L'invention trouvera particulièrement son application dans le domaine de la fabrication navale, en particulier pour la réalisation de ponts de bateaux, notamment réalisés en bois précieux exotique, tel que du teck.

Dans ce domaine, on réalise traditionnellement les ponts de bateaux de façon intégralement artisanale, c'est à dire par assemblage de lames sur toute la surface du pont à couvrir. La réalisation doit être effectuée pièce par pièce, tout comme le montage.

Il s'ensuit un important besoin de main d'oeuvre pour ce type de fabrication, et une longue immobilisation du navire durant les travaux.

Par ailleurs, pour permettre d'ajuster les lames de teck sur le pont du bateau, il est impératif de réaliser le montage des lames sur la surface du pont au fur et à mesure en partant d'un point donné. Par conséquent, il n'est pas possible de procéder à la fabrication du pont à partir de différents points du pont du bateau.

On a pensé, pour accélérer la fabrication de ponts de bateaux et réduire le coût afférent, à réaliser des pièces préfabriquées constituées de blocs de lames pré assemblées et à poser sur site. Cependant, ce type de

réalisation à l'inconvénient d'être très peu précis, d'où de produire de nombreuses imperfections à l'assemblage visibles sur le pont définitif, et souvent incompatibles avec la qualité exigée par la clientèle.

Notamment, la réalisation des formes courbes par ce type de préfabrication est particulièrement délicate, et les erreurs produites sont très difficiles à récupérer.

La présente invention permet de résoudre les inconvénients liés aux techniques connues jusqu'à présent, et propose pour ce faire un procédé particulièrement avantageux, améliorant à la fois la qualité des surfaces fabriquées, notamment des ponts de bateaux, et augmentant la rapidité d'exécution.

II s'ensuit que l'invention a l'avantage d'être moins coûteuse, tout en assurant des délais d'exécution amoindris.

Par ailleurs, l'invention permet de réaliser plusieurs phases de la fabrication hors du site, ce qui implique moins d'immobilisation, notamment dans le cas de bateaux.

L'invention assure également une augmentation de la précision des côtes, et de l'ajustement des différentes pièces constitutives de la surface à assembler.

D'autres buts et avantages apparaîtront au cours de la description qui suit, qui présente un mode préféré de réalisation de l'invention, mais qui n'est pas limitatif.

Dans la présente description, le terme fabrication s'entend de la réalisation générale de la surface de couverture comprenant notamment l'étape de dimensionnement de la surface à couvrir.

La présente invention concerne tout d'abord un procédé de fabrication d'une surface de couverture à partir de pièces assemblées, comprenant une étape de dimensionnement de la surface de couverture à fabriquer. L'étape de conditionnement inclut : la création d'un gabarit par assemblage de pièces de gabarit sur la surface à couvrir ; -le marquage du profil des bords de la surface à couvrir sur le gabarit.

Ce procédé pourra se présenter suivant des variantes préférées énoncées ci-après :

On repère la position d'au moins une partie de pièces de gabarit sur la surface à couvrir ; Le repérage de position d'une pièce de gabarit s'effectue par : mise en place d'un plot de positionnement sur la surface à couvrir, formation d'un trou dans la pièce de gabarit, de sorte que le plot s'ajuste dans le trou pour positionner la pièce de gabarit ; -On assemble les pièces de gabarit par des systèmes de tenon et mortaise ; On découpe le gabarit selon le profil marqué ; On crée un mannequin à partir de pièces assemblées correspondant au dimensionnement de la surface à couvrir ; On forme les pièces de mannequin avec un contour semblable à celui des pièces définitives ; -On valide l'étape de dimensionnement en posant le mannequin sur la surface à couvrir ; On crée les pièces définitives et on remplace chaque pièce de mannequin posée par une pièce définitive ; La surface de couverture est la surface d'un pont de bateau.

L'invention concerne également un gabarit pour le dimensionnement d'une surface apte à être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé et qui comporte une pluralité de pièces assemblables pour couvrir la surface à dimensionner.

Ce gabarit est, dans des modes de réalisation préférés, tel que : - Il comporte des moyens de positionnement d'au moins une partie des pièces sur la surface.

- Les moyens de positionnement sont constitués de trous dans les pièces, destinés à s'ajuster autour de plots de positionnement.

- Les moyens d'assemblage des pièces sont des systèmes à tenon et mortaise.

Les dessins ci-joints sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l'invention. Ils représentent seulement un mode de réalisation de l'invention et permettront de la comprendre aisément.

La figure 1 illustre un mode de réalisation d'une pièce de gabarit.

La figure 2 et la figure 3 illustrent deux phases successives de l'étape de dimensionnement.

La figure 4 illustre un mode de réalisation préféré du dimensionnement.

Les figures 5 et 6 illustrent deux phases préférentielles de fabrication.

Les figures 7 et 8 montrent un exemple de fabrication des pièces définitives de la surface à couvrir.

La figure 9 montre un exemple de surface à couvrir, fabriquée selon le procédé de l'invention.

Les figures 10 et 11 illustrent un exemple de répartition des pièces constitutives de la surface de couverture.

Le procédé ici décrit permet de couvrir une surface de contour quelconque et pouvant être complexe par exemple dans le cas d'un pont de bateau.

A titre d'exemple préféré, on se réfère pour la description qui suit à cette application particulière aux ponts de bateaux qui n'est cependant pas limitative.

Dans ce cadre, des pièces 14 sont constituées pour réaliser la surface de couverture. Un exemple en est donné à la figure 8.

Dans ce cadre, la pièce définitive 14 de la surface de couverture est réalisée à partir de lames sensiblement allongées, et réalisées en bois exotique tel du teck, les lames étant juxtaposées sur la pièce 14 et solidarisées.

La solidarisation peut être effectuée en positionnant les différentes lames 11 sur une surface de base 10, notamment en support imputrescible (stratifié ou similaire), par collage. Un exemple de cette stratification est indiqué en vue de détail de la figure 8.

Par ailleurs, une rainure 12 est avantageusement présente entre les différentes lames 11 pour l'incorporation d'une matière élastomère de calfatage.

Le pourtour de chaque pièce définitive 14 comporte également avantageusement un rebord 13 de largeur égale à la moitié de celle des rainures 12, apte à coopérer des rebords 13 de pièces 14 contiguës et à recevoir également de la gomme élastomère de calfatage.

La figure 10 montre un autre exemple de forme que pourra présenter la pièce définitive 14.

Par ailleurs, cette figure illustre in situ la coopération de différentes pièces définitives 14 sur la surface de couverture.

Une vue générale est également donnée en figure 11, et permet d'apprécier la répartition des pièces définitives 14 sur la surface de couverture finalisée.

Tel qu'il ressort des figures, les formes et dimensions de la surface à couvrir peuvent être complexes, et la qualité nécessaire à ce type d'ouvrage nécessite une forte précision.

L'invention assure une telle précision tel que cela ressort de la suite de la description.

Dans ce cadre, le procédé ici présenté comporte une étape de dimensionnement de la surface de couverture à fabriquer qui comprend tout d'abord la création d'un gabarit 1, par assemblage de pièces de gabarit 2 sur la surface à couvrir 18.

De façon préférée, les pièces de gabarit 2 sont conformes à l'illustration de la figure 1, et comprennent des tenons 3 et mortaises 4 aptes à coopérer respectivement avec des mortaises 4 et des tenons 3 de pièces voisines.

Cet assemblage assure une haute précision de leur position relative.

Par disposition des différentes pièces de gabarit 2 sur la surface à couvrir 18, on parvient à une répartition schématisée à la figure 2. II n'est pas systématiquement nécessaire que le gabarit 2 couvre l'intégralité de la surface à couvrir 18.

A ce stade, on marque le profil 17 sur les pièces de gabarit 2 concernées en correspondance des bords de la surface à couvrir 18.

Le profil 17 peut être constitué des cotes exactes du profil des bords de la surface à couvrir 18, ou en être une parallèle, à une distance appropriée et déterminée.

Une fois ce marquage réalisé, il est possible de découper le gabarit 1 formé le long du profil 17.

On comprend aisément que ce gabarit 1 peut être facilement monté et démonté sur la surface à couvrir 18, et présente une grande précision.

Par ailleurs, la liberté qu'il est possible de donner aux formes des pièces du gabarit 2 permet de s'adapter à tous types de surface de couverture.

De façon préférentielle, des moyens de positionnement sont présents pour assurer un référentiel constant au positionnement des pièces de gabarit 2 sur la surface à couvrir 18.

En ce sens, on repère la position des pièces de gabarit 2 par la mise en place de plots 5 illustrés en figure 4 sur la surface à couvrir 18.

Par ailleurs, on forme des pièces de gabarit 2 comportant des trous 6.

Comme représenté en figure 5, les trous 6 sont aptes à coopérer avec les plots 5 pour s'ajuster et assurer un positionnement extrêmement précis de chaque pièce de gabarit 2 sur la surface à couvrir 18.

Le gabarit 1 peut donc être démonté en assurant toutefois une conservation précise de son positionnement.

Dans le cadre du procédé de fabrication, on décrit ci-après plus précisément une étape particulière associée au montage des pièces définitives 14 sur la surface à couvrir 18 pour la réalisation de la surface de couverture.

On notera que ces étapes de montage pourront être mise en oeuvre en association avec l'étape de dimensionnement précédemment décrite, ou de façon indépendante.

Elles pourront en effet être mises en oeuvre à partir d'un dimensionnement opéré d'une autre façon.

Pour le montage ici présenté, on crée un mannequin 8 constitué de différentes pièces 9 assemblées et correspondant au dimensionnement de la surface à couvrir 18.

On utilise des pièces 9 de mannequin ayant un contour semblable aux pièces définitives 14.

Par conséquent, le mannequin 8 assure un contrôle de l'exactitude du dimensionnement opéré et ce, préférentiellement avant fabrication des pièces définitives 14.

Ce point est particulièrement avantageux dans la mesure où les pièces définitives 14 sont souvent réalisées en matière première coûteuse notamment en bois exotique tel du teck. Il est donc utile de s'assurer de la bonne conception du dimensionnement, et de la bonne préparation de la fabrication avant la constitution des pièces définitives 14. On évite ainsi tout rebut à cause d'erreur.

Un exemple de pièce de mannequin 9 est illustré en figure 5, puis en figure 6, ces pièces pouvant également coopérer avec les plots 5 de positionnement fixés sur la surface à couvrir 18.

Après fabrication des pièces définitives 14, on peut réaliser le montage final de ces pièces 14, en remplaçant au fur et à mesure chaque pièce de mannequin 9 posée sur la surface à couvrir par une pièce définitive 14 après avoir oté les plots 5.

Lors de ce remplacement plusieurs opérateurs peuvent intervenir simultanément à différents endroits de la surface à couvrir 18. Cela est particulièrement avantageux pour la rapidité de réalisation.

L'invention concerne également un gabarit pour le dimensionnement de surface qui pourrait être du type décrit précédemment dans le cadre du procédé de l'invention, et notamment en rapport avec les figures 1 à 4.

REFERENCES 1. Gabarit 2. Pièce de gabarit 3. Tenon 4. mortaise 5. plot 6. trou 7a, 7b. Bord 8. Mannequin de pose 9. Pièce de mannequin 10. Surface de base 11. Lame 12. Rainure 13. Rebord 14. Pièce définitive 15. Fraise 16. Pont couvert 17. Profil 18. Surface à couvrir 19. Trou