FUNKTIONELLEN EIGENSCHAFTEN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe mit einer Folie mit funktionellen Eigenschaften und eine mittels eines solchen Verfahrens hergestellte Verbundscheibe.

Verbundscheiben weisen in der Regel eine erste Scheibe und eine zweite Scheibe auf, welche über mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden sind. Um die Verbundscheibe mit funktionellen Eigenschaften zu versehen, kann eine Folie mit funktionellen Eigenschaften in die Verbundscheibe einlaminiert werden.

Moderne Automobile werden in zunehmendem Maße mit sogenannten Head-Up-Displays (HUDs) ausgestattet. Mit einem Projektor, typischerweise im Bereich des Armaturenbretts, werden Bilder auf die Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild (von ihm aus gesehen) hinter der Wndschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up- Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.

Bei den vorstehend beschriebenen Head-Up-Displays tritt das Problem auf, dass das Projektorbild an beiden Oberflächen der Wndschutzscheibe reflektiert wird. Dadurch nimmt der Fahrer nicht nur das gewünschte Hauptbild wahr, welches durch die Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Wndschutzscheibe hervorgerufen wird (Primärreflexion). Der Fahrer nimmt auch ein leicht versetztes, in der Regel intensitätsschwächeres Nebenbild wahr, welches durch die Reflexion an der außenseitigen Oberfläche der Wndschutzscheibe hervorgerufen wird (Sekundärreflexion). Letzteres wird gemeinhin auch als Geisterbild („Ghost“) bezeichnet. Dieses Problem wird gemeinhin dadurch gelöst, dass die reflektierenden Oberflächen mit einem bewusst gewählten Wnkel zueinander angeordnet werden, so dass Hauptbild und Geisterbild überlagert werden, wodurch das Geisterbild nicht mehr störend auffällt.

Sollen die Oberflächen der Scheiben einer Verbundscheibe wie beschrieben in einem Wnkel angeordnet werden, so ist es üblich, eine thermoplastische Folie mit nicht-konstanter Dicke zu verwenden. Man spricht auch von einer keilförmigen Folie oder Keilfolie. Der Wnkel zwischen den beiden Oberflächen der Folie wird als Keilwinkel bezeichnet. Der Keilwinkel kann über die gesamte Folie konstant (lineare Dickenänderung) sein oder sich positionsabhängig ändern (nichtlineare Dickenänderung). Verbundgläser mit Keilfolien sind beispielsweise aus W02009/071135A1 , EP1800855B1 oder EP1880243A2 bekannt.

In WO 2018/041472 A1 ist eine Verbundscheibe für ein Head-Up-Display offenbart, umfassend mindestens eine erste Scheibe und eine zweite Scheibe, die über eine Verbundschicht mit einander verbunden sind, sowie eine transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung, wobei die Verbundschicht eine erste thermoplastische Folie, eine Polyesterfolie und eine zweite thermoplastische Folie mit einem Verhältnis der Dicken der zweiten thermoplastischen Folie zu ersten thermoplastischen Folie von 1 ,5:1 bis 20:1 aufweist.

Die Strahlung eines HUD-Projektors ist typischerweise im Wesentlichen s-polarisiert aufgrund der besseren Reflexionscharakteristik der Windschutzscheibe im Vergleich zur p-Polarisation. Trägt der Fahrer jedoch eine polarisationsselektive Sonnenbrille, welche lediglich p- polarisiertes Licht transmittiert, so kann er das HUD-Bild kaum oder gar nicht wahrnehmen. Es besteht daher Bedarf an HUD-Projektionsanordnungen, welche mit polarisationsselektiven Sonnenbrillen kompatibel sind.

DE 11 2019 003 669 T5 offenbart eine Verbundscheibe mit einer einlaminierten Folie, wobei die einlaminierte Folie eine p-polarisierte reflektierende Folie, eine Hologrammfolie, ein transparenter Streubildschirm oder eine stark reflektierende Folie für ein HUD ist.

In der US 2004/0135742 A1 ist eine HUD-Projektionsanordnung offenbart, welche mit p- polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein HUD-Bild zu erzeugen, und eine reflektierende Struktur aufweist, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur werden die in der US 5,882,774 A offenbarten mehrlagigen Polymerschichten vorgeschlagen.

Folien mit funktionellen Eigenschaften, wie beispielsweise die in der US 5,882,774 A offenbarte mehrlagige Polymerschicht weisen häufig einen Schrumpf auf, der negative Auswirkungen auf die laminierte Verbundscheibe hat. Wenn eine Folie mit funktionellen Eigenschaften aufgrund einer Temperaturerhöhung während des Laminationsverfahren schrumpft, führt dies zu Spannungen in der Verbundscheibe, insbesondere kann die thermoplastische Zwischenschicht aufgrund des Schrumpfs der Folie mit funktionellen Eigenschaften zwischen die beiden Scheiben der Verbundscheibe eingezogen werden, so dass die thermoplastische Zwischenschicht nicht mehr bis zu der Seitenkante der Verbundscheibe reicht und eine hermetische Versiegelung der Verbundscheibe nicht mehr gewährleistet ist. Dies kann zu Delaminierung und ähnlichen Problemen führen.

Verbundscheiben sind häufig gebogen, wobei die Krümmungsradien in Randbereichen der Verbundscheiben in der Regel kleiner sind, d.h. die Verbundscheibe am Rand stärker gekrümmt ist als in der Mitte der Verbundscheibe. Mit zunehmender Krümmung einer Verbundscheibe steigt die Gefahr der Faltenbildung einer in der Verbundscheibe einlaminierten Folie mit funktionellen Eigenschaften. Falten in einer einlaminierten Folie mit funktionellen Eigenschaften können zu optischen Distorsionen und anderen negativen optischen Effekten führen.

Um Folien mit funktionellen Eigenschaften vor äußeren Umwelteinflüssen zu schützen, weisen diese in Verbundscheiben häufig einen Rückschnitt gegenüber der Seitenkante der Verbundscheibe auf, so dass die Seitenkante der Folie mit funktionellen Eigenschaften innenliegend angeordnet ist. Allerdings kann eine solche in Durchsicht durch die Verbundscheibe innenliegend sichtbare Seitenkante der Folie mit funktionellen Eigenschaften ebenfalls optische Distorsionen hervorrufen und sich somit negativ auf die Optik der Verbundscheibe auswirken. Der durch die Seitenkannte der Folie mit funktionellen Eigenschaften hervorgerufene optische Effekt wird häufig auch als Kanteneffekt oder Stufeneffekt bezeichnet.

DE 196 22 566 C1 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer mit einer Randversiegelung versehenen IR-reflektierenden Verbundglasscheibe aus wenigstens zwei Glasscheiben und einem zwischen diesen Glasscheiben angeordneten Laminat aus einer mit einer Funktionsschicht aus Silber versehenen Trägerfolie und wenigstens einer mit der beschichteten Seite der Trägerfolie verbundenen Klebefolie aus einem thermoplastischen Polymer.

WO 2018/010865 A1 offenbart eine Verbundscheibe mit einer mehrlagigen Verbundschicht und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer Folie mit funktionellen Eigenschaften und eine verbesserte Verbundscheibe mit einer Folie mit funktionellen Eigenschaften bereitzustellen. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Die Erfindung betrifft auch eine Verbundscheibe und die Verwendung der Verbundscheibe gemäß den nebengeordneten Ansprüchen. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe mit einer Folie mit funktionellen Eigenschaften, mindestens umfassend die folgenden Schritte in der angegebenen Reihenfolge a) Bereitstellen einer Stapelfolge, mindestens umfassend

- eine erste Scheibe mit einer ersten Oberfläche, einer zweiten Oberfläche und einer umlaufenden Seitenkante,

- eine erste thermoplastische Zwischenschicht mit einer ersten Oberfläche, einer zweiten Oberfläche und einer umlaufenden Seitenkante,

- eine Folie mit funktionellen Eigenschaften mit einer ersten Oberfläche, einer zweiten Oberfläche und einer umlaufenden Seitenkante,

- eine zweite thermoplastische Zwischenschicht mit einer ersten Oberfläche, einer zweiten Oberfläche und einer umlaufenden Seitenkante, und

- eine zweite Scheibe mit einer ersten Oberfläche, einer zweiten Oberfläche und einer umlaufenden Seitenkante; b) Verbinden der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe durch Lamination der Stapelfolge; c) Entfernen von über die Seitenkanten der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe überstehenden Abschnitten der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht.

In Verfahrensschritt a) wird die Stapelfolge bereitgestellt, indem die erste Scheibe, die erste thermoplastische Zwischenschicht, die Folie mit funktionellen Eigenschaften, die zweite thermoplastische Zwischenschicht und die zweite Scheibe derart übereinander angeordnet werden, dass die Folie mit funktionellen Eigenschaften zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe angeordnet ist, die erste thermoplastische Zwischenschicht zwischen der ersten Scheibe und der Folie mit funktionellen Eigenschaften angeordnet ist und die zweite thermoplastische Zwischenschicht zwischen der zweiten Scheibe und der Folie mit thermoplastischen Eigenschaften angeordnet ist.

Erfindungsgemäß liegen in der in Schritt a) bereitgestellten Stapelfolge die umlaufende Seitenkante der ersten Scheibe und die umlaufende Seitenkante der zweiten Scheibe in Durchsicht durch die Stapelfolge bündig übereinander. Zudem weisen erfindungsgemäß in der in Schritt a) bereitgestellten Stapelfolge die Folie mit funktionellen Eigenschaften und die erste thermoplastische Zwischenschicht jeweils einen Rückschnitt Rs gegenüber der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe auf und die umlaufende Seitenkante der ersten thermoplastischen Zwischenschicht und die umlaufende Seitenkante der Folie mit funktionellen Eigenschaften liegen in Durchsicht durch die Stapelfolge bündig übereinander, so dass die umlaufende Seitenkante der Folie mit funktionellen Eigenschaften und die umlaufende Seitenkante der ersten thermoplastischen Zwischenschicht gegenüber der umlaufenden Seitenkante der ersten Scheibe und der umlaufenden Seitenkante der zweiten Scheibe rückversetzt sind.

Der Rückschnitt der Folie mit funktionellen Eigenschaften bewirkt zum einen, dass die Folie mit funktionellen Eigenschaften in der herzustellenden Verbundscheibe nicht bis zu der Seitenkante der Verbundscheibe reicht und somit vor äußeren Umwelteinflüssen geschützt ist. Zum anderen wirkt sich der Rückschnitt im Falle einer herzustellenden gebogenen Verbundscheibe auch vorteilhaft hinsichtlich der optischen Eigenschaften der Verbundscheibe aus, da gebogene Verbundscheiben in der Regel in den Randbereichen stärker gekrümmt sind als in der Mitte und es ohne den Rückschnitt zu einer unerwünschten Faltenbildung der Folie mit funktionellen Eigenschaften in den Randbereichen der gebogenen Verbundscheibe kommen würde.

Desweiteren weist erfindungsgemäß in der in Schritt a) bereitgestellten Stapelfolge die zweite thermoplastische Zwischenschicht gegenüber der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe einen Überstand Es auf, so dass die umlaufende Seitenkante der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht über die umlaufende Seitenkante der ersten Scheibe und die umlaufende Seitenkante der zweiten Scheibe übersteht.

Die Lamination der Stapelfolge in Schritt b) kann mittels geläufiger Laminationsverfahren erfolgen. Es können beispielsweise sogenannte Autoklavverfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. Alternativ sind auch autoklavfreie Verfahren möglich. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 80 °C bis 110 °C. Die Stapelfolge kann auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer laminierten Stapelfolge verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Scheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die Stapelfolge innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80 °C bis 170 °C laminiert wird.

Erfindungsgemäß handelt es sich bei der Folie mit funktionellen Eigenschaften um eine Folie, welche einen höheren Schrumpf aufweist als die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht.

Unter dem Ausdruck "Schrumpf" wird in der Anmeldung der Schrumpf der Fläche der Folie mit funktionellen Eigenschaften aufgrund der Temperaturerhöhung im Laminationsverfahren verstanden. Die Bestimmung des Schrumpfs einer Folie ist hier in der Weise festgelegt, dass die Differenz zwischen der Fläche der Folie vor dem Laminationsverfahren (L0) und der Fläche der Folie nach der Lamination (L1) ermittelt wird und der Schrumpf S in % angegeben wird (S [%] = [(L0-L1)/L0] x 100). Eine genauere Bestimmung kann durch Schrumpfmessung an mehreren Probenstücken (z.B. 5 Probenstücken) und Bestimmung des Mittelwerts erfolgen.

In dem Schritt b) werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe durch Lamination der Stapelfolge verbunden. Durch die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht erfolgt die Verklebung der Stapelfolge zu einer laminierten Stapelfolge. Der Schrumpf der Folie mit funktionellen Eigenschaften bewirkt, dass die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische Zwischenschicht ein Stück in den Zwischenraum zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe gezogen werden. Dadurch, dass die zweite thermoplastische Zwischenschicht in der Stapelfolge vor der Lamination wie oben beschrieben einen Überstand Es über die erste Scheibe und die zweite Scheibe aufweist, wird gewährleistet, dass auch wenn die zweite thermoplastische Zwischenschicht aufgrund des Schrumpfs der Folie mit funktionellen Eigenschaften ein Stück in den Zwischenraum zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe gezogen wird, die umlaufende Seitenkante der Folie mit funktionellen Eigenschaften in der laminierten Stapelfolge durch die zweite thermoplastische Zwischenschicht versiegelt ist.

In dem dritten Schritt c) werden über die Seitenkanten der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe überstehende Abschnitte der zweiten thermoplastischen Schicht entfernt, wodurch eine erfindungsgemäße Verbundscheibe erhalten wird. Das Entfernen der überstehenden Abschnitte kann zum Beispiel durch Abschleifen geschehen.

Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens können Folien mit funktionellen Eigenschaften in eine Verbundscheibe eingebracht werden.

Die Folie mit funktionellen Eigenschaften weist bevorzugt einen Schrumpf von 0,3 % bis 15 %, besonders bevorzugt einen Schrumpf von 0,5 % bis 8 % auf.

Bei der Folie mit funktionellen Eigenschaften handelt es sich bevorzugt um reflektierende Folie, die geeignet ist, einen Anteil von 10 % bis 50 %, bevorzugt von 15 % bis 30 %, besonders bevorzugt von 20 % bis 25 % von auf die reflektierende Folie auftreffendem p- polarisierten Licht zu reflektieren.

Eine solche reflektierende Folie ist bevorzugt eine Polyethylenterephthalat (PET) basierte Folie, die mit einem Copolymerenschichtenstapel auf Basis von PET und/oder Polyethylennaphthalat (PEN) beschichtet ist. Geeignete reflektierende Folien sind beispielsweise in der US 5,882,774 A beschrieben.

Die Beschichtung ist bevorzugt auf der Oberfläche der Folie aufgebracht, welche nach Einbau der aus der Stapelfolge gefertigten Verbundscheibe in ein Fahrzeug die innenraumseitige Oberfläche, d.h. die Oberfläche, die dem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist, darstellt.

Die Folie mit funktionellen Eigenschaften kann zwischen 20 pm (Mikrometer) und 2 mm, bevorzugt zwischen 20 pm und 120 pm, dick sein. Die Dicke der Folie mit funktionellen Eigenschaften ist über die gesamte Länge konstant, somit hat die Folie mit funktionellen Eigenschaften einen rechteckigen Querschnitt. Die Folie mit funktionellen Eigenschaften ist demnach keine Keilfolie.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Rückschnitt Rs der Folie mit funktionellen Eigenschaften und der Rückschnitt Rs der ersten thermoplastischen Zwischenschicht in der Stapelfolge vor der Lamination gegenüber der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe jeweils mindestens 1 mm, bevorzugt zwischen 1 mm bis 15 mm, besonders bevorzugt zwischen 3 mm bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 5 mm bis 8 mm. In der Stapelfolge beträgt vor der Lamination der Überstand Es der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht gegenüber der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe bevorzugt mindestens 1 mm, besonders bevorzugt 1 mm bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt 3 mm bis 5 mm.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische

Zwischenschicht können unabhängig voneinander zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), enthalten oder daraus bestehen.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische

Zwischenschicht können unabhängig voneinander durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die zweite thermoplastische

Zwischenschicht können zwischen 20 pm (Mikrometer) und 2 mm dick sein. Die Dicke der ersten thermoplastischen Zwischenschicht und die Dicke der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht ist über die gesamte Länge konstant, somit haben die Zwischenschichten einen rechteckigen Querschnitt. Die thermoplastischen Zwischenschichten sind demnach keine Keilfolien.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die zweite thermoplastische Zwischenschicht eine Dicke von 200 pm bis 1000 pm, bevorzugt 300 pm bis 850 pm, auf und die erste thermoplastische Zwischenschicht weist eine Dicke zwischen 10 pm und 120 pm, bevorzugt zwischen 15 pm und 90 pm, besonders bevorzugt zwischen 20 pm und 75 pm auf.

Die erste thermoplastische Zwischenschicht und die Folie mit funktionellen Eigenschaften können auch als sogenannter Bilayer vorliegen und als dieser in Schritt a) in die Stapelfolge eingebracht werden. Das heißt die erste thermoplastische Zwischenschicht und die Folie mit funktionellen Eigenschaften müssen nicht zwingend als zwei einzelne Schichten nacheinander in der Stapelfolge eingebracht werden, sondern können als gemeinsamer Bilayer in die Stapelfolge eingebracht werden.

In einer Ausführungsform ist die erste thermoplastische Zwischenschicht und/oder die zweite thermoplastische Zwischenschicht eine funktionale Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften. Eine solche akustisch dämpfende Zwischenschicht besteht typischerweise aus mindestens drei Lagen, wobei die mittlere Lage eine höhere Plastizität oder Elastizität aufweist als die sie umgebenden äußeren Lagen, beispielsweise infolge eines höheren Anteils an Weichmachern.

Handelt es sich bei der ersten thermoplastischen Zwischenschicht oder der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht um eine funktionale Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, so ist diese bevorzugt 0,51 mm oder 0,84 mm dick.

Die erste Oberfläche oder die zweite Oberfläche der ersten Scheibe und/oder die erste Oberfläche oder die zweite Oberfläche der zweiten Scheibe kann zusätzlich einen Abdeckdruck, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille umfassen. Bei dem Abdeckdruck handelt es sich insbesondere um einen peripheren, d.h. rahmenartigen, Abdeckdruck. Der periphere Abdeckdruck dient in der mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Verbundscheibe in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe bei Montage der Verbundscheibe in ein Fahrzeug. Der Abdeckdruck kann opak und vollflächig ausgebildet sein. Der Abdeckdruck kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann der Abdeckdruck auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Abdeckdruck derartig ausgebildet, dass die umlaufende Seitenkante der Folie mit funktionellen Eigenschaften bei Draufsicht auf die Stapelfolge vor der Lamination durch diesen verdeckt ist. Besonders bevorzugt ist der Abdeckdruck derartig ausgebildet, dass die umlaufende Seitenkante der Folie mit funktionellen Eigenschaften bei Durchsicht durch die nach Schritt c) vorliegende Verbundscheibe durch den Abdeckdruck verdeckt ist und somit auch ein möglicher Kanteneffekt durch den Abdeckdruck verdeckt ist.

Es versteht sich, dass zur Gewährleistung, dass die umlaufende Seitenkante der Folie mit funktionellen Eigenschaften bei Durchsicht durch die Stapelfolge und/oder bei Durchsicht durch die Verbundscheibe von dem Abdeckdruck verdeckt ist, die Breite des Abdeckdrucks und/oder die Breite des Rückschnitts der Folie mit funktionellen Eigenschaften entsprechend gewählt werden kann. Sofern die Verbundscheibe Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster aufweist, so ist der Abdeckdruck bevorzugt um die Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster in Richtung der Scheibenmitte vergrößert.

Die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe können Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen, elektrisch heizbare Beschichtungen, Sonnenschutzbeschichtungen und/oder Low-E- Beschichtungen aufweisen.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe sind bevorzugt aus Glas gefertigt, insbesondere aus Kalk-Natron-Glas, was für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können grundsätzlich aber auch aus anderen Glasarten (beispielsweise Borosilikatglas, Quarzglas, Aluminosilikatglas) oder transparenten Kunststoffen (beispielsweise Polymethylmethacrylat oder Polycarbonat) gefertigt sein. Die Dicke der Scheiben kann breit variieren. Vorzugsweise werden Scheiben mit einer Dicke im Bereich von 0,8 mm bis 5 mm, bevorzugt von 1,4 mm bis 2,5 mm verwendet, beispielsweise mit den Standarddicken 1,6 mm oder 2,1 mm. Es ist aber auch möglich, dass die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe eine Dicke von 0,55 mm oder 0,7 mm haben.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können unabhängig voneinander klar und farblos, aber auch getönt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch das Verbundglas beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung größer 70%. Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben.

Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.

Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe bevorzugt vor der Lamination einem Biegeprozess unterzogen. Bevorzugt werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe gemeinsam (d.h. zeitgleich und durch dasselbe Werkzeug) kongruent gebogen, weil dadurch die Form der Scheiben für die später erfolgende Laminierung optimal aufeinander abgestimmt sind. Typische Temperaturen für Glasbiegeprozesse betragen beispielsweise 500°C bis 700°C. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die erste Scheibe und die zweite Scheibe gebogene Scheiben.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt in Schritt b) bei der Lamination ein Entlüftungsschritt mittels eines Vakuumsacks oder mittels eines Vakuumrings.

Erfolgt der Entlüftungsschritt mittels eines Vakuumrings, so ist der Rückschnitt Rs der Folie mit funktionellen Eigenschaften und der ersten thermoplastischen Zwischenschicht gegenüber der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe bevorzugt jeweils derart ausgebildet, dass nach Anlegen des Vakuumringes in Durchsicht durch die Stapelfolge die erste thermoplastische Zwischenschicht und die Folie mit funktionellen Eigenschaften nicht in dem Bereich angeordnet sind, in dem der Vakuumring angeordnet ist. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass der Vakuumring nicht auf die Folie mit funktionellen Eigenschaften drückt und eine ordnungsgemäße Entlüftung der Stapelfolge möglich ist.

Die Erfindung betrifft auch eine Verbundscheibe hergestellt oder herstellbar nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Es versteht sich, dass die vorstehend für das Verfahren beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen entsprechend auch für die erfindungsgemäße Verbundscheibe gelten.

Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung, insbesondere der Fensteröffnung eines Fahrzeugs, den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Innenraum (insbesondere Fahrzeuginnenraum) zugewandte Scheibe der Verbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet. Die Verbundscheibe ist bevorzugt eine Fahrzeug-Windschutzscheibe (insbesondere die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs, beispielsweise eines Personen- oder Lastkraftwagens). Die Verbundscheibe kann aber auch eine Seitenscheibe oder eine Dachscheibe eines Fahrzeugs sein.

Bevorzugt ist bei der erfindungsgemäßen Verbundscheibe die erste Scheibe die Innenscheibe und die zweite Scheibe die Außenscheibe der Verbundscheibe. Alternativ ist es aber auch möglich, dass die erste Scheibe die Außenscheibe und die zweite Scheibe die Innenscheibe der Verbundscheibe ist. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann aber auch plan sein, beispielsweise, wenn sie als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.

Bei einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist feststellbar, dass über die Seitenkante der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe der laminierten Stapelfolge abstehende Abschnitte der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht entfernt wurden, und somit Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt wurde.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe in einem Kraftfahrzeug, bevorzugt einem Personenkraftwagen, insbesondere als Windschutzscheibe. Besonders bevorzugt ist die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Wndschutzscheibe, die als Projektionsfläche einer Projektions anordnung für ein Head-Up-Display dient. Eine erfindungsgemäß ausgebildete Verbundscheibe kann auch als Seitenscheibe oder als Dachscheibe in einem Kraftfahrzeug, bevorzugt einem Personenkraftwagen, verwendet werden. Auch in diesen Fällen kann die Verbundscheibe als Projektionsfläche einer Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display dienen. Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen gelten für die Verwendung entsprechend.

Weist die erfindungsgemäße Verbundscheibe als Folie mit funktionellen Eigenschaften eine reflektierende Folie auf, die geeignet ist, einen Anteil von 10 % bis 50 %, bevorzugt 15 % bis 30 %, besonders bevorzugt 20 % bis 25 % von auf die reflektierende Folie auftreffendem p- polarisierten Licht zu reflektieren, so kann diese erfindungsgemäße Verbundscheibe als Verbundscheibe in einer Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display (HUD) verwendet werden.

Eine solche Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display (HUD) umfasst eine solche erfindungsgemäße Verbundscheibe mit reflektierender Folie und einen Projektor. We bei HUDs üblich bestrahlt der Projektor einen Bereich der Wndschutzscheibe, wo die Strahlung in Richtung des Betrachters (Fahrers) reflektiert wird, wodurch ein virtuelles Bild erzeugt wird, welches der Betrachter von ihm aus gesehen hinter der Windschutzscheibe wahrnimmt. Der durch den Projektor bestrahlbare Bereich der Wndschutzscheibe wird als HUD-Bereich bezeichnet. Die Strahlrichtung des Projektors kann typischerweise durch Spiegel variiert werden, insbesondere vertikal, um die Projektion an die Körpergröße des Betrachters anzupassen. Der Bereich, in dem sich die Augen des Betrachters bei gegebener Spiegelstellung befinden müssen, wird als Eyeboxfenster bezeichnet. Dieses Eyeboxfenster kann durch Verstellung der Spiegel vertikal verschoben werden, wobei der gesamte dadurch zugängliche Bereich (das heißt die Überlagerung aller möglichen Eyeboxfenster) als Eyebox bezeichnet wird. Ein innerhalb der Eyebox befindlicher Betrachter kann das virtuelle Bild wahrnehmen. Damit ist natürlich gemeint, dass sich die Augen des Betrachters innerhalb der Eyebox befinden müssen, nicht etwa der gesamte Körper.

Die hier verwendeten Fachbegriffe aus dem Bereich der HUDs sind dem Fachmann allgemein bekannt. Für eine ausführliche Darstellung sei auf die Dissertation „Simulationsbasierte Messtechnik zur Prüfung von Head-Up Displays“ von Alexander Neumann am Institut für Informatik der Technischen Universität München (München: Universitätsbibliothek der TU München, 2012) verwiesen, insbesondere auf Kapitel 2 „Das Head-Up Display“.

Der Anteil von p-polarisierter Strahlung an der Gesamtstrahlung des Projektors beträgt bevorzugt mindestens 70 %, besonders bevorzugt mindestens 80 %, ganz besonders bevorzugt 100 %.

Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des HUD-Bereichs aufgespannt.

Die Strahlung des Projektors trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 50° bis 80°, insbesondere von 60° bis 70° auf die Verbundscheibe, typischerweise etwa 65°, wie es bei HUD-Projektionsanordnungen üblich ist. Der Einfallswinkel ist der Winkel zwischen dem Einfallsvektor der Projektorstrahlung und der Flächennormale im geometrischen Zentrum des HUD-Bereichs. Da der für HUD-Projektionsanordnungen typische Einfallswinkel von etwa 65° dem Brewsterwinkel für einen Luft-Glas-Übergang (57,2°, Kalk-Natron-Glas) relativ nahekommt, werden die p-polarisierten Strahlungsanteile der vom Projektor emittierten Strahlung von den Scheibenoberflächen kaum reflektiert. Ist die in der Verbundscheibe enthaltene Folie mit funktionellen Eigenschaften auf die Reflexion von p-polarisierter Strahlung optimiert, so wird das vom Betrachter wahrgenommene Bild nicht oder nur in einem sehr geringen Maße durch ein Geisterbild verzerrt. Auf eine keilförmige Zwischenschicht kann dann verzichtet werden.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer Ausführungsform einer Stapelfolge,

Fig. 3 die Draufsicht auf die in der Fig. 2 im Querschnitt dargestellte Stapelfolge,

Fig. 4 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer laminierten Stapelfolge,

Fig.5 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 6 die Draufsicht auf die in der Fig. 5 im Querschnitt dargestellte Verbundscheibe,

Fig. 7 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer weiteren Ausführungsform einer Stapelfolge, und

Fig. 8 einen Ausschnitt eines Querschnitts einer Stapelfolge mit einem daran angelegten Vakuumring.

In Fig. 1 ist ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Verbundscheibe 10 mit einer Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 gezeigt. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst die drei Schritte a), b) und c).

In einem ersten Schritt, dem Schritt a) wird eine Stapelfolge 1 bereitgestellt. Diese umfasst in der nachfolgend angegebenen Reihenfolge eine erste Scheibe 2, eine erste thermoplastische Zwischenschicht 3, eine Folie mit funktionellen Eigenschaften 4, eine zweite thermoplastische Zwischenschicht 5 und eine zweite Scheibe 6.

In der Stapelfolge weist die erste Scheibe 2 eine erste Oberfläche 2a, eine zweite Oberfläche 2b und eine umlaufende Seitenkante 2c auf. Die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 weist eine erste Oberfläche 3a, eine zweite Oberfläche 3b und eine umlaufende Seitenkante 3c auf. Die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 weist eine erste Oberfläche 4a, eine zweite Oberfläche 4b und eine umlaufende Seitenkante 4c auf. Die zweite thermoplastische Zwischenschicht 5 weist eine erste Oberfläche 5a, eine zweite Oberfläche 5b und eine umlaufende Seitenkante 5c auf. Die zweite Scheibe 6 weist eine erste Oberfläche 6a, eine zweite Oberfläche 6b und eine umlaufende Seitenkante 6c auf.

Die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 weist einen höheren Schrumpf als die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 und die zweite thermoplastische Zwischenschicht 5 auf. Zudem liegen die umlaufende Seitenkante 2c der ersten Scheibe 2 und die umlaufende Seitenkante 6c der zweiten Scheibe 6 in Durchsicht durch die Stapelfolge 1 bündig übereinander.

Die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 und die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 weisen jeweils einen Rückschnitt Rs gegenüber der ersten Scheibe 2 und der zweiten Scheibe 6 auf und die umlaufende Seitenkante 3c der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 und die umlaufende Seitenkante 4c der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 liegen in Durchsicht durch die Stapelfolge 1 bündig übereinander. Zudem weist die zweite thermoplastische Zwischenschicht 5 gegenüber der ersten Scheibe 2 und der zweiten Scheibe 6 einen Überstand Es auf.

In einem zweiten Schritt, dem Schritt b) werden die erste Scheibe 2 und die zweite Scheibe 6 durch Lamination der Stapelfolge 1 miteinander verbunden.

In einem dritten Schritt, dem Schritt c) werden über die Seitenkante 2c der ersten Scheibe 2 und über die Seitenkante 6c der zweiten Scheibe 6 überstehende Abschnitte der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 5 entfernt.

In der Fig. 2 ist ein Ausschnitt eines Querschnitts einer Ausführungsform einer Stapelfolge 1 gezeigt, wie sie in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens gebildet wird, und in Fig. 3 ist die Draufsicht auf die in der Fig. 2 ausschnittsweise im Querschnitt dargestellte Stapelfolge 1 gezeigt. Die Stapelfolge 1 umfasst in der nachfolgend angegebenen Reihenfolge eine erste Scheibe 2 mit einer ersten Oberfläche 2a, einer zweiten Oberfläche 2b und einer umlaufenden Seitenkante 2c, eine erste thermoplastische Zwischenschicht 3 mit einer ersten Oberfläche 3a, einer zweiten Oberfläche 3b und einer umlaufenden Seitenkante 3c, eine Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 mit einer ersten Oberfläche 4a, einer zweiten Oberfläche 4b und einer umlaufenden Seitenkante 4c, eine zweiten thermoplastische Zwischenschicht 5 mit einer ersten Oberfläche 5a, einer zweiten Oberfläche 5b und einer umlaufenen Seitenkante 5c, und eine zweiten Scheibe 6 mit einer ersten Oberfläche 6a, einer zweiten Oberfläche 6b und einer umlaufenden Seitenkante 6c. Die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 weist einen höheren Schrumpf auf als die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 und die zweite thermoplastische Zwischenschicht 5.

Die erste Scheibe 2 ist in der in der Fig. 2 und Fig. 3 gezeigten Ausführungsform der Stapelfolge 1 beispielsweise aus Kalk-Natron Glas gefertigt und weist eine Dicke von 1,6 mm auf. Die zweite Scheibe 6 ist beispielsweise aus Kalk-Natron Glas gefertigt und weist eine Dicke von 2,1 mm auf. Die erste thermoplastischen Zwischenschicht 3 besteht beispielsweise aus PVB und weist eine Dicke von 50 pm (Mikrometer) auf. Die zweite thermoplastischen Zwischenschicht 3 besteht beispielsweise aus PVB und weist eine Dicke von 0,81 mm auf.

Die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 ist in der in der Fig. 2 und Fig .3 gezeigten Ausführungsform der Stapelfolge beispielsweise eine Polyethylenterephthalat (PET) basierte reflektierende Folie, die mit einem Copolymerenschichtenstapel auf Basis von PET und Polyethylennaphthalat (PEN) beschichtet ist und geeignet ist, einen Anteil 20 % bis 25 % von auf die reflektierende Folie auftreffendem p-polarisierten Licht zu reflektieren. Die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 weist beispielsweise eine Dicke zwischen 20 pm und 120 pm auf.

Die erste Scheibe 2 und die zweite Scheibe 6 weisen die gleichen äußeren Abmessungen auf und sind in der Stapelfolge so übereinander angeordnet, dass die umlaufende Seitenkante 2c der ersten Scheibe 2 und die umlaufende Seitenkante 6c der zweiten Scheibe 6 in Durchsicht durch die Stapelfolge 1 bündig Übereinanderliegen.

Wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich, weisen die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 und die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 jeweils einen Rückschnitt Rs gegenüber der ersten Scheibe 2 und der zweiten Scheibe 6 auf. Der Rückschnitt Rs beträgt beispielsweise 7 mm. Die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 und die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 weisen die gleichen äußeren Abmessungen auf und sind in der Stapelfolge so übereinander angeordnet, dass die umlaufende Seitenkante 4c der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 und die umlaufende Seitenkante 3c der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 in Durchsicht durch die Stapelfolge 1 bündig Übereinanderliegen. Die zweite thermoplastische Zwischenschicht 5 weist einen Überstand Es gegenüber der ersten Scheibe 2 und der zweiten Scheibe 6 auf. Der Überstand Es beträgt beispielsweise 10 mm.

In der Fig. 3 sind die umlaufenden Seitenkanten 3c, 4c der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 und der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 gestrichelt dargestellt. In der Fig. 4 ist ein Ausschnitt eines Querschnitts einer Ausführungsform einer laminierten Stapelfolge 9, wie sie nach Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens vorliegt, gezeigt.

Die in Fig. 4 im Querschnitt gezeigte laminierte Stapelfolge 9 unterscheidet sich von der in der Fig. 2 gezeigten Stapelfolge nur dahingehend, dass aufgrund des Schrumpfs der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 zusammen mit der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 weiter in das Innere der Stapelfolge eingezogen wurden, so dass der Rückschnitt RL der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 und der ersten thermoplastischen Zwischenschnitt 3 in der laminierten Stapelfolge 9 größer ist als der Rs in der Stapelfolge 1 vor der Lamination. Zudem wurde aufgrund des Schrumpfs der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 während der Lamination auch die zweite thermoplastische Zwischenschicht 5 weiter in das Innere der Stapelfolge eingezogen. Daher ist der Überstand EL der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 5 über die erste Scheibe 2 und die zweite Scheibe 6 in der laminierten Stapelfolge 9 kleiner als der Überstand Es in der Stapelfolge 1 vor der Lamination. Die umlaufende Seitenkante 5c der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 5 ist somit in Durchsicht durch die laminierte Stapelfolge 9 nicht so weit beabstandet von der umlaufenden Seitenkante 2c der ersten Scheibe 2 und der umlaufenden Seitenkante 6c der zweiten Scheibe 6 wie in der Stapelfolge 1 vor der Laminaton. Der Überstand EL beträgt beispielsweise 2 mm.

In der Fig. 5 ist ein Ausschnitt eines Querschnitts einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 10, d.h. einer Verbundscheibe wie sie nach Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens vorliegt, dargestellt und in Fig. 6 ist eine Draufsicht auf die in der Fig. 5 ausschnittsweise im Querschnitt gezeigte Verbundscheibe 10 gezeigt.

Die in der Fig. 5 und Fig. 6 gezeigte erfindungsgemäße Verbundscheibe 10 unterscheidet sich von der in der Fig. 4 ausschnittsweise im Querschnitt gezeigten laminierten Stapelfolge 9 nur dahingehend, dass der Überstand EL der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 5 über die erste Scheibe 2 und die zweite Scheibe 6 beispielsweise durch Abschleifen entfernt wurde. Die umlaufende Seitenkante 2c der ersten Scheibe 2, die umlaufende Seitenkante 5c der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 5 und die umlaufende Seitenkante 6c der zweiten Scheibe 6 liegen somit in Durchsicht durch die Verbundscheibe 10 bündig übereinander. In der in den Fig. 5 und 6 gezeigten Ausführungsform ist die erste Scheibe 2 beispielsweise eine Innenscheibe und die zweite Scheibe 6 eine Außenscheibe. Es ist aber auch möglich, dass die erste Scheibe 2 die Außenscheibe und die zweite Scheibe 6 die Innenscheibe ist.

Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt eines Querschnitts einer weiteren Ausführungsform einer Stapelfolge 1 , wie sie nach Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens vorliegt.

Die in der Fig. 7 ausschnittsweise im Querschnitt gezeigte Ausführungsform einer Stapelfolge 1 unterscheidet sich von der in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsform einer Stapelfolge nur dahingehend, dass auf der ersten Oberfläche 6a der zweiten Scheibe 6 ein peripherer Abdeckdruck 7, beispielsweise aus einer schwarzen Emaille aufgebracht ist. Der periphere Abdeckdruck 7 weist beispielsweise eine Breite von 15 mm auf. Der Rückschnitt Rs der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 und der Rückschnitt Rs der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 ist so ausgebildet, dass die umlaufende Seitenkante 3c der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 und die umlaufende Seitenkante 4c der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 in Durchsicht durch die Stapelfolge 1 innerhalb des Bereichs des peripheren Abdeckdrucks 7 angeordnet ist. In der in der Fig. 7 gezeigten Ausführungsform erstrecken sich die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 beispielsweise in Durchsicht durch die Stapelfolge 1 soweit in den Bereich, in dem der periphere Abdeckdruck 7 angeordnet ist, dass die umlaufende Seitenkante 3c der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 und die umlaufende Seitenkante 4c der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 von der mit dem Bezugszeichen 7a bezeichneten inneren Seitenkante des peripheren Abdeckdrucks 7 um 8 mm beabstandet sind. Auf diese Weise ist in einer mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens aus der Stapelfolge 1 hergestellten Verbundscheibe ein durch die Seitenkante 4c der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 hervorgerufener Stufeneffekt ebenfalls durch den peripheren Abdeckdruck 7 verdeckt.

Fig 8 zeigt einen Ausschnitt eines Querschnitts einer Stapelfolge 1 mit einem daran angelegten Vakuumring 8 zum Entlüften der Stapelfolge. Die Stapelfolge 1 in der Fig. 8 entspricht beispielsweise der in den Fig. 2 und 3 gezeigten Stapelfolge

Der Vakuumring 8 umschließt die Seitenkanten der einzelnen Schichten der Stapelfolge 1 und den Zwischenraum zwischen den einzelnen Schichten der Stapelfolge 1 vollständig und dichtet ihn vakuumtechnisch ab. Durch Anlegen eines Vakuums an den Vakuumring 8 kann folglich die Luft aus dem Entlüftungskanal 11 und dem Zwischenraum zwischen den einzelnen Schichten der Stapelfolge 1 , d.h. zwischen der ersten Scheibe 2 und der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3, zwischen der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 und der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4, zwischen der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 und der zweiten thermoplastischen Schicht 5 und zwischen der zweiten thermoplastischen Schicht 5 und der zweiten Scheibe 6 entfernt werden.

Um eine ordnungsgemäße Entlüftung der Stapelfolge 1 zu erzielen, muss wie in der Fig. 8 gezeigt, der Rückschnitt Rs der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 und der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3 gegenüber der ersten Scheibe 2 und der zweiten Scheibe 6 jeweils derart ausgebildet sein, dass nach Anlegen des Vakuumringes 8 in Durchsicht durch die Stapelfolge 1, die erste thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 nicht in dem Bereich angeordnet sind, in dem der Vakuumring 8 angeordnet ist. In der in der Fig. 8 darstellten Ausführungsform ist gewährleistet, dass der Vakuumring 8 nicht auf die Folie mit funktionellen Eigenschaften 4 drückt und eine ordnungsgemäße Entlüftung der Stapelfolge 1 möglich ist. Zudem ist der Überstand Es der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 5 an die Größe des resultierenden Entlüftungskanals 11 angepasst.

Bezugszeichenliste:

1 Stapelfolge

2 erste Scheibe

2a erste Oberfläche der ersten Scheibe

2b zweite Oberfläche der ersten Scheibe 2c umlaufende Seitenkante der ersten Scheibe

3 erste thermoplastische Zwischenschicht

3a erste Oberfläche der ersten thermoplastischen Zwischenschicht

3b zweite Oberfläche der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 3c umlaufende Seitenkante der ersten thermoplastischen Zwischenschicht

4 Folie mit funktionellen Eigenschaften

4a erste Oberfläche der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4b zweite Oberfläche der Folie mit funktionellen Eigenschaften 4c umlaufende Seitenkante Folie mit funktionellen Eigenschaften

5 zweite thermoplastische Zwischenschicht

5a erste Oberfläche der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 5b zweite Oberfläche der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 5c umlaufende Seitenkante der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht

6 zweite Scheibe

6a erste Oberfläche der zweiten Scheibe 6b zweite Oberfläche der zweiten Scheibe 6c umlaufende Seitenkante der zweiten Scheibe

7 peripherer Abdeckdruck

7a innere Seitenkante des peripheren Abdeckdrucks

8 Vakuumring

9 laminierte Stapelfolge

10 Verbundscheibe

11 Entlüftungskanal

Rs Rückschnitt in der Stapelfolge vor der Lamination R _L Rückschnitt in der laminierten Stapelfolge Es Überstand in der Stapelfolge vor der Lamination E _L Überstand in der laminierten Stapelfolge