Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Tür- oder Seitenwandmoduls nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Ein derartiges Tür- oder Seitenwandmodul dient typi¬ scherweise dazu, einen in einer Fahrzeugtür oder Fahrzeugseitenwand innen liegenden Trockenbereich von einem außerhalb des Tür- oder Seitenwandmoduls lie¬ genden Nassbereich zu trennen. Ein Eindringen von Feuchtigkeit in den Trockenbereich soll dabei durch das Türmodul normalerweise weitestgehend verhindert werden. Zusätzlich kann ein solches Tür- oder Seiten¬ wandmodul als Träger für verschiedene Funktionsele¬ mente wie beispielsweise einen Fensterheber oder Tei¬ le eines Fensterhebers dienen. Eine entsprechende Fahrzeugtür oder -seitenwand weist üblicherweise ei- nen Hohlraum zwischen dem Tür- oder Seitenwandmodul

und einer beispielsweise aus einem Blech gebildeten Außenwand auf, der den Nassbereich bildet. Dabei kann das Tür- oder Seitenwandmodul an einem Innenblech be¬ festigt sein, das üblicherweise eine durch das Tür- bzw. Seitenwandmodul abgedeckte Aussparung aufweist.

Ein gattungsgemäßes Tür- oder Seitenwandmodul weist nun an einer Oberfläche eines flächigen Modulträgers, der einen Hauptbestandteil des Tür- bzw. Seitenwand- moduls bildet, eine strangförmige Komponente aus ei¬ ner extrudierbaren Masse wie beispielsweise einem thermoplastischen Elastomer auf. Bei dieser strang- förmigen Komponente kann es sich beispielsweise um eine Dichtung handeln, typischerweise um eine Dich- tung zur Abdichtung des Tür- oder Seitenwandmoduls gegen ein Tür- bzw. Seitenwandinnenblech. Ein ent¬ sprechendes Türmodul ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 198 04 781 Al bekannt. Das Anbringen der strangförmigen Komponente - im erwähnten Beispiel einer Dichtung - erweist sich bei den aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsverfahren jedoch als nachteilig aufwendig. So muss beispielsweise zur Herstellung des in der genannten Druckschrift gezeig¬ ten Türmoduls die entsprechende Dichtung in aufwendi- ger Weise in einem Spritzschäumwerkzeug platziert werden, um in einem anschließenden Spritzschäumver¬ fahren mit dem dabei entstehenden Türmodul verbunden zu werden. Andere Verfahren sehen vor, dass entspre¬ chende strangförmige Komponenten in einen hinter- schnittigen Dichtkanal eingebracht und dadurch mit einem Türmodul verbunden oder auf einem Türmodul auf¬ geklebt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrun- de, ein Verfahren zur Herstellung eines gattungsgemä¬ ßen Tür- oder Seitenwandmoduls vorzuschlagen, bei dem

die Realisierung einer beispielsweise als Dichtung dienenden strangförmigen Komponente an einer Oberflä¬ che des Tür- bzw. Seitenwandmoduls mit verglichen zum Stand der Technik geringerem Aufwand möglich ist. Da- mit soll auch eine schnellere Herstellung entspre¬ chender Tür- oder Seitenwandmodule möglich werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs in Verbindung mit den Merkmalen des

Oberbegriffs des Hauptanspruchs. Vorteilhafte Ausges¬ taltungen und Weiterentwicklungen der Erfindung erge¬ ben sich mit den Merkmalen der Unteransprüche.

Dadurch, dass die extrudierbare Masse durch eine

Extrusionsdüse extrudiert wird, während die Extrusi- onsdüse an der Oberfläche des Modulträgers entlangge¬ führt wird, wodurch die extrudierbare Masse die strangförmige Komponente bildet, ohne in eine formge- bende Kavität gezwungen zu werden, wobei zugleich ei¬ ne Verbindung der strangförmigen Komponente mit dem Modulträger zustande kommt, wird eine ausgesprochen einfache Herstellung des Tür- oder Seitenwandmoduls mit der mindestens einen strangförmigen Komponente erreicht. Da ein Anbringen der strangförmigen Kompo¬ nente auf dem zuvor hergestellten Modulträger als zu¬ sätzlicher Arbeitsschritt entfällt, weil eine Verbin¬ dung der strangförmigen Komponente mit dem Modulträ¬ ger bereits durch das Extrudieren an der Oberfläche des Modulträgers beim Erzeugen der strangförmigen Komponente zustande kommt, und da die verwendete extrudierbare Masse üblicherweise sehr schnell aus¬ härtet, ergibt sich auch eine vorteilhaft schnelle Herstellung. Insbesondere ist das Tür- bzw. Seiten- wandmodul sofort in einem verbaubaren Zustand, womit sich vorteilhaft kurze Taktzeiten realisieren lassen.

Besonders zweckmäßig ist es mit Blick auf eine mög¬ lichst aufwandsarme Durchführung des Verfahrens, wenn die Extrusionsdüse automatisch an der Oberfläche des Modulträgers entlang geführt wird, beispielsweise mit Hilfe eines Roboters.

Bei der extrudierbaren Masse handelt es sich bei be¬ vorzugten Ausführungen der Erfindung um einen bei Zimmertemperatur und/oder in abgebundenem Zustand e- lastischen Kunststoff. Besonders gut lassen sich in beschriebener Weise thermoplastische Elastomere ver¬ arbeiten.

Die Verbindung der die strangförmige Komponente bil¬ denden Masse mit dem Modulträger wird typischerweise durch ein von der noch heißen extrudierten Masse ver¬ ursachtes oberflächliches Anschmelzen eines den Mo¬ dulträger bildenden Kunststoffs zustande kommen. Da- durch kann eine innige Verbindung der extrudierten Masse mit dem Modulträger erreicht werden. Bei dem genannten (den Modulträger bildenden) Kunststoff kann es sich beispielsweise um Polypropylen, einen Po¬ lypropylen enthaltenden Kunststoff oder einen anderen thermoplastischen Kunststoff handeln, was einerseits eine einfache Herstellung des Modulträgers, bei¬ spielsweise in einem Spritzgußverfahren, erlaubt und andererseits zur Folge hat, dass sich der Modulträger gegebenenfalls problemlos zusammen mit der strangför- migen Komponente recyceln lässt. Um dem Tür- bzw.

Seitenwandmodul eine hinreichend hohe Stabilität zu geben, insbesondere wenn das Tür- bzw. Seitenwandmo¬ dul auch als Träger für Funktionselemente wie bei¬ spielsweise einen Fensterheber oder Teile eines Fens- terhebers dienen soll, kann es vorteilhaft sein, wenn der Modulträger aus einem glasfaserverstärkten Kunst-

stoff, beispielsweise aus PP-LGF 30, gefertigt wird. Möglich ist aber auch eine Herstellung des Modulträ¬ gers aus einem anderen Kunststoff oder aus Blech.

Bei einer typischen Ausführung der Erfindung wird die strangförmige Komponente aus der extrrudierbaren Masse eine Dichtung bilden. Diese Dichtung kann beispiels¬ weise zur Abdichtung des Tür- oder Seitenwandmoduls gegen ein Tür- oder SeitenwandinnenbLech, an dem das Tür- bzw. Seitenwandmodul zu befestigen ist, dienen. Dazu wird diese Dichtung entlang eines Randes des Mo¬ dulträgers angeordnet sein, vorzugsweise an einer Nassseite des Modulträgers, die dem NTassbereich der Fahrzeugtür bzw. -seitenwand zugewandt ist. Auch kann die durch die strangförmige Komponente gebildete

Dichtung oder ein weiterer entsprechend hergestellter Dichtungsstrang zur Abdichtung eines am Tür- oder Seitenwandmodul zu befestigenden Lautsprechers oder eines anderen dort anzubringenden Bamteils dienen. Eine entsprechende Dichtung wird man dazu insbesonde¬ re dann vorsehen, wenn der Modulträger eine Öffnung zur Befestigung des Lautsprechers bzw. des entspre¬ chenden Bauteils aufweist. Zur Bildung der jeweiligen Dichtung wird die strangförmige Komponente dann längs eines Randes der entsprechenden Öffnung im Modulträ¬ ger aufgetragen werden. Um eine allseitig gute Ab¬ dichtung zu gewährleisten, kann die Extrusionsdüse zur Bildung des entsprechenden Dichtumgsstrangs längs einer in sich geschlossenen Bahn über den Modulträger geführt werden.

Durch eine Verwendung entsprechend hergestellter strangförmiger Komponenten als Dichtungen an einem Türmodul lässt sich in besonders einfacher und wirk- samer Weise ein Eindringen von Feuchtigkeit in den

Trockenbereich der entsprechenden Fahrzeugtür oder -

seitenwand verhindern.

Bei dem beschriebenen Verfahren wird der entstehenden strangförmigen Komponente eine gewünschte Form gege- ben, ohne dass die die strangförmige Komponente bil¬ dende Masse dazu wie bei üblichen Spritzgussverfahren in eine formgebende Kavität gezwungen wird. Vielmehr ist es vorgesehen, dass die extrudierte Masse die Extrusionsdüse im Wesentlichen in einer Form (und an einer Stelle) verlässt in (bzw. an) der es als Teil der strangförmigen Komponente verbleiben soll. Dazu kann eine Extrusionsdüse mit einer Austrittsöffnung einer Form verwendet werden, die einer gewünschten Querschnittsform der zu bildenden strangförmigen Kom- ponente entspricht. Insbesondere kann die verwendete Masse durch Verwendung einer entsprechend geformten Extrusionsdüse beispielsweise mit Querschnitten in Form eines Wulstes, einer Rippe, einer Lippe oder zweier oder mehrerer parallel verlaufender Lippen und/oder Rippen extrudiert werden. Die beschriebenen Formen oder Querschnitte, die solche Formen umfassen, eignen sich besonders gut zur Bildung strangförmiger Dichtungen.

Eine besonders anpassungsfähige Dichtung erhält man durch Extrusion der entsprechenden Masse in Form ei¬ nes hohlen Wulstes oder Schlauches. Dazu kann die Extrusionsdüse mit einem von der extrudierten Masse umströmten Kern ausgestattet sein. Eine Formgebung der strangförmigen Dichtung mit zwei oder mehreren parallel verlaufenden Lippen und/oder Rippen führt zu einer besonders sicheren Abdichtung. Auch ist es mög¬ lich, eine als Dichtung dienende strangförmige Kompo¬ nente mit einem Querschnitt auszuführen, der sich durch eine Kombination vorbeschriebener Formen er¬ gibt, beispielsweise als hohler Wulst bzw. Schlauch

mit mindestens einer daran ansetzenden Lippe oder Rippe oder in Form zweier nebeneinander verlaufender Wülste oder Schläuche.

Es kann vorgesehen sein, dass die extrudierbare Masse auf dem Modulträger entlang einer Bahn extrudiert wird, entlang derer der Modulträger einen abstehenden Steg oder einen beispielsweise aus zwei Stegen gebil¬ deten Kanal aufweist. Erreicht werden kann damit ei- nerseits eine präzise Positionierung der strangförmi- gen Komponente und andererseits eine vergrößerte Be¬ rührungsfläche der strangförmigen Komponente zum Mo¬ dulträger und damit eine sicherere Fixierung (vor¬ zugsweise Haftung) der extrudierten Masse auf dem Mo- dulträger.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die entstehende strangförmige Komponente durch eine entsprechende Form und Orientierung der Extrusionsdüse eine hinter- schnittige Form erhält. Wenn die strangförmige Kompo¬ nente dann zur Abdichtung gegen ein anderes Bauteil, beispielsweise gegen ein Innenblech, dienen soll, kann es aufgrund der hinterschnittigen Form besonders gut flexibel nachgeben und dabei auch als Toleranz- ausgleich dienen. Typischerweise wird man die strang- förmige Komponente mit einer Höhe, also einer Ausdeh¬ nung senkrecht zu einer durch den Modulträger defi¬ nierten Ebene, von zwischen 5 mm und 15 mm ausführen. Eine derart dimensionierte strangförmige Komponente kann besonders gut als Dichtung, Toleranzausgleich und als geräuschmindernde Dämpfung dienen. Besonders vorteilhaft ist es für die genannten Funktionen der strangförmigen Komponente, wenn die entstehende Dich¬ tung so flexibel ist, dass für eine ihre Höhe um 3 mm reduzierende Deformierung auf einer Stranglänge von 100 mm eine Kraft von nicht mehr als 30 N erforder-

lieh ist .

Eine andere Verwendung einer entsprechend hergestell¬ ten strangförmigen Komponente auf einem Türmodul sieht vor, dass die strangförmige Komponente einen

Kabelhalter oder einen Halter für einen Bowdenzug o- der ein anderes längliches Bauteil bildet. Auch kann es vorgesehen sein, dass eine solche strangförmige Komponente einen Teil eines solchen Halters oder Ka- belhalters bildet. Auch dafür ist es von Vorteil, wenn die entstehende strangförmige Komponente bezogen auf eine zur durch den Modulträger definierten Ebene senkrechte Richtung einen Hinterschnitt bildet, hin¬ ter den das entsprechende längliche Bauteil, bspw. ein Kabel, geklemmt werden kann. Besonders einfach lässt sich ein entsprechender Halter oder Kabelhalter aus zumindest zwei im Wesentlichen parallel verlau¬ fenden, vorzugsweise gegeneinander geneigten strang- förmigen Komponenten bilden. Die strangförmigen Kom- ponenten können dabei jeweils die Form eines Stegs, einer Rippe oder eine Lippe haben. Ein durch den so gebildeten Halter oder Kabelhalter zu haltendes Kabel oder anderes längliches Bauteil kann dann in einfa¬ cher Weise zwischen die zwei strangförmigen Komponen- ten geklemmt werden. Mit Kabelhaltern oder Haltern für andere längliche Bauteile hiermit vorgeschlagener Art ist eine sichere und Knarrgeräusche vermeidende Fixierung von Kabeln und dergleichen möglich.

Typischerweise weist ein Tür- oder Seitenwandmodul beschriebener Art auch mindestens eine beispielsweise als Montage- und/oder Wartungsöffnung dienende Öff¬ nung auf, die mit einem Stopfen abgedichtet werden sollte, um ein Eindringen von Wasser in den Nassbe- reich zu verhindern. Eine besonders vorteilhafte Wei¬ terentwicklung des beschriebenen Verfahrens sieht

vor, dass vor dem Extrudieren der mindestens einen strangförmigen Komponente, zugleich oder danach ein thermoplastisches Elastomer oder eine andere extru- dierbare Masse, vorzugsweise die auch für die strang- förmige Komponente verwendete Masse, auch an eine

Stelle extrudiert wird, die durch eine solche Öffnung im Modulträger definiert ist, so dass diese Öffnung durch das extrudierte thermoplastische Elastomer (o- der die entsprechende Masse) geschlossen wird, worauf das thermoplastische Elastomer bzw. die Masse, wäh¬ rend es bzw. sie noch formbar ist, am Tür- oder Sei- tenwandmodul durch ein Prägewerkzeug in eine endgül¬ tige Form gebracht wird und dadurch einen Stopfen zur Abdichtung der Öffnung bildet. Auf diese Weise kann zusätzlich zu der strangförmigen Komponente oder zu den strangförmigen Komponenten mit einem minimalen Mehraufwand und unter Umständen unter Verwendung weitgehend identischer Werkzeuge auch eine Abdichtung von Montage- und/oder Wartungsöffnungen (Serviceöff- nungen) in einem Türmodul realisiert werden. Durch eine entsprechende Wahl einer Extrusionstemperatur und eines durch das genannte Prägewerkzeug ausgeübten Anpressdrucks kann dabei sichergestellt werden, dass sich der gebildete Stopfen reversibel vom Türmodul lösen und dort wieder anbringen lässt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann also vor, gleichzeitig oder nach der Direktextrusion auf die Oberfläche des flächigen Modulträgers ein Kunststoff, insbesondere ein thermoplastisches Elastomer an eine Stelle extrudiert werden, die durch eine Öff¬ nung im Modulträger definiert ist, so dass diese Öff¬ nung durch extrudierten Kunststoff geschlossen wird, wobei der Kunststoff, während er noch formbar ist, am Tür- oder Seitenwandmodul durch ein Prägewerkzeug in eine endgültige Form gebracht wird und einen Stopfen

zur Abdichtung der Öffnung bildet.

Auf die gleiche Weise kann ein solcher Kunststoff, insbesondere ein thermoplastisches Elastomer an eine Stelle des Tür- oder Seitenwandmoduls extrudiert wer¬ den und anschließend, während der Kunststoff noch formbar ist, durch ein Prägewerkzeug in die Form ei¬ nes Kabelhalters oder eines Dämpfungselements ("pad- ding" bzw. "damping" device) gebracht werden.

Auf diese Weise werden Öffnungen verschlossen bzw. Elemente wie z.B. ein Kabelhalter geschaffen, welche sonst praktisch nicht extrudierbar sind.

So stellt sich beispielsweise bei dem Verschluss von Öffnungen durch reine Extrusion das Problem, dass die Oberfläche der Öffnung praktisch nicht definiert dar¬ stellbar ist. Dies ist erfindungsgemäß anders, da auf einer bzw. zwei Seiten der Öffnung durch ein entspre- chendes Prägewerkzeug die Form vorgegeben werden kann. Somit wird Wasserdichtigkeit erreicht, sollte die Durchführung des Kabels etc. notwendig sein, könnte die auf diese Weise entstehende "Tülle" nach¬ träglich durchstochen werden.

Insbesondere für das Herstellen von Kabelhaltern ist das Verfahren auch interessant . Solche Kabelhalter werden üblicherweise durch zusätzliche metallische Bauteile dargestellt , welche in der Regel scharfkan- tig sind und daher zusätzlich nochmals durch einen weiteren Extrusionsvorgang geschützt werden. Alterna¬ tiv wäre es auch möglich, solche Zusatzstrukturen in einem Zweikomponentenspritzguss herzustellen, dies ist allerdings sehr kostenintensiv, da das entspre- chende Werkzeug sehr aufwendig hergestellt werden muss . Wichtig ist auch das Erstellen von, insbesonde-

re aus gut dämpfendem Material wie EPDM gefertigten, Dämpfungselementen. Hiermit kann eine Geräuschdämmung bzw. sogar ein Kollisionsschutz erreicht werden.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorteilhaft, wenn ein Roboter verwendet wird, wel¬ cher mindestens einen Roboterarm aufweist, wobei die¬ ser Roboterarm sowohl einen Extrusionskopf mit einer Extrusionsdüse zur Abgabe von noch formbarem Kunst- stoffmaterial aufweist und außerdem dieser Roboterarm (oder ein anderer Arm des Roboters) mindestens ein Prägewerkzeug aufweist. Auf diese Weise kann vor, während bzw. im Anschluss an die Aufbringung einer Extrusionsdichtung auf die Oberfläche des Moduls eine beliebige Öffnung, beispielsweise eine Montageöff¬ nung, verschlossen werden bzw. ein Kabelhalter herge¬ stellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat zahlreiche Vortei¬ le. Insbesondere interessant ist, dass Modulträger aus Kunststoff, vor allem Modulträger aus Polypropylen mit Langglasfaser-Zuschlag, direkt eine Dichtung bzw. einen Kabelhalter etc. aufgebracht bekommen können, welche aufgrund der thermischen Verschmelzung beider Oberflächen eine sichere Dichtigkeit aufweist. Inso¬ fern kann auch durch thermisches Anschmelzen auf ei¬ nen zusätzlichen Haftvermittler, selbst bei Verwen¬ dung eines thermoplastischen Elastomers, verzichtet werden. Vorteilhaft ist auch, dass sonst nur schwer in einem Arbeitsschritt herzustellende bzw. durch die Montage von Zusatzteilen bereitzustellende Elemente, wie beispielsweise Kabelhalter, schnell und kosten¬ günstig auf dem Modul bereitgestellt werden können. Hierbei handelt es sich um "disjunkte" Elemente, wel- che nicht eine langgestreckte Profilform haben, wie

das bei extrudierten Dichtungen der Fall ist. Dassel¬ be gilt auch für den erfindungsgemäßen Verschluss von Öffnungen, welcher durch einen nachträglichen Präge¬ schritt erfolgt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 9 erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsge- maß hergestellten Türmoduls,

Fig. 2 in perspektivischer Ansicht einen schematisiert dargestellten Aufbau zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 3 einen Querschnitt durch einen Rand des Türmoduls aus Fig. 1,

Fig. 4 einen Querschnitt durch einen Randbe¬ reich eines anderen erfindungsgemäß hergestellten Türmoduls,

Fig. 5 einen entsprechenden Querschnitt durch ein weiteres Türmodul,

Fig. 6 verschiedene Querschnitte strangförmi- ger Dichtungen,

Fig. 7 einen Querschnitt (links) und eine An¬ sicht (rechts) eines Türmoduls mit einem Kabelhalter,

Fig. 8 in entsprechender Darstellung ein an- deres Türmodul mit einem ähnlich aus¬ geführten Kabelhalter und

Fig. 9 einen Querschnitt durch ein Türmodul an einer Stelle, an der dieses einen aus zwei strangförmigen Komponenten gebildeten Kabelhalter aufweist.

In Fig. 1 ist ein Nassseite eines Türmoduls zu sehen, das zum Einbau in eine Seitentür eines Kraftfahrzeugs vorgesehen ist. Dabei soll die abgebildete Nassseite einem Nassbereich in dieser Seitentür zugewandt sein, der durch einen Hohlraum zwischen einem Außenblech und dem Türmodul sowie einem Innenblech, an dem das Türmodul befestigt ist und in dem es eine Aussparung ausfüllt, gebildet wird. In gleicher Weise kann auch ein Seitenwandmodul ausgeführt sein, das zum Einbau in eine Fahrzeugseitenwand an einer Stelle vorgesehen ist, an der diese keine Tür aufweist.

Das abgebildete Türmodul weist einen flächigen Modul- träger 1 auf, der aus Kunststoff, genauer aus PP-LGF 30, also einem mit Langglasfasern verstärkten Po¬ lypropylen, als Spritzgussteil gefertigt ist. (Auch ein Blechtürmodul könnte in nachfolgend beschriebener Weise realisiert sein. ) Das abgebildete Türmodul dient neben einer Abdichtung eines innen liegenden Trockenbereichs der entsprechenden Seitentür gegen ein Eindringen von Wasser aus dem Nassbereich auch als Träger für an dem Modulträger 1 zu befestigende Komponenten eines Fensterhebers sowie für einen Laut- Sprecher, der eine Lautsprecheröffnung 2 im Modulträ¬ ger 1 ausfüllend am Modulträger 1 befestigt werden kann. Zur Befestigung der genannten Komponenten des Fensterhebers weist der Modulträger 1 Befestigungslö¬ cher 3 sowie eine weitere Öffnung 4 auf, die durch einen vom Modulträger 1 gehaltenen, in der Fig. 1 nicht abgebildeten Motor für den Fensterheber abge-

deckt wird . Schließlich sind in den Modulträger 1 auch drei Montage- und Wartungsöffnungen 5 eingear¬ beitet , die j eweils durch einen Stopfen aus einem thermoplastischen Elastomer verschlossen sind . Zur Herstellung dieser Stopfen wurde das thermoplastische

Elastomer an durch die Montage- und Wartungsöffnungen 5 definierte Stellen extrudiert , so das s diese Monta¬ ge- und Wartungsöffnungen 5 durch das extrudierte thermoplastische Elastomer geschlossen wurden, worauf das thermoplastische Elastomer , während es noch form¬ bar war , am Türmodul durch ein Prägewerkzeug in eine endgültige Form gebracht wurde , um die Stopfen zur Abdichtung der Montage- und Wartungsöf fnungen 5 zu bilden .

Längs eines Randes des Modulträgers 1 sowie jeweils längs eines Randes der Lautsprecheröffnung 2, der Be¬ festigungslöcher 3 und der Öffnung 4 weist das Türmo¬ dul jeweils in sich geschlossene strangförmige Kompo- nenten 6 aus einem thermoplastischen Elastomer auf, die als Dichtungen zur Abdichtung des Türmoduls gegen das Innenblech, an dem das Türmodul mit seinem Rand anliegend zu montieren ist, sowie zur Abdichtung ge¬ gen den in der Lautsprecheröffnung 2 zu montierenden Lautsprecher und gegen den Motor für den Fensterheber und andere Komponenten des Fensterhebers dienen. Die strangförmigen Komponenten wurden in einem Arbeits¬ schritt hergestellt und mit dem Modulträger 1 verbun¬ den, indem das thermoplastische Elastomer durch eine Extrusionsdüse extrudiert wurde, während die Extrusi- onsdüse an einer durch die Nassseite des Modulträgers 1 definierte Oberfläche entlanggeführt wurde, wodurch das thermoplastische Elastomer die strangförmigen Komponenten 6 gebildet hat, ohne dazu in eine formge- bende Kavität gezwungen zu werden. Eine Haftverbin¬ dung der strangförmigen Komponenten 6 mit dem Modul-

träger 1 kam im gleichen Arbeitsschritt durch ein o- berflächliches Anschmelzen des den Modulträger 1 bil¬ denden Kunststoffs zustande. Zur Bildung der strang- förmigen Komponenten 6 wurde die genannte Extrusions- düse automatisch jeweils längs einer in sich ge¬ schlossenen Bahn längs des Randes des Modulträgers 1, längs des Randes der Lautsprecheröffnung 2 und längs der Ränder der Befestigungslöcher 3 sowie der Öffnung 4 über den Modulträger 1 geführt.

Fig. 2 veranschaulicht ein Verfahren zur Herstellung eines Türmoduls der in Fig. 1 gezeigten Art mit bei¬ spielsweise als Dichtungen fungierenden strangförmi- gen Komponenten 6 aus einem thermoplastischen Elasto- mer. Zu erkennen ist dort ein zuvor in einem Spritz¬ gießverfahren hergestellter Modulträger 1 aus Kunst¬ stoff, der während des Verfahrens auf einer Halterung 7 ruht und von dieser gehalten wird, sowie ein Extru¬ der 8, mit dem das über einen Vorratsbehälter 9 zuge- führte thermoplastische Elastomer über einen Schlauch 10 durch eine Extrusionsdüse 11 extrudiert wird. Die Extrusionsdüse 11 wird dabei von einem Roboter 12 gehalten und durch diesen automatisch längs einer in sich geschlossenen Bahn über den Modulträger 1 ge- führt. Bei einem in der Fig. 2 abgebildeten Verfah¬ rensschritt bildet das extrudierte thermoplastische Elastomer dabei eine zur Abdichtung gegen ein Türin¬ nenblech dienende strangförmige Komponente 6, die längs eines Randes des Modulträgers 1 verläuft. Die strangförmige Komponente 6 wird dabei gebildet und zugleich mit dem Modulträger 1 verbunden, ohne dass das thermoplastische Elastomer dazu in eine formge¬ bende Kavität gezwungen wird. Angedeutet ist in der Fig. 2 ferner eine programmierbare Steuereinheit 13 zur Steuerung der Roboters 12 und des Extruders 8, die eine automatisierte Herstellung der strangförmi-

gen Komponente 6 ermöglicht.

In Fig. 3 ist ein Querschnitt durch den Rand des be¬ reits anhand der Fig. 1 beschriebenen Türmoduls ge- zeigt. Zu erkennen ist, dass der Modulträger 1 am

Rand des Türmoduls einen durch zwei Stege 14 gebilde¬ ten Kanal 15 aufweist, in dem die strangförmige Kom¬ ponente 6 angeordnet ist. Die strangförmige Komponen¬ te 6 selbst hat einen schlauchförmigen Querschnitt mit einem Hohlraum 16, der ihr erlaubt, sich problem¬ los an ein Türinnenblech 17 anzuschmiegen, an dem das Türmodul befestigt wird, wobei die strangförmige Kom¬ ponente 6 zugleich in der Lage ist, Toleranzen aus¬ zugleichen. Das Türinnenblech 17 ist in der Fig. 3 durch eine gestrichelte Linie angedeutet. Die strang- förmige Komponente 6 hat eine Höhe, also eine Ausdeh¬ nung senkrecht zu einer durch das Türmodul definier¬ ten Ebene, von etwa 7 mm. Der Fig. 3 ist - wie auch der folgenden Fig. 4 - ein Raster hinterlegt, das aus Linien in einem jeweils 1 mm entsprechenden Abstand gebildet ist und zeigt, dass der Modulträger 1 selbst eine Dicke von etwa 2 mm hat.

Eine anders ausgeführte, ebenfalls in beschriebener Weise auf einen Modulträger 1 eines Türmoduls aufge¬ brachte strangförmige Komponente 6, die ebenfalls zur Abdichtung eines Türmoduls gegen ein Türinnenblech 17 dient, ist in der Fig. 4 abgebildet. Zu erkennen ist dort wieder ein Randbereich eines Modulträgers 1 und das durch eine Linie angedeutete Türinnenblech 17.

Die strangförmige Komponente 6, die jeweils in einem entspannten und einem belasteten Zustand abgebildet ist, ist im vorliegenden Fall als einfache Lippe aus¬ geführt und auf einem Steg 18 angeordnet, der auf der Nassseite des Modulträgers 1 längs dessen Randes ver¬ läuft. Die die strangförmige Komponente 6 bildende

Lippe ist dabei so geformt, dass sie auch in entlas¬ tetem Zustand (dichter schraffiert gezeichnet) - be¬ zogen auf eine zur durch den Modulträger 1 gebildeten Ebene senkrechte Richtung - einen Hinterschnitt hat.

Ein Querschnitt durch einen Ausschnitt eines ähnlich ausgeführten anderen Türmoduls ist in Fig. 5 abgebil¬ det. Wiederkehrende Merkmale sind dort wieder mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden nicht mehr eigens erläutert.

