Doppelmetallcyanid (DMC)-Katalysatoren für die Polyaddition von Alkylenoxiden an aktive Wasserstoffatome aufweisende Starterverbindungen sind seit langem be- kannt (siehe beispielsweise US-A 3 404 109, US-A 3 829 505, US-A 3 941 849 und US-A 5 158 922). Der Einsatz dieser DMC-Katalysatoren für die Herstellung von Polyetherpolyolen bewirkt insbesondere eine Reduzierung des Anteils an mono- funktionellen Polyethern mit endständigen Doppelbindungen, sogenannten Monoolen, im Vergleich zu der konventionellen Herstellung von Polyetherpolyolen mittels Alkali-Katalysatoren, wie Alkalihydroxiden. Die so erhaltenen Polyether- polyole können zu hochwertigen Polyurethanen (z. B. Elastomere, Schäume, Be- schichtungen) verarbeitet werden.

DMC-Katalysatoren werden gewöhnlich erhalten, indem man eine wässrige Lösung eines Metallsalzes mit der wässrigen Lösung eines Metallcyanidsalzes in Gegenwart eines organischen Komplexliganden, z. B. eines Ethers, umsetzt. In einer typischen Katalysatorpräparation werden beispielsweise wässrige Lösungen von Zinkchlorid (im Überschuss) und Kaliumhexacyanocobaltat gemischt und anschließend Di- methoxyethan (Glyme) zur gebildeten Dispersion gegeben. Nach Filtration und Wa- schen des Katalysators mit wässriger Glyme-Lösung wird ein aktiver Katalysator der allgemeinen Formel Zn3 [Co (CN) 6] 2 x ZnCl2 y Hz0 z Glyme erhalten (siehe z. B. EP-A 700 949).

Das übliche Verfahren zur Herstellung von DMC-Katalysatoren besteht darin, in einem Rührreaktor wässrige Lösungen eines Metallsalzes und eines Metallcyanid- salzes in Gegenwart eines oder mehrerer organischer Komplexliganden unter Bil- dung einer Katalysatordispersion zu mischen. Um eine hohe Katalysatoraktivität zu erreichen, ist i. a. intensives Rühren unter hoher Scherung erforderlich. Nachteilig hierbei ist, dass bei Verwendung großer Rührreaktoren aufgrund niedriger Leistungs- dichten ein hoher Energieaufwand notwendig ist, und eine stark ungleichmäßige Leistungsdichteverteilung vorliegt. Üblicherweise liegt die Leistungsdichte von Rührreaktoren bei etwa 104 W/m3. Nachteilig ist weiterhin, dass bei intensivem Rüh- ren Schaumbildung im Reaktor auftritt, was zu einer Reduktion von Katalysatoraus- beute und-aktivität führt.

In US-A 5 891 818 wird ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von DMC-Ka- talysatoren mit erhöhter Katalysatorausbeute und Aktivität sowie reduzierter Teil- chengröße beschrieben, bei dem die DMC-Katalysatordispersion in einem Rühr- reaktor hergestellt wird, wobei ein Teil der Katalysatordispersion zirkuliert und in den Reaktorkopfraum gesprüht und der zirkulierende Strom durch einen"high shear in-line mixer"geführt wird. Darunter ist z. B. ein hochtouriger Rotor-Stator-Mischer zu verstehen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass die Schaumbildung nicht vollständig unterdrückt werden kann und dass ein mehrmaliges Zirkulieren des ge- samten Reaktorinhalts durch den"high shear in-line mixer"erforderlich ist, um gleichmäßige Katalysatoraktivität und Teilchengröße zu erreichen. Weiterhin ist der für das Rühren erforderliche Energieaufwand sehr hoch und die Kombination eines Rührreaktors mit einer Zirkulationsschleife, einem"high shear in-line mixer"und Spruhdüsen apparativ aufwendig.

Es wurde jetzt gefunden, dass DMC-Katalysatoren mit weiter erhöhter Aktivität, reduzierter Teilchengröße und engerer Teilchengrößenverteilung erhalten werden können, wenn die Herstellung der DMC-Katalysatordispersion unter Einsatz einer Mischdüse, bevorzugt eines Strahldispergators erfolgt. Weitere Vorteile dieses Ver- fahrens im Vergleich zu der in US-A 5 891 818 beschriebenen Verfahrensvariante

sind der niedrigere Energieaufwand bei der Scherung, die höhere Leistungsdichte (ca.

