », et la technique dite « par voie humide », dérivée des techniques papetières.

Par ailleurs, il est connu depuis fort longtemps, qu'il est possible d'adapter les propriétés finales du produit obtenu en réalisant des mélanges de matières, par exemple en associant entre eux plusieurs voiles constitués de fibres de nature différente, par exemple des fibres naturelles, artificielles ou synthétiques.

L'invention vise un nouveau procédé permettant de réaliser un tel type d'article non-tissé constitué d'un mélange de fibres de nature différente et qui, dans la suite de la description, sera désigné par l'expression « non-tissé mixte » ou « non-tissé composite ».

Techniques antérieures De très nombreuses propositions ont été faites à ce jour pour réaliser des non tissés mixtes ou composites en associant entre eux des voiles de fibres artificielles ou synthétiques et un voile de fibres cellulosiques. L'association des différents constituants entre eux peut tre réalisée de différentes manières, par exemple au moyen de liants, aiguilletage mécanique ou enchevtrement hydraulique, cette dernière technique, connue depuis fort longtemps, étant décrite notamment dans le brevet US 3 508 308. Ce document décrit notamment la réalisation de nappes mixtes réalisées par la technique « airlaid » par mélange intime de fibres, par exemple un mélange de fibres synthétiques (polyester ou acrylique) et de fibres de rayonne (voir exemples 10 et 11). Il décrit également (voir exemples 12 et 13), la

réalisation de complexes comportant une couche centrale constituée de filaments continus et de deux couches extérieures à base de fibres, polyester notamment, distribuées par voie aéraulique, les différentes couches étant liées entre elles par l'action de jets de fluide.

Il a également été proposé, comme cela ressort de l'EP 423 619, de réaliser des tissus absorbants par association, toujours au moyen de jets d'eau, d'une nappe constituée de filaments continus et d'une nappe constituée d'un mélange de fibres cellulosiques, fibres de bois notamment.

Enfin, il est connu de réaliser des non-tissés en prenant en sandwich une nappe de fibres entre deux voiles de filaments continus déjà consolidés par calandrage à chaud, la liaison finale des différentes couches étant également assurée par l'action de jets d'eau.

Cette dernière technique de mise en oeuvre relativement simple présente de nombreux inconvénients majeurs, à savoir : + le fait que les voiles de filaments continus (spunbond) soient déjà consolidés par un traitement thermique de calandrage interdit un mélange intime de ces filaments avec les fibres de bois du voile déposé par voie aéraulique, ce qui diminue les capacités d'absorption du complexe et également conduit à l'obtention d'un produit rche manquant de souplesse ; + par ailleurs, il est nécessaire, pour assurer une cohésion satisfaisante entre les couches et éviter le délaminage du complexe, d'utiliser lors de la phase de consolidation par jets d'eau des vitesses de fluide très importante, car les points de calandrage des voiles spunbond empchent toute mobilité des filaments synthétiques ; ces vitesses élevées des jets d'eau engendrent un surcoût de consommation d'énergie ainsi qu'une perte accrue de fibres cellulosiques ; + les points de liaison entre les filaments obtenus par calandrage peuvent représenter jusqu'à 20 à 25 % de la surface des voiles à base de filaments continus et constituent donc autant d'obstacles au passage des jets d'eau ; + enfin, le fait que les filaments continus des voiles ne soient pas mobiles confère une rigidité importante au matériau qui perd ses propriétés textiles et ressemble davantage à un papier qu'à un véritable textile.

Exposé de l'invention Or on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un procédé perfectionné qui permet de réaliser en continu des non-tissés mixtes parfaitement liés, présentant des caractéristiques mécaniques élevées tout en conservant l'aspect, le toucher et la souplesse d'un textile conventionnel, tel qu'un tissu.

La résolution d'un tel problème est obtenue par la combinaison, d'une manière bien précise, de techniques antérieures mises en oeuvre en continu et dans les conditions bien précises, à savoir : _ les techniques de réalisation de nappes non-tissées réalisées à partir de fibres courtes dont la répartition est obtenue par voie aéraulique (technique airlaid) ; _ les techniques de réalisation de nappes obtenues par filature directe (spunbond) et, la consolidation du complexe formé par l'action de jets d'eau.

D'une manière générale, le procédé conforme à l'invention consiste à réaliser en continu un complexe dans lequel on interpose en sandwich entre deux voiles de filaments continus, un voile fibreux à base de fibres cellulosiques, procédé qui consiste : + à réaliser un premier voile de filaments continus, le faisceau de filaments continus extrudés et étirés étant réceptionné sur un tapis transporteur mobile sous la forme d'une nappe non liée ; + à déposer sur ce voile, par voie aéraulique, un second voile de fibres cellulosiques ; + à déposer sur le voile fibreux un deuxième voile de filaments continus non liés ; + à transférer le complexe formé sur une installation de liage par jets d'eau et à consolider l'ensemble par enchevtrement hydraulique et ; + à sécher le non-tissé mixte produit puis à le réceptionner, par exemple sous la forme d'un enroulement.

Selon une forme de réalisation préférentielle de mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, les fibres cellulosiques entrant dans la réalisation du complexe sont des fibres de bois et leur dépôt est réalisé par nappage pneumatique.

Par ailleurs, s'il peut tre envisagé de ne réaliser qu'un seul traitement de liage par jet d'eau, le complexe formé est de préférence soumis à deux traitements successifs agissant contre les deux faces opposées du complexe.

L'invention concerne également un nouveau type de produit non-tissé obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé.

Un tel non-tissé mixte, qui est donc constitué d'un mélange de fibres de nature différente, se caractérise en ce qu'il se compose d'une couche de fibres naturelles, bois notamment, emprisonnée entre deux nappes non tissées constituées de filaments, extrudés et étirés, à base de matière synthétique, la cohésion des différentes couches étant obtenue par enchevtrement grâce à l'action de jets d'eau.

Description sommaire des dessins L'invention et les avantages qui en ressortent seront cependant mieux compris grâce aux exemples de réalisation qui suivent, donnés ci-après à titre indicatif, mais non limitatif, et qui sont illustrés par les schémas annexés dans lesquels : _ la figure 1 est une vue schématique d'un ensemble d'une ligne de production d'un matériau complexe réalisé conformément au procédé selon l'invention ; _ les figures la, lb, lc et ld sont des vues agrandies des zones cerclées de cette figure 1.

Manière de réaliser l'invention Sur une ligne de production, telle qu'illustrée à la figure 1, on réalise, en continu, un non-tissé composite.

Pour ce faire, on réalise, au moyen d'une unité de production, désignée par la référence générale (1), par fusion, filage et étirage, un premier voile (2) de filaments continus, filaments qui sont déposés et répartis sur un tapis transporteur mobile (3).

Eventuellement, immédiatement après formation, ce premier voile (2) peut tre soumis à un compactage au moyen d'un cylindre presseur ou par action de jets provenant d'une rampe d'injecteurs hydrauliques.

Les filaments continus de ce premier voile (2) peuvent tre à base d'un polymère constitué de polypropylène, de polyester ou d'autres matières synthétiques tel que polyéthylène, polyamide, cette liste n'étant pas limitative. Les filaments continus peuvent éventuellement tre constitués de filaments dits « bicomponent », tels que ceux obtenus par coextrusion de polypropylène et de polyéthylène.

Le voile de filaments (2) continus non liés, est ensuite transféré sous une unité, désignée par la référence générale (4), qui, par voie aéraulique, permet de déposer à la surface de la première nappe (2) des fibres discontinues (4), d'une autre nature, et plus particulièrement des fibres cellulosiques, bois notamment.

Les fibres cellulosiques sont déposées à la surface du premier voile (2) par l'intermédiaire d'un courant d'air. De préférence, le voile de filaments (2) est maintenu sur le tapis transporteur (3) au moyen d'une aspiration (5). Par suite, sous l'effet de l'aspiration, lesdites fibres (4) sont déposées préférentiellement entre les filaments non liés du voile (2), permettant ainsi une excellente intégration des deux constituants.

Le complexe (2,4) qui est toujours maintenu supporté par le tapis transporteur (3), est ensuite amené en dessous d'une seconde zone de formation (6) d'un second voile de filaments continus (7), également synthétiques, de mme nature ou de nature différente que ceux du premier voile (2).

Un rouleau presseur (8) est de préférence disposé après cette zone de dépôt du voile (7), et permet d'assurer un compactage de l'ensemble en vue de son transfert sur l'installation d'hydroliage, désignée par la référence générale (9), qui suit la ligne de production.

Eventuellement, cette opération de compactage pourrait tre réalisée au moyen d'une rampe d'injecteurs hydrauliques.

Le complexe est ensuite introduit dans la zone d'hydroliage (9) sur un convoyeur (10) sur lequel sont effectuées successivement les opérations de compactage et prémouillage de l'ensemble par l'intermédiaire d'un convoyeur supérieur (11) tangent au convoyeur inférieur (10), et à l'intérieur duquel est disposé un injecteur hydraulique (12).

Après compactage et prémouillage, le complexe est soumis à l'action d'une succession de jets d'eau (13) délivrés par plusieurs injecteurs hydrauliques disposés en série.

Ces jets d'eau (13) consolident l'ensemble constitué par les différentes couches du complexe et confèrent une bonne résistance à l'abrasion de la couche supérieure.

La structure ainsi traitée est ensuite transférée, par retournement, sur un cylindre (14), ou sur un autre convoyeur, associé à plusieurs injecteurs (15) qui délivrent également des jets d'eau sur l'autre face du complexe, renforçant ainsi la consolidation de l'ensemble des couches, tout en conférant une bonne résistance à l'abrasion de la couche située en regard des jets.

Le complexe ainsi obtenu est ensuite transféré sur un convoyeur d'exprimage (16) sur lequel il est exprimé à l'aide d'une caisse aspirante reliée à un générateur de vide.

Il est ensuite séché au moyen d'un cylindre (17) à air traversant puis réceptionné de manière conventionnelle, par exemple sous la forme d'un enroulement (18).

Exemple On réalise un produit conforme à l'invention de la manière suivante.

Un voile de filaments continu (2), pesant 15 g/m2 est produit sur une installation commercialisée par le Demandeur sous la dénomination « spunjet », qui permet de réaliser une nappe non-tissée par extrusion, étirage et répartition de filaments continus.

Dans cet exemple de réalisation, comme polymère, on extrude du polypropylène tel que celui commercialisé par la Société AMOCO sous la référence 100 ZA 35.

Le voile formé est constitué de 7000 filaments par mètre de largeur et est produit à une vitesse de 250 mètres par minute. Le diamètre des filaments après étirage est d'environ 15 microns.

Une aspiration située en regard de la fente d'étirage (20) permet de contrôler précisément le dépôt du filament et sa régularité sur le tapis transporteur (3).

Au dessus du mme convoyeur (3), est disposé un ensemble (4) permettant de distribuer par voie aéraulique des fibres discontinues sur la nappe (2) préalablement formée.

Un tel ensemble de distribution de fibres peut tre constitué par une installation conventionnelle telle que celle commercialisée par la Société M & J.

Dans l'exemple concret, on dépose sur le voile de filaments continus (2) 35 g/m2 de fibres cellulosiques, et plus particulièrement de fibres de bois, commercialisées par la Société KORSNAES, ces fibres de bois, d'une longueur de l'ordre de 3 mm, étant couramment désignées par l'expression « pâte fluff ».

Une caisse aspirante (5) est disposée sous le convoyeur sous toute la surface de la tte aéraulique de distribution (4). Cette tte aspirante (5) est reliée à un générateur de vide qui permet de répartir uniformément les fibres de bois tout en préservant l'homogénéité du voile de filaments continus (2).

Un rouleau presseur (non représenté), dont la vitesse est synchronisée avec ledit tapis (3), compacte l'ensemble ainsi formé.

Après compactage, on dépose à la surface du complexe un deuxième voile de filaments continus, pesant 15 g/m', de m8me nature que le premier voile (2).

Ce voile peut tre formé soit sur un mme convoyeur (3), soit sur un convoyeur indépendant.

Ce voile (7) est donc réparti sur la couche de fibres cellulosiques (4). De préférence, le transfert est réalisé d'une manière positive en utilisant une caisse aspirante (5a) disposée sous le convoyeur principal en regard du point de transfert.

La structure obtenue, qui pèse 65 g/m2, est éventuellement compactée au moyen d'un cylindre (8). Ce compactage peut éventuellement tre réalisé au moyen d'une rampe additionnelle d'injecteurs hydrauliques.

Le complexe est ensuite transféré sur le convoyeur (10) de l'unité de liage hydraulique (9).

Une telle unité de liage comprend un convoyeur principal (10) au dessus duquel est disposé un convoyeur supérieur (11), tangent à celui-ci, et à l'intérieur duquel est disposé un injecteur hydraulique (12), délivrant 4000 jets d'eau par mètre, ces jets ayant un diamètre de 130 microns et une vitesse de 34 mètres par seconde.

Le < sandwich » ainsi compacté et mouillé est traité sur sa face supérieure par six injecteurs (13) hydrauliques, disposés en série qui projettent des jets d'eau de 120 microns de diamètre espacés les uns des autres de 0,6 mm à des vitesses respectives de 110,125,140,140,140,140 m/seconde.

Le complexe traité est alors transféré par retournement sur un cylindre (14) autour duquel sont disposés quatre injecteurs hydrauliques (15) qui projettent des jets d'eau de 120 microns de diamètre espacés les uns des autres de 0,6 mm à des vitesses respectives de 125,140,140,140 m/seconde.

Le complexe ainsi consolidé est transféré sur un convoyeur d'exprimage (16) sur lequel il est exprimé par une caisse aspirante dans laquelle règne un vide de 400 mbars.

Puis l'ensemble est séché à une température de 120°C par un cylindre (17) à air traversant, puis réceptionné en (18).

En sortie de la ligne de production, on constate que le produit obtenu pèse environ 60 g/m2, présente une excellente homogénéité, un bon toucher, une grande souplesse et une excellente résistance à l'abrasion aussi bien à l'état sec qu'à l'état humide.

Sa capacité d'absorption d'eau est importante, de l'ordre de %.

Une telle capacité d'absorption d'eau est comparable à des non tissés mixtes constitués de fibres discontinues et qui ont été réalisées par cardage.

En revanche, la résistance à l'abrasion tant à l'état sec qu'à l'état humide, ainsi que les caractéristiques mécaniques, sont très supérieures.

Un tel produit est parfaitement adapté à des applications diverses, tels que produits d'essuyage industriel ou domestique, lingettes imprégnées, casaques et champs de bloc opératoire, de telles applications étant données à titre indicatif mais non limitatif.