1. Domaine de l'invention

Le domaine de l ' invention concerne les matériaux composites thermoplastiques servant de renforts, en particulier les matériaux composites réalisés à partir de fibres végétales et autres matériaux, notamment issus de ressources renouvelables, encore appelés bio-sourcés, ainsi que leur procédé de fabrication.

2. Solutions de l'art antérieur

Dans le domaine des matériaux composites, il est connu d'utiliser des fils enduits pour renforcer une matrice thermoplastique. Utilisés en fils ou mis en forme de structure textile (grille, tissu...), l'enduction thermoplastique permet par exemple d'améliorer l'accroche avec la matrice à renforcer ou d'améliorer l'accroche d'une enduction de surface dans le cas de textiles composites, qui constituent des matériaux composites souples . Dans les deux cas , cette amélioration se fait par simple compatibilité de matière. Les fils de base sont généralement constitués de multi-filaments de verre ou de polyester. Le matériau d'enduction est par exemple composé de silicone, de nitrile ou encore de PVC

(poly chlorure de vinyle).

Le procédé de fabrication consiste à enduire les fils, par exemple de verre, avec du PVC, puis à les mettre en forme pour obtenir une structure. On obtient un matériau composite fini (toile de transat, de store, par exemple) , ou semi-fini (renfort de matrice ou d'enduction de surface) . Il est à noter que la structure obtenue est obligatoirement souple car les fils enduits doivent être malléables pour être mis en forme. La structure textile peut éventuellement subir un traitement thermique pour créer un point de soudure à chaque croisement de fils et améliorer ainsi sa stabilité dimensionnelle.

L'étape d'enduction est réalisée, dans certains cas, par un passage en continu d'un ou plusieurs fils ou filaments dans un bain thermoplastique à base de solvant, à la sortie duquel les fils sont séchés en continu par évaporation du solvant et rembobinés en bout de ligne.

Une autre étape d'enduction connue consiste en une étape dite d'extrusion- gainage consistant à dérouler un ou plusieurs fils ou filaments en continu dans une filière en tête d'équerre alimentée par une extrudeuse. Le matériau thermoplastique d'enduction, extradé à haute pression et à température de fusion, est appliqué sur la surface des fils ou filaments. En sortie de buse d'extrusion, les fils enduits de thermoplastique chaud sont directement refroidis dans un bain d'eau et rembobinés en bout de ligne.

3. Inconvénients des solutions de l'art antérieur

Un inconvénient de la technique d'extrusion-gainage est que cette technologie est difficilement exploitable pour des fils réalisés à partir de fibres végétales , les fils de fibres végétales n'étant soit pas assez résistants pour supporter les sollicitations mécaniques de ce procédé, soit pas assez réguliers pour obtenir une enduction régulière et fine . En effet, pour que le fil passe systématiquement dans la filière d'extrusion, il faut dimensionner le diamètre de buse en fonction du titrage maximum du fil. Le gainage thermoplastique sur fil de fibres végétales sera donc constamment irrégulier et en excès. De plus, la gaine thermoplastique se cloque généralement avant refroidissement à cause d'une mauvaise tenue du fil de fibres végétales au contact du matériau thermoplastique chaud.

La technique d'enduction par bain présente un inconvénient de difficulté de mise en œuvre, les matières liquides du bain étant difficiles à manipuler et pouvant générer des risques sanitaires et/ou environnementaux en cours d'utilisation ou des problèmes de stockage. Par ailleurs, l'emploi de solvant nécessaire pour le bain n'est pas souhaitable en raison de son caractère peu écologique. Enfin, les matériaux thermoplastiques en phase liquide sont plutôt rares, ce qui risque de poser un problème d'approvisionnement du bain. Un autre inconvénient de ces techniques connues est qu'elles ne permettent pas d'utiliser un matériau thermoplastique rigide comme matière d'enduction à cause du bobinage du fil en bout de ligne. En effet, cette étape de bobinage est difficilement mise en œuvre sans casser le fil si le matériau d'enduction est rigide. De plus, même en réussissant à réaliser un stockage du fil sans le casser, l'utilisation de ce fil cassant pour la réalisation d'une structure textile est difficile.

Il résulte de ces éléments que les techniques d'enduction thermoplastique habituellement mises en œuvre pour les fils ou multi-filaments de matière minérale ou organique ne peuvent être utilisées pour les fils de matière végétale, en particulier dans un cadre de développement écologique. Ces techniques ne permettent pas non plus l'utilisation de matériau thermoplastique de type rigide et cassant. 4. Objectifs de l'invention

L'invention vise à répondre à tout ou partie de ces inconvénients.

Plus précisément, un objectif de l'invention est de fournir un procédé de fabrication d'un matériau composite à base de fils de fibres végétales qui puisse être réalisé à partir de matériaux issus de ressources renouvelables.

L'invention a également pour objectif de fournir un procédé de fabrication d'un matériau composite à base de fils de fibres végétales qui soit performant et relativement aisé à mettre en œuvre.

L'invention a encore pour objectif de fournir un procédé de fabrication d'un matériau composite à base de fils de fibres végétales qui soit totalement écologique.

Un autre objectif de l'invention est de fournir un matériau composite à base de fils de fibres végétales réalisé à partir de matières renouvelables. 5. Exposé de l'invention

Tout ou partie de ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints par l'invention à l'aide d'un procédé de fabrication d'un matériau composite, comportant les étapes suivantes :

a) réalisation d'au moins un filé de fibres végétales, notamment de fibres de lin ;

b) enrobage dudit au moins un filé par enroulement de fibres ou filaments d'un matériau thermoplastique, notamment issu de ressources renouvelables, de manière à former un fil composite ; c) chauffage dudit fil composite jusqu'à fusion dudit matériau thermoplastique .

Grâce à l'invention, l 'enduction thermoplastique a lieu par voie sèche avant une étape de chauffage.

De plus , grâce au procédé conforme à l'invention, il est possible de fabriquer un matériau composite de renfort à partir de fils de fibres végétales. En effet, avant chauffage, le fil composite, réalisé à froid, reste souple et capable d'être enroulé sur une bobine, par exemple pour être stocké, sans risque de détérioration.

Avantageusement, le matériau thermoplastique est de type rigide, notamment avec un module d'Young relativement élevé. Après enrobage, le procédé peut comprendre une étape de bobinage, cette étape pouvant être mise en œuvre avec des moyens conventionnels, quel que soit le matériau thermoplastique utilisé et surtout pour des quantités d' enduction relativement importante, jusqu'à 90% d'enduction de l'âme sans risque de casse des fils soumis aux sollicitations des procédés.

Le fil composite comporte ainsi, après l'étape b) du procédé, une structure de type âme-gaine, avec une âme constituée par le filé de fibres végétales et une gaine constituée par les fibres ou filaments du matériau thermoplastique.

Le chauffage du fil composite jusqu'à fusion et homogénéisation du matériau thermoplastique permet d'obtenir une enduction uniforme et resserrée sur l'âme. On obtient ainsi une structure âme-gaine resserrée. Le resserrement est en effet obtenu grâce à l'enroulement donné aux fibres ou filaments thermoplastiques par torsion autour du filé de fibres végétales.

Il n'est pas nécessaire d'appliquer de la pression pour cette étape de chauffage. En effet, l'air présent entre les fibres ou filaments thermoplastiques peut permettre une transmission de chaleur rapide de la couche supérieure, externe, jusqu'au cœur de l'enrobage, dans sa couche interne. On peut ainsi, sans apport de pression, apporter une quantité massique importante de matériau thermoplastique au fil composite. Par exemple, la quantité massique de matériau thermoplastique peut être comprise entre 20% et 90%, par exemple comprise entre

30% et 90%, notamment entre 50% et 90%, par exemple supérieure ou égale à 60% par rapport à la masse totale du fil composite.

L'enrobage par enroulement des fibres ou filaments de matériau thermoplastique autour de l'âme favorise l'homogénéisation de la gaine, sans apport de pression. Les fibres ou filaments thermoplastiques sont préformées en spires autour du fil d'âme, et l'apport de chaleur provoque le resserrement et l'homogénéisation de ces spires en matériau thermoplastique autour du fil d'âme.

La température de chauffage dépend notamment du matériau thermoplastique choisi puisqu'elle correspond à la température de fusion de ce matériau, tandis que la durée de chauffage est fonction, par exemple, de la quantité ou pourcentage d'enduction de fibres thermoplastiques appliquées et de la vitesse de défilement dans le cas d'un procédé en continu. Il est à noter que l'utilisation d'un enrobage par des fibres ou filaments thermoplastiques ne nécessite pas une quantité de chaleur très élevée par rapport à celle qui serait nécessaire pour faire fondre la même quantité d'un tel matériau sous une autre forme, par exemple sous forme de bandes ou de plaques. Ceci permet une diminution de la durée de chauffage qui est fonction de la température de chauffage et du pourcentage massique de fibres ou filaments thermoplastiques par rapport à la masse totale du fil composite. Pour un matériau thermoplastique d'une température de fusion à 190°C, la durée de chauffage peut être par exemple comprise entre 10s et 5min, par exemple entre 10s et 2 min, notamment entre 10s et 1min. On pourra ainsi avoir par exemple une durée de chauffage de 30s à 190°C pour 60% massique de fibres ou filaments thermoplastiques. Dans un autre exemple, on pourra avoir une durée de chauffage de 10s à 240°C pour 60% massique de fibres ou filaments thermoplastiques.

Le procédé de fabrication conforme à l'invention peut en outre comporter une étape de mise en forme d'au moins un fil composite en une structure textile, cette étape de mise en forme étant mise en œuvre avant l'étape c) de chauffage du fil composite.

L'apport en matériau thermoplastique peut être élevé, par exemple supérieur en pourcentage massique à 50% par rapport à la masse totale du fil composite, le fil composite reste souple et peut être mis en forme de structure textile à l'aide de machine conventionnelles, par exemple de matériel de tissage conventionnel. L'apport en matériau thermoplastique peut être relativement faible, par exemple inférieur en pourcentage massique à 50%, notamment supérieur ou égal à 20% par rapport à la masse totale du fil composite, avec un mouillage de l'âme, c'est-à-dire un recouvrement de l'âme par le matériau thermoplastique après chauffage, pouvant être assuré jusqu'à 100%.

La mise en forme selon une structure textile d'au moins un des fils composites fabriqués selon les étapes a) et b) ci-dessus permet de réaliser une structure de renfort pouvant être utilisée comme matériau de renfort. Une telle structure présente l'avantage de pouvoir être stockée avant chauffage. Il y a pré- enduction dans le cas d'un fil et pré-imprégnation dans le cas d'une structure textile.

La réalisation de cette structure textile avant chauffage permet, à chaque croisement entre deux fils composites, de former, après chauffage, un point de soudure entre ces deux fils composites, ce qui renforce encore davantage le matériau composite ainsi obtenu. Le matériau est consolidé par soudure des points de croisement ou de contact des fils composites formant la structure textile.

Le procédé de fabrication conforme à l'invention peut en outre avantageusement comporter une étape d) de refroidissement du matériau composite obtenu. La mise en œuvre de cette étape de refroidissement peut dépendre, comme pour le chauffage, essentiellement du matériau thermoplastique, de la quantité de fibres thermoplastiques appliquées et de la vitesse de défilement du procédé, le cas échéant.

L'étape de mise en forme peut être choisie dans le groupe constitué par l'unidirectionnel, le tissage, le tressage, l'enroulement et le tricotage, la structure textile étant alors constituée par un ou plusieurs fils unidirectionnels, un tissé, un tricot, une tresse, un non-tissé (notamment par assemblage de fils unidirectionnels coupés), un enroulement filamentaire ou une composition formée de tout ou partie de ceux-ci.

Le type de structure textile formant le matériau composite sera choisi en fonction de l'utilisation prévue dudit matériau composite.

Le procédé peut comprendre, après l'étape a) et/ou b) et/ou après l'étape de mise en forme l'embobinage du filé, du fil composite ou de la structure textile, cette étape pouvant être suivie, avant l'étape suivante, d'une étape de débobinage, le cas échéant. Cette étape peut être nécessaire pour le stockage du fil ou de la structure, notamment en vue de son transport, de son stockage, ou de son passage à une autre ligne de production.

Le procédé de fabrication d'un matériau composite peut également comprendre, après l'étape de mise en forme et après ou pendant l'étape c) de chauffage du fil composite, une étape d'insertion, notamment à chaud et sous pression, de ladite structure textile dans une matrice comportant un matériau thermoplastique complémentaire, notamment compatible voire identique au matériau thermoplastique du fil composite, la matrice étant présente sur au moins une face de la structure textile.

Ainsi, la structure textile intervient comme renfort d'une matrice de matériau thermoplastique. Dans ce cas, l'étape c) de chauffage peut être réalisée pendant l'insertion dans la matrice de matériau thermoplastique complémentaire, surtout si les matériaux thermoplastiques sont de même nature et donc de température de fusion identique, quelle que soit la forme de la matrice qui peut être en poudre, en granules, en film ou en feuille ou autre.

L'insertion peut être totale, notamment sur les deux faces de la structure textile, avec chauffage de l'ensemble, ou partielle, par exemple sur une des faces seulement de la structure textile. Dans ce dernier cas, la fusion des fibres thermoplastiques peut être partielle, auquel cas les fils composites pourront ne pas être fondus sur la face non insérée dans la matrice. Dans ce cas, le matériau composite pourra rester souple.

Le matériau thermoplastique complémentaire de la matrice est avantageusement identique ou au moins compatible avec le matériau thermoplastique du fil composite de manière à permettre une adhérence totale dans le matériau composite final.

Dans le cas de la présence de cette étape d'insertion, le matériau thermoplastique complémentaire de la matrice peut se présenter, avant son ajout, sous forme de film, de feuille, de poudre et/ou de granulés.

L'insertion dans une matrice de matériau thermoplastique complémentaire peut être effectuée, dans un mode de réalisation particulier, sur les deux faces de la structure textile. Dans ce dernier cas , la structure textile est prise en « sandwich » dans la matrice, entre deux couches de matériau thermoplastique complémentaire .

L'invention a encore pour objet, en combinaison avec ce qui précède, un matériau composite réalisé à partir de fils de fibres végétales, obtenu selon le procédé de fabrication tel que défini plus haut et comprenant un fil composite comportant au moins une âme réalisée en un filé de fibres végétales et une gaine formée par enroulement de fibres ou filaments d'un matériau thermoplastique autour de l'âme et chauffée jusqu'à fusion du matériau thermoplastique.

Grâce à l'invention, on dispose d'un matériau composite réalisé à partir de fils de fibres végétales pouvant servir de renfort pour tout objet ou structure.

Les fibres végétales peuvent être choisies dans le groupe constitué par le lin, le chanvre, le coton, le jute, l'ortie, le sisal, le coco et plus généralement toute fibre végétale pouvant être filée.

Grâce à cet aspect de l'invention, le procédé permet un développement écologique et durable pouvant s'adapter aux ressources locales.

Le matériau thermoplastique peut être issu de ressources renouvelables, encore appelé « bio-sourcé ». Le matériau thermoplastique peut être choisi dans le groupe constitué par : le PLA (Poly Acide Lactique), le PHA (Poly Hydroxy

Alcanoate) , le PET (Polyéthylène téréphtalate), le PA (PolyAmide), le PP (Polypropylène), le PBT (PolyButylène Téréphtalate), le PE (Polyéthylène) ,1e PBS (PolyButylène Succinate), le PU (PolyUréthane), le PC (PolyCarbonate), le PVC (PolyChlorure de Vinyle) et plus généralement, tout matériau thermoplastique disponible en fibres ou filaments dont la température de fusion sera au plus égale, mieux sensiblement inférieure par rapport à la température de dégradation des fibres végétales choisies pour le fil d'âme, par exemple, notamment par sécurité, d'au moins 10°C inférieure par rapport à la température de dégradation des fibres végétales choisies pour le fil d'âme.

Il est à noter que la température de dégradation des fibres végétales est comprise entre 200°C et 230°C. La température de fusion du PLA est environ comprise entre 150°C et 200°C.

Le matériau composite peut, dans un mode de réalisation particulier, comprendre une structure textile réalisée par mise en forme d'au moins un fil composite, la structure textile consistant en un ou plusieurs fils unidirectionnels, un tissé, un tricot, une tresse, un non-tissé, un enroulement filamentaire ou une composition formée de tout ou partie de ceux-ci.

Dans ce cas, la structure textile, notamment lorsqu'elle présente deux faces, peut être insérée, sur au moins une face, voire sur deux faces, dans une matrice d'un matériau thermoplastique complémentaire, notamment compatible voire identique au matériau thermoplastique.

L'invention a encore pour objet, en combinaison avec ce qui précède, un objet, notamment écran, mobilier, bagagerie, produit d'agencement ou de revêtement d'intérieur comportant au moins une partie renforcée à l'aide du matériau composite réalisé à partir de matériaux naturels et tel que défini plus haut. 4. Liste des figures

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel, donné à titre d'exemple indicatif et non limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels :

- la figure 1 illustre de manière schématique et partielle un filé de fibres végétales utilisé pour la mise en œuvre du procédé de fabrication conforme à l'invention et pour la réalisation du matériau composite selon l'invention, - la figure 2 illustre de manière schématique et partielle un fil composite réalisé dans le cadre du procédé de fabrication conforme à l'invention, avant chauffage,

- la figure 3 illustre de manière schématique l'étape de chauffage du procédé de fabrication conforme à l'invention,

- la figure 4 illustre de manière schématique le fil composite de la figure 2, après chauffage,

-la figure 5 illustre de manière schématique et partielle, en perspective vue en coupe transversale, le fil composite de la figure 4,

- la figure 6 illustre de manière schématique et partielle, en vue de face, un exemple de structure textile pouvant être réalisée avec des fils composites similaires à celui de la figure 2 au cours du procédé de fabrication conforme à l'invention, avant chauffage,

- la figure 7 illustre en coupe transversale, partielle et schématique la structure textile de la figure 6,

- la figure 8 illustre de manière schématique et partielle, en vue de face, la structure textile de la figure 6 après chauffage,

- la figure 9 est une représentation schématique et partielle, en coupe transversale, du matériau composite obtenu selon un mode de réalisation du procédé de fabrication de l'invention,

- la figure 10 représente de manière schématique et partielle une étape d'insertion de la structure textile dans une matrice sur deux côtés de la structure, et

- la figure 11 représente de manière schématique et partielle une étape d'insertion de la structure textile dans une matrice sur un seul côté de la structure.

5. Description détaillée d'un mode de réalisation de l'invention

On a représenté sur la figure 1 un filé 1 de fibres végétales. Dans cet exemple, les fibres végétales sont des fibres de lin. Le titrage du filé de fibres est de 6Nm (Nm pour numéro métrique), c'est-à-dire que 6 mètres de ce filé pèsent 1 gramme. Le filé est par exemple réalisé en filature au sec par torsion de fibres d'étoupe de peignage. Il est à noter que cette étape peut avoir lieu dans une usine spécialisée, qui peut différer de l'usine de fabrication du matériau composite.

La figure 1 illustre ainsi la première étape du procédé de fabrication d'un matériau composite réalisé à partir de matériaux conforme à l'invention, qui consiste à réaliser au moins un filé 1 de fibres végétales. II est à noter que la réalisation d'un filé de fibres végétales est nécessaire pour assurer la solidité ultérieure du fil composite, le filé formant une âme continue, l'utilisation de fibres végétales sans lien entre elles ne permettant pas à l'inverse d'obtenir une telle propriété.

La figure 2 illustre le résultat de la deuxième étape du procédé de fabrication conforme à l'invention, consistant à enrober ledit filé 1 par enroulement de fibres ou filaments d'un matériau thermoplastique 2, de manière à former un fil composite 3.

Dans l'exemple illustré, le matériau thermoplastique est du PLA (Poly Acide Lactique) qui est un matériau thermoplastique rigide issu de ressources renouvelables et classé dans les matériaux thermoplastiques les plus rigides, avec un module d'Young E = 3,5GPa, similaires au PVC dit rigide ou au PS cristal. Dans cet exemple, les fibres ou filaments du matériau thermoplastique 2 sont constituées de fibres de PLA de 3,3 dtex (équivalent à 10 000 mètres de ces fibres pèsent 3,3 g), chaque fibre ayant une longueur de 40 mm environ. Il est à noter que l'invention, notamment par l'enrobage à l'aide de fibres ou filaments de matériau thermoplastique, permet d'utiliser des matériaux thermoplastiques rigides, à une quantité massique relativement importante, par exemple supérieure à 50% de la masse totale du fil composite, sans pour autant altérer la souplesse du fil composite. Le fil composite 3 ainsi formé est réalisé, dans cet exemple, par filature à friction avec, comme indiqué plus haut, le filé 1 de fibres végétales formant une âme et les fibres de matériau thermoplastique 2 formant la gaine par enroulement autour de l'âme. La proportion massique de fibres de PLA, dans l'exemple illustré, est de

60 % par rapport à la masse totale du fil composite 3. Le fil composite 3 a donc un titrage de 2,4Nm.

Il est à noter que l'enrobage formé par les fibres ou filaments du matériau thermoplastique 2 autour du filé 1 de fibres végétales consiste en le recouvrement uniforme du matériau thermoplastique sur l'âme continue, de façon à ne plus distinguer le fil de fibres végétales. Il est à noter que l'enroulement des fibres ou filaments de matériau thermoplastique autour de l'âme forme en lui-même un recouvrement et non une enduction (au sens de non lisse et non étanche), ce qui est dû à la différence de chauffage. La surface d'échange thermique développée par les fibres ou filaments de matériau thermoplastique 2 pour 1 m de fil composite 3 est par exemple d'environ 1 ,5 m ² . Grâce à cette surface d'échange de taille considérable, le transfert thermique est très élevé, ne nécessitant pas d'ajout de pression lors de l'étape ultérieure de chauffage du fil composite 3. La fusion de l'enrobage se fait pratiquement simultanément en surface et au cœur. On a représenté sur la figure 3 de manière schématique l'étape de chauffage du fil composite 3 à la température de fusion des fibres thermoplastiques 2.

La figure 4 illustre le fil composite 3 après chauffage. Dans cette configuration, le fil composite 3 est enduit, étant lisse et régulier. La figure 5 illustre également ce fil composite 3 après chauffage, en vue en section de manière à distinguer la structure âme-gaine du fil composite 3.

On a représenté sur la figure 6 la réalisation, avant chauffage, d'une structure textile 4, dans cet exemple un tissé en armure toile réalisée avec le fil composite 3 en chaîne et en trame, avant chauffage (c'est-à-dire dans leur état illustré sur la figure 2). Comme visible sur la figure 7, la structure textile 4 de la figure 6 consiste en un tissage régulier de fils composites 3.

Le procédé de fabrication illustré comporte l'étape consistant à consolider la structure textile 4 par fusion de fibres thermoplastiques. On obtient alors une structure textile composite consolidée visible sur la figure 8. La structure textile est consolidée par des points de soudure à chaque croisement de fils composites 3, grâce au chauffage et à la présence de matériau thermoplastique.

Dans un autre mode de réalisation, l'étape de chauffage par fusion des fibres thermoplastiques a lieu en même temps que l'insertion de la structure textile de renfort dans une matrice. Une étape complémentaire illustrée sur la figure 10 permet de la compléter à l'aide d'un matériau thermoplastique complémentaire 5 formant la matrice, le matériau thermoplastique complémentaire 5 venant s'ajouter, dans cet exemple sur chacune des faces 6 et 7 de la structure textile 4. Dans cet exemple, le matériau thermoplastique complémentaire 5 sur chaque face 6 et 7, la structure textile 4 est prise en sandwich entre des feuilles de matériau thermoplastique complémentaire 5 et se retrouve ainsi en insertion complète dans la matrice. Le matériau thermoplastique complémentaire 5 est dans cet exemple du PLA, tout comme le matériau thermoplastique d'enrobage.

Le matériau composite 10 ainsi obtenu est illustré en coupe sur la figure 9, avec la matrice 8 formée du matériau thermoplastique complémentaire 5 dans laquelle est intégrée la structure textile 4.

En variante, illustrée sur la figure 11 , le matériau thermoplastique complémentaire 5 est ajouté sur une seule face 6 de la structure textile 4. Il est à noter que, également dans cette variante, la structure textile 4 est chauffée partiellement, sur sa face 6, et non sur sa face 7 qui reste alors dans l'état tel qu'illustré sur la figure 6.

Il est à noter qu'on ne sort pas du cadre de l'invention si l'on réalise non pas une structure textile 4 complexe mais un fil composite 3 après chauffage jusqu'à fusion du matériau thermoplastique 2. La structure textile peut être constituée par un tissé, mais également par un tricot, une tresse, un non-tissé, un enroulement filamentaire ou une composition formée de tout ou partie de ceux-ci.

L'ajout d'un matériau thermoplastique complémentaire 5 peut permettre d'obtenir une finition directement utilisable.

Il est à noter que si l'on chauffe à nouveau le matériau composite 10 selon l'invention, obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention, celui-ci peut être mis en forme et relativement malléable, étant formé de matériaux polymères thermoplastiques .

Il est également à noter que le fil composite 3 illustré sur la figure 4, la structure textile 4 illustrée sur la figure 8 et le matériau composite 10 de la figure 9 constituent trois exemples de matériaux composites réalisés grâce au procédé de l'invention.

Dans toute la description, les expressions « comprenant un » et « comportant un » doivent être comprises comme étant synonymes respectivement des expressions « comprenant au moins un » et « comportant au moins un » sauf si le contraire est spécifié.

Dans toute la description, les plages de valeurs sont comprises comme incluant les bornes, sauf si le contraire est spécifié.