10l3 W/m3) im Vergleich zur Verwendung eines Rührkessels, die problemlose Über- tragbarkeit in einen größeren Maßstab sowie der deutlich vereinfachte apparative Aufbau durch Wegfall des Rührreaktors. Polyetherpolyole, die durch DMC-Kataly- satoren erhalten werden, die nach diesem Verfahren hergestellt werden, weisen zu- dem eine reduzierte Viskosität auf im Vergleich zu Polyetherpolyolen, die durch DMC-Katalysatoren erhalten werden, die nach dem in US-A 5 891 818 beschriebe- nen Verfahren herstellt werden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein verbessertes Verfahren zur Her- stellung von DMC-Katalysatoren, bei dem Lösungen wasserlöslicher Salze von Zn (II), Fe (II), Ni (II), Mn (II), Co (II), Sn (II), Pb (II), Fe (III), Mo (IV), Mo (VI), Al (III), V (V), V (IV), Sr (II), W (IV), W (VI), Cu (II) oder Cr (III) mit Lösungen was- serlöslicher, Cyanidionen enthaltender Salze oder Säuren von Fe (II), Fe (III), Co (II), Co (III), Cr (II), Cr (III), Mn (II), Mn (III), Ir (III), Ni (II), Rh (III), Ru (II), V (IV) oder V (V) unter Einsatz einer Mischdüse, bevorzugt eines Strahldispergators, vermischt werden.

Die in den für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten DMC-Katalysatoren ent- haltenen Doppelmetallcyanid-Verbindungen sind die Reaktionsprodukte wasserlös- licher Metallsalze und wasserlöslicher Metallcyanidsalze.

Zur Herstellung der Doppelmetallcyanid-Verbindungen geeignete wasserlösliche Metallsalze besitzen bevorzugt die allgemeine Formel (I) wobei M ausgewählt wird aus den Metallen Zn (II), Fe (II), Ni (II), Mn (II), Co (II), Sn (II), Pb (II), Fe (III), Mo (IV), Mo (VI), Al (III), V (V), V (IV), Sr (II), W (IV), W (VI), Cu (II) und Cr (III). Besonders bevorzugt sind Zn (II), Fe (II), Co (II) und Ni (II). X sind gleiche oder verschiedene, vorzugsweise gleiche Anionen, bevorzugt aus-

gewählt aus der Gruppe der Halogenide, Hydroxide, Sulfate, Carbonate, Cyanate, Thiocyanate, Isocyanate, Isothiocyanate, Carboxylate, Oxalate oder Nitrate. Der Wert für n ist 1, 2 oder 3.

Beispiele geeigneter wasserlöslicher Metallsalze sind Zinkchlorid, Zinkbromid, Zinkacetat, Zinkacetylacetonat, Zinkbenzoat, Zinknitrat, Eisen (II) sulfat, Eisen (II)- bromid, Eisen (II) chlorid, Cobalt (II) chIorid, Cobalt (II) thiocyanat, Nickel (II) chlorid und Nickel (II) nitrat. Es können auch Mischungen verschiedener wasserlöslicher Me- tallsalze eingesetzt werden.

Zur Herstellung der Doppelmetallcyanid-Verbindungen geeignete wasserlösliche Metallcyanidsalze besitzen bevorzugt die allgemeine Formel (II) (Y) a (CN) b (A) c (II), wobei M'ausgewählt wird aus den Metallen Fe (II), Fe (III), Co (II), Co (III), Cr (II), Cr (III), Mn (II), Mn (III), Ir (III), Ni (II), Rh (III), Ru (II), V (IV) und V (V). Besonders bevorzugt wird M'ausgewählt aus den Metallen Co (II), Co (III), Fe (II), Fe (III), Cr (III), Ir (III) und Ni (II). Das wasserlösliche Metallcyanidsalz kann eines oder meh- rere dieser Metalle enthalten. Y sind gleiche oder verschiedene, vorzugsweise gleiche Alkalimetallkationen oder Erdalkalimetallkationen. A sind gleiche oder verschie- dene, vorzugsweise gleiche Anionen, ausgewählt aus der Gruppe der Halogenide, Hydroxide, Sulfate, Carbonate, Cyanate, Thiocyanate, Isocyanate, Isothiocyanate, Carboxylate, Oxalate oder Nitrate. Sowohl a, als auch b und c sind ganzzahlig, wobei die Werte für a, b und c so gewählt sind, dass die Elektroneutralität des Metall- cyanidsalzes gegeben ist ; a ist vorzugsweise 1, 2, 3 oder 4 ; b ist vorzugsweise 4, 5 oder 6 ; c besitzt bevorzugt den Wert 0. Beispiele geeigneter wasserlöslicher Metall- cyanidsalze sind Kaliumhexacyanocobaltat (III), Kaliumhexacyanoferrat (II), Kalium- hexacyanoferrat (III), Calciumhexacyanocobaltat (III) und Lithiumhexacyanoco- baltat (III).

Anstelle der Alkali-oder Erdalkalimetallcyanidsalze können auch die korrespondie- renden Säuren eingesetzt werden. Diese lassen sich beispielsweise durch Kationen- austausch aus den Alkali-oder Erdalkalimetallcyanidsalzen erhalten, z. B. mittels Kationenaustauscherharzen.

Bevorzugte Doppelmetallcyanid-Verbindungen, die in den DMC-Katalysatoren ent- halten sind, sind Verbindungen der allgemeinen Formel (III) M. [M\, (CN) (III), worin M wie in Formel (I) und M'wie in Formel (II) definiert ist, und x, x', y und z ganzzahlig und so gewählt sind, dass die Elektroneutralität der Doppelmetallcyanid- verbindung gegeben ist. Vorzugsweise ist x = 3, x'= 1, y = 6 und z = 2, M = Zn (II), Fe (II), Co (II) oder Ni (II) und M'= Co (III), Fe (III), Cr (III) oder Ir (III).

Beispiele geeigneter Doppelmetallcyanidverbindungen sind Zinkhexacyanocobal- tat (III), Zinkhexacyanoiridat (III), Zinkhexacyanoferrat (III) und Cobalt (II) hexacyano- cobaltat (III). Weitere Beispiele geeigneter Doppelmetallcyanid-Verbindungen sind z. B. US-A 5 158 922 (Spalte 8, Zeilen 29-66) zu entnehmen. Besonders bevorzugt verwendet wird Zinkhexacyanocobaltat (III).

Die in den für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten DMC-Katalysatoren ent- haltenen organischen Komplexliganden a) sind im Prinzip bekannt und ausführlich im Stand der Technik beschrieben (siehe z. B. US-A 5 158 922 Spalte 6, Zeilen 9-65, US-A 3 404 109, US-A 3 829 505, US-A 3 941 849, EP-AO 700 949, EP-A 761 708, JP-A 4 145 123, US-A 5 470 813, EP-A 743 093 und WO 97/40086). Bevorzugte organische Komplexliganden a) sind wasserlösliche, organische Verbindungen mit Heteroatomen, wie Sauerstoff, Stickstoff, Phosphor oder Schwefel, die mit der Dop- pelmetallcyanid-Verbindung Komplexe bilden können. Geeignete organische Kom- plexliganden sind z. B. Alkohole, Aldehyde, Ketone, Ether, Ester, Amide, Harnstoffe, Nitrile, Sulfide und deren Mischungen. Bevorzugte organische Komplexliganden

sind wasserlösliche aliphatische Alkohole, wie Ethanol, Isopropanol, n-Butanol, iso- Butanol, sek.-Butanol und tert.-Butanol. Besonders bevorzugt ist tert.-Butanol.

Der organische Komplexligand a) wird entweder während der Katalysatorpräparation zugegeben oder unmittelbar nach Bildung der Dispersion der Doppelmetallcyanid- verbindung. Gewöhnlich wird der organische Komplexligand a) im Überschuss ein- gesetzt.

Bevorzugt für das erfindungsgemäße Verfahren sind DMC-Katalysatoren, die neben den oben angeführten organischen Komplexliganden a) noch eine weitere organische komplexbildende Komponente b) enthalten. Diese Komponente b) kann aus den gleichen Klassen von Verbindungen ausgewählt werden wie Komplexligand a).

Bevorzugt ist Komponente b) ein Polyether, Polyester, Polycarbonat, Glycidylether, Glycosid, Carbonsäureester mehrwertiger Alkohole, Polyalkylenglykolsorbitanester, eine Gallensäure oder deren Salz, Ester oder Amid, ein Cyclodextrin, organisches Phosphat, Phosphit, Phosphonat, Phosphonit, Phosphinat oder Phosphinit, eine ionische oberflächen-bzw. grenzflächenaktive Verbindung oder ein a, ß-ungesättigter Carbonsäureester. DMC-Katalysatoren mit derartigen Ligandenkombinationen sind z. B. beschrieben in EP-A 700 949, EP-A 761 708, WO 97/40086, WO 98/08073, WO 98/16310, WO 99/01203, WO 99/19062, WO 99/19063 oder der Deutschen Patentanmeldung 19905611. 0.

In den für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten DMC-Katalysatoren können gegebenenfalls noch Wasser und/oder ein oder mehrere wasserlösliche Metallsalze der Formel (I) aus der Herstellung der Doppelmetallcyanid-Verbindung enthalten sein.

Erfindungsgemäß erfolgt die Herstellung der DMC-Katalysatordispersion unter Ein- satz einer Mischdüse (z. B. einer Glattstrahldüse, Levosdüse, Boschdüse und ähn- lichem), bevorzugt unter Einsatz eines Strahldispergators.

Der prinzipielle Aufbau und die Wirkungsweise geeigneter Mischorgane soll im fol- genden beschrieben werden. Fig. 1 zeigt den schematischen Aufbau einer einfachen Glattstrahldüse. Der Eduktstrom 1 wird zunächst in der Düse 3 beschleunigt und mit hoher Strömungsgeschwindigkeit in den langsam fließenden Eduktstrom 2 verdüst.

Dabei wird Eduktstrom 2 beschleunigt und Eduktstrom 1 abgebremst. Ein Teil der kinetischen Energie von Eduktstrahl 1 wird bei diesem Vorgang in Wärme umge- wandelt und steht somit für den Vermischungsvorgang nicht mehr zur Verfügung.

Die Vermischung der beiden Eduktströme erfolgt anschließend über den turbulenten Zerfall des resultierenden Strahls in Wirbel unterschiedlicher Größe (Wirbelkas- kade). Im Vergleich zum Rührkessel können auf diese Weise Konzentrationsunter- schiede deutlich schneller abgebaut werden, da deutlich größere und homogenere Leistungsdichten erzielt werden können. Die mittlere Leistungsdichte P berechnet sich dabei nach der folgenden Formel : p tp*V V mit : Ap : Druckverlust in der Düse P : Volumenstrom V : Volumen der Düsenbohrung Der Einsatz solcher Düsen soll im folgenden als Methode 1 bezeichnet werden.

Bevorzugt sollte für das erfindungsgemäße Verfahren jedoch ein Strahldispergator wie er in Fig. 2 oder Fig. 3 dargestellt ist, eingesetzt werden. Der Strahldispergator kann so aufgebaut sein (Fig. 2), dass zwei Düsen 5 und 6 hintereinander angeordnet sind. Der Eduktstrom 1 wird in der Düse 5 durch die Querschnittsverengung zunächst stark beschleunigt. Der beschleunigte Strahl saugt dabei aufgrund der hohen Strö- mungsgeschwindigkeit die zweite Komponente an. Der Abstand der Düsen wird be- vorzugt so gewählt werden, dass in der Mischkammer 4 aufgrund der kurzen Ver- weilzeit nur Keimbildung jedoch kein Kristallwachstum erfolgt. Maßgeblich für die optimale Auslegung des Strahldispergators ist somit die Keimbildungsgeschwindig-

keit des Feststoffs. Günstigerweise wird eine Verweilzeit von 0, 0001 s bis 0, 15 s, vorzugsweise 0, 001 s bis 0, 1 s eingestellt. Das Kristallwachstum erfolgt erst im Ab- lauf 3. Der Durchmesser der Düsen 6 sollte bevorzugt so gewählt werden, dass dort eine weitere Beschleunigung der teilweise gemischten Edukteströme erfolgt. Auf- grund der dadurch in den Düsen 6 zusätzlich auftretenden Scherkräfte wird im Ver- gleich zur Methode 1 der Zustand der homogenen Vermischung durch einen schnel- leren Wirbelzerfall in kürzerer Zeit erreicht. Dadurch ist es im Gegensatz zu Methode 1 selbst bei Fällungsreaktionen mit sehr hoher Keimbildungsgeschwindigkeit mög- lich, den Zustand einer idealen Vermischung der Edukte zu erreichen, so dass die Einstellung von definierten stöchiometrischen Zusammensetzungen während der Fällungsreaktion möglich ist. Als günstig haben sich Düsendurchmesser von 5000 um bis 50 llm, vorzugsweise 2000 um bis 200 um erwiesen bei Druckverlusten in der Düse von 0, 1 bar bis 1000 bar oder Leistungsdichten im Bereich von 1*107 W/m3 bis 1*1013 W/m3. Dieser Vermischungsvorgang soll im folgenden mit Methode 2 bezeichnet werden.

Je nach gewünschter Partikelgröße können noch n Düsen (mit n = 1-5) nachge- schaltet werden, so dass man einen mehrstufigen Strahldispergator erhält. In Fig. 3 ist ein solcher mehrstufiger Strahldispergator gezeigt. Im Anschluss an die Düse 6 wird die Dispersion noch einmal durch die Düse 7 geführt. Für die Auslegung der Düsendurchmesser gilt das gleiche wie für Düse 6.

Der zusätzliche Vorteil weiterer Dispergatoren gegenüber der Methode 2 besteht darin, dass durch die großen Scherkräfte in den Düsen bereits gebildete Partikel me- chanisch zerkleinert werden können. Auf diese Weise ist es möglich, Partikel mit Durchmessern von 10 um bis 0, 1 um herzustellen. Anstelle mehrerer hintereinander geschalteter Düsen kann die Zerkleinerung aber auch durch Kreislaufführung der Dispersion erreicht werden. Der Einsatz solcher Düsen wird im folgenden mit Me- thode 3 gekennzeichnet.

Andere Mischorgane zur Herstellung von Dispersionen, wie sie in EP-A 101 007, WO 95/30476 oder der Deutschen Patentanmeldung 199 28 123. 8 beschrieben sind, oder Kombinationen dieser Mischorgane können ebenfalls eingesetzt werden.

Durch die Energiedissipation in den Düsen und durch die Kristallisationsenthalpie kann es zu einer Erwärmung der Dispersion kommen. Da die Temperatur einen we- sentlichen Einfluss auf den Kristallbildungsprozeß haben kann, kann für die iso- therme Prozessführung hinter dem Mischorgan ein Wärmeübertrager eingebaut wer- den.

Ein problemloses Scale-up ist beispielsweise möglich durch den Einsatz einer größe- ren Zahl von Bohrungen, die Parallelschaltung mehrerer Mischorgane oder die Ver- gröl3erung der freien Düsenfläche. Letzteres wird jedoch nicht durch eine Erhöhung des Düsendurchmessers erreicht, da auf diese Weise die Möglichkeit des Auftretens eines Kernstroms besteht, wodurch eine Verschlechterung des Mischergebnisses re- sultiert. Bei Düsen mit großen freien Düsenflächen sind deswegen bevorzugt Schlitze mit entsprechender Fläche einzusetzen.

Die Herstellung der DMC-Katalysatordispersion erfolgt erfindungsgemäß unter Ein- satz einer Mischdüse, bevorzugt eines Strahldispergators. Beispiele geeigneter Appa- raturen sind in Fig. 4 und 5 gezeigt. Fig. 4 zeigt ein semi-batch-Verfahren unter Ein- satz eines Schlaufenreaktors, Fig. 5 ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung der DMC-Katalysatordispersion.

Die Herstellung der DMC-Katalysatordispersion nach dem erfindungsgemäßen Ver- fahren erfolgt üblicherweise in wässriger Lösung durch Umsetzung von a) Metallsalzen, insbesondere der Formel (I) mit ß) Metallcyanidsalzen, insbesondere der Formel (II) oder den korrespondie- renden Säuren, y) organischen Komplexliganden a), und gegebenenfalls

8) einer oder mehrerer weiterer organischer komplexbildender Komponenten b).

Bevorzugt werden dabei zunächst die wässrigen Lösungen des Metallsalzes, z. B.

Zinkchlorid, eingesetzt im stöchiometrischen Überschuss (mindestens 50 Mol-% bezogen auf das Metallcyanidsalz), und des Metallcyanidsalzes, z. B. Kaliumhexa- cyanocobaltat (oder der korrespondierenden Säure), in Gegenwart des organischen Komplexliganden a), der z. B. tert.-Butanol sein kann, umgesetzt, wobei sich eine Dispersion bildet. Erfindungsgemäß erfolgt die Herstellung dieser DMC- Katalysatordispersion unter Einsatz einer Mischdüse, bevorzugt eines Strahldispergators.

Die Herstellung der DMC-Katalysatordispersion im Semibatchverfahren unter Ver- wendung eines Strahldispergators in Kombination mit einem Schlaufenreaktor (ge- mäß Fig. 4) wird im folgenden erläutert. Hierbei kann entweder die wässrige Metall- salzlösung aus dem Behälter B2 im Kreis geführt und die wässrige Metallcyanid- lösung aus Behälter B 1 zudosiert werden, oder umgekehrt. Bei der Vereinigung bei- der Ströme im Mischorgan M kommt es zur Bildung einer Dispersion der DMC-Ver- bindung. Die Herstellung der Dispersion der DMC-Verbindung kann nach Methode 1, 2 oder 3 erfolgen, bevorzugt nach Methode 2 oder 3. Der Vorteil dieser Methoden besteht in der Möglichkeit, während des gesamten Fällungsvorgangs ein konstantes Eduktverhältnis zu realisieren.

Bevorzugt wird die gebildete Dispersion nach der Fällung noch einige Minuten bis mehrere Stunden im Kreislauf durch den Strahldispergator geführt.

Die Düsendurchmesser liegen dabei bevorzugt zwischen 2000 um bis 200 um bei Druckverlusten in der Düse zwischen 0, 1 bar bis 1000 bar.

Der organische Komplexligand a) kann dabei in der wässrigen Lösung des Metall- salzes und/oder des Metallcyanidsalzes vorhanden sein, oder er wird der nach Aus-

fällung der Doppelmetallcyanid-Verbindung erhaltenen Dispersion unmittelbar zu- dosiert (über Behälter B1 oder B2).

Bevorzugt wird der im Kreislauf durch den Strahldispergator zirkulierenden Disper- sion anschließend noch eine weitere organische komplexbildende Komponente b) über Behälter B 1 oder B2 zudosiert. Die weitere organische komplexbildende Kom- ponente b) wird dabei bevorzugt in einer Mischung aus Wasser und organischem Komplexliganden a) eingesetzt.

Die Dosierung der weiteren organischen komplexbildenden Komponente b) in den Kreislauf und ein anschließendes Rezirkulieren findet bevorzugt unter Druckverlus- ten in der Düse zwischen 0, 001 bar und 10 bar statt.

Erfindungsgemäß kann die DMC-Katalysatordispersion auch in einem kontinuier- lichen Verfahren, wie es beispielhaft in Fig. 5 gezeigt ist, hergestellt werden. Die wässrigen Lösungen des Metallsalzes und des Metallcyanidsalzes werden nach Methode 1, 2 oder 3 im Mischorgan MI umgesetzt, wobei sich eine Dispersion bil- det. Der organische Komplexligand a) kann dabei in der wäßrigen Lösung des Metallsalzes und/oder des Metallcyanidsalzes vorhanden sein. In diesem Fall entfällt in Fig. 5 die Mischstufe M2. Möglich ist auch die Zugabe des organischen Kom- plexliganden a) nach der Ausfällung der Doppelmetallcyanid-Verbindung über das Mischorgan M2. Zur Erhöhung der Verweilzeit der Dispersion kann diese über das Mischorgan M2 im Kreislauf gefahren werden. Im Anschluss kann im Mischorgan M3 die weitere organische komplexbildende Komponente b)-bevorzugt in einer Mischung aus Wasser und organischem Komplexliganden a)-zugegeben und zur Er- höhung der Verweilzeit rezirkuliert werden.

Die Isolierung des Katalysators aus der Dispersion erfolgt durch bekannte Techniken, wie Zentrifugation oder Filtration. In einer bevorzugten Ausführungsvariante wird der isolierte Katalysator anschließend mit einer wässrigen Lösung des organischen Komplexliganden a) gewaschen (z. B. durch Redispergieren und anschließende er-

neute Isolierung durch Filtration oder Zentrifugation). Auf diese Weise können was- serlösliche Nebenprodukte wie Kaliumchlorid, aus dem erfindungsgemäßen Kataly- sator entfernt werden.

Bevorzugt beträgt die Menge des organischen Komplexliganden a) in der wässrigen Waschlösung 40 bis 80 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtlösung. Bevorzugt ist es weiterhin, der wässrigen Waschlösung etwas an weiterer organischer komplexbil- dender Komponente b) zuzufiigen, bevorzugt 0, 5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtlösung.

Der Wasch-bzw. Redispergierschritt kann in einem konventionellen Rührreaktor durchgeführt werden. Bevorzugt ist es aber, die Redispergierung durch Kreislauf- führung durch den Strahldispergator vorzunehmen. Dadurch wird die Katalysator- aktivität weiter gesteigert. Die Zirkulationszeiten bei der Redispergierung liegen be- vorzugt zwischen einigen Minuten und mehreren Stunden.

Außerdem ist es vorteilhaft, den Katalysator mehr als einmal zu waschen, um dessen Aktivität weiter zu erhöhen. Hierzu kann z. B. der erste Waschvorgang wiederholt werden. Bevorzugt ist es aber, für weitere Waschvorgänge nichtwässrige Lösungen zu verwenden, z. B. eine Mischung aus organischem Komplexliganden a) und der weiteren organischen komplexbildenden Komponente b). Auch die weiteren Wasch- schritte werden bevorzugt durch Kreislaufführung durch den Strahldispergator vor- genommen.

Der gewaschene Katalysator wird anschließend, gegebenenfalls nach Pulverisierung, bei Temperaturen von im allgemeinen 20-100°C und bei Drücken von im allgemei- nen 0, 1 mbar bis Normaldruck (1013 mbar) getrocknet.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten DMC-Katalysatoren in einem Ver-

fahren zur Herstellung von Polyetherpolyolen durch Polyaddition von Alkylenoxiden an aktive Wasserstoffatome aufweisende Starterverbindungen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten DMC-Katalysatoren kön- nen wegen ihrer außerordentlich hohen Aktivität häufig in sehr niedrigen Konzentra- tionen eingesetzt werden (25 ppm und weniger, bezogen auf die Menge des herzu- stellenden Polyetherpolyols). Werden die in Gegenwart der nach dem erfindungsge- mäßen Verfahren hergestellten DMC-Katalysatoren hergestellten Polyetherpolyole zur Herstellung von Polyurethanen verwendet, kann auf eine Entfernung des Kata- lysators aus dem Polyetherpolyol verzichtet werden, ohne dass die Produktqualitäten des erhaltenen Polyurethans nachteilig beeinflusst werden.

Beispiele Katalysatorherstellung Beispiel 1 : Katalysator A In einem Schlaufenreaktor, der einen Strahldispergator gemäß Fig. 2 (4 Bohrungen mit Durchmesser 0, 7 mm) enthält, wird eine Lösung aus 52 g Kaliumhexacyanoco- baltat in 910 g destilliertem Wasser zirkuliert. Hierzu wird eine Lösung aus 162, 5 g Zinkchlorid in 260 g destilliertem Wasser zudosiert. Der Druckverlust im Strahl- dispergator beträgt dabei 2, 0 bar. Unmittelbar nach der Fällung wird eine Mischung aus 650 g tert.-Butanol und 650 g destilliertem Wasser zudosiert und die Dispersion 16 min bei einem Druckverlust im Strahldispergator von 2, 0 bar zirkuliert. Dann wird eine Mischung aus 13 g Cholsäure-Natriumsalz, 13 g tert.-Butanol und 1300 g destilliertem Wasser zudosiert und die Dispersion anschließend 10 min bei einem Druckverlust im Strahldispergator von 0, 1 bar zirkuliert. Der Feststoff wird durch eine Filtration isoliert und anschließend mit einer Mischung aus 13 g Cholsäure-Nat- riumsalz, 910 g tert.-Butanol und 390 g destilliertem Wasser durch Zirkulieren im Schlaufenreaktor bei einem Druckverlust im Strahldispergator von 2, 0 bar 8 min ge- waschen. Der Feststoff wird erneut filtriert und abschließend noch einmal mit einer Mischung aus 6, 5 g Cholsäure-Natriumsalz und 1300 g tert.-Butanol durch Zirkulie- ren im Schlaufenreaktor bei einem Druckverlust im Strahldispergator von 2, 0 bar 8 min gewaschen. Nach Filtration wird der Katalysator bei 100°C 5 h im Hochvakuum getrocknet.

Beispiel 2 : Katalysator B Es wurde verfahren wie in Beispiel 1, jedoch wurden die beiden Waschschritte nicht durch Zirkulieren im Schlaufenreaktor durch den Strahldispergator, sondern durch Rühren (900 U/min) in einem konventionellen Rührreaktor durchgeführt.

Beispiel 3 (Vergleich) : Katalysator C Herstellung des DMC-Katalysators in einem konventionellen Rührreaktor In einem konventionellen Rührreaktor gibt man zu einer Lösung von 52 g Kalium- hexacyanocobaltat in 910 g destilliertem Wasser unter Rühren (900 U/min) eine Lö- sung aus 162, 5 g Zinkchlorid in 260 g destilliertem Wasser. Unmittelbar danach wird eine Mischung aus 650 g tert.-Butanol und 650 g destilliertem Wasser zugegeben und die Dispersion 16 min bei 900 U/min gerührt. Dann wird eine Mischung aus 13 g Cholsäure-Natriumsalz, 13 g tert.-Butanol und 1300 g destilliertem Wasser zugege- ben und 8 min bei 900 U/min gerührt. Der Feststoff wird durch eine Filtration isoliert und anschließend mit einer Mischung aus 13 g Cholsäure-Natriumsalz, 910 g tert.- Butanol und 390 g destilliertem Wasser 8 min unter Rühren (900 U/min) gewaschen.

Der Feststoff wird erneut filtriert und abschließend noch einmal mit einer Mischung aus 6, 5 g Cholsäure-Natriumsalz und 1300 g tert.-Butanol 8 min unter Rühren (900 U/min) gewaschen. Nach Filtration wird der Katalysator bei 100°C 5 h im Hochvakuum getrocknet.

Beispiel 4 (Vergleich) : Katalysator D Es wurde verfahren wie in Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel), jedoch wurde, wie in US-A 5 891 818 beschrieben, die DMC-Katalysatordispersion in einem Rührreaktor hergestellt und die Dispersion in einer Zirkulationsschleife durch einen"high-shear in-line mixer"zirkuliert.

Die Teilchengrößen und Teilchengrößenverteilungen der gefällten und mit Liganden behandelten DMC-Katalysatordispersionen wurden durch Laserkorrelationsspektro- skopie bestimmt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 1 hervor :

Tabelle 1 : Beispiel MittlereTeilchengröße Polydispersität 1, 2 2, 57pm 0, 213 3 (Vergleichsbeispiel) 4, 51 pm 0, 254 4 (Vergleichsbeispiel) 2, 78 llm 0, 248 Die Ergebnisse in Tabelle 1 zeigen, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren DMC-Katalysatoren mit reduzierter Teilchengröße und engerer Teilchengrößenver- teilung (Polydispersität) erhalten werden (Beispiele 1 und 2), im Vergleich zu DMC- Katalysatoren, die nach Verfahren des Standes der Technik hergestellt wurden (Ver- gleichsbeispiele 3 und 4).

Herstellung von Polyetherpolyolen Allgemeine Durchführung In einem 500 ml Druckreaktor werden 50 g Polypropylenglykol-Starter (Molekular- gewicht = 1 000 g/mol) und 5 mg Katalysator (25 ppm, bezogen auf die Menge des herzustellenden Polyetherpolyols) unter Schutzgas (Argon) vorgelegt und unter Rüh- ren auf 105°C aufgeheizt. Anschließend wird Propylenoxid (ca. 5 g) auf einmal zu- dosiert, bis der Gesamtdruck auf 2, 5 bar angestiegen ist. Weiteres Propylenoxid wird erst dann wieder zudosiert, wenn ein beschleunigter Druckabfall im Reaktor beo- bachtet wird. Dieser beschleunigte Druckabfall zeigt an, dass der Katalysator akti- viert ist. Anschließend wird das restliche Propylenoxid (145 g) kontinuierlich bei einem konstanten Gesamtdruck von 2, 5 bar zudosiert. Nach vollständiger Propylen- oxid-Dosierung und 2 Stunden Nachreaktionszeit bei 105°C werden flüchtige Anteile bei 90°C (1 mbar) abdestilliert und anschließend auf Raumtemperatur abgekühlt.

Die erhaltenen Polyetherpolyole wurden durch Ermittlung der OH-Zahlen, der Dop- pelbindungsgehalte und der Viskositäten charakterisiert.

Der Reaktionsverlauf wurde anhand von Zeit-Umsatz-Kurven (Propylenoxid-Ver- brauch [g] vs. Reaktionszeit [min]) verfolgt. Aus dem Schnittpunkt der Tangente an den steilsten Punkt der Zeit-Umsatz-Kurve mit der verlängerten Basislinie der Kurve wurde die Induktionszeit bestimmt. Die für die Katalysatoraktivität maßgeblichen Propoxylierungszeiten entsprechen dem Zeitraum zwischen Katalysatoraktivierung (Ende der Induktionsperiode) und dem Ende der Propylenoxid-Dosierung.

Beispiel 5 : Herstellung von Polyetherpolyol mit Katalysator A (25 ppm) Propoxylierungszeit : 42 min Polyetherpolyol : OH-Zahl (mg KOH/g) : 29, 7 Doppelbindungsgehalt (mMol/kg) : 6 Viskosität 25°C (mPas) : 846 Beispiel 6 : Herstellung von Polyetherpolyol mit Katalysator B (25 ppm) Propoxylierungszeit : 68 min Polyetherpolyol : OH-Zahl (mg KOH/g) : 30, 3 Doppelbindungsgehalt (mMol/kg) : 6 Viskosität 25°C (mPas) : 869

Beispiel 7 (Verrleich) : Herstellung von Polyetherpolyol mit Katalysator C (25 ppm) Katalysator C (25 ppm) zeigt unter den oben beschriebenen Reaktionsbedingungen keine Aktivität.

Beispiel 8 (Veraleich) : Herstellung von Polyetherpolyol mit Katalysator D (25 ppm) Propoxylierungszeit : 109 min Polyetherpolyol : OH-Zahl (mg KOH/g) : 30, 8 Doppelbindungsgehalt (mMol/kg) : 7 Viskosität 25°C (mPas) : 876 Ein Vergleich der Beispiele 5 und 6 mit den Vergleichsbeispielen 7 und 8 zeigt, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren DMC-Katalysatoren mit deutlich erhöhter Aktivität (d. h. deutlich reduzierten Propoxylierungszeiten) erhalten werden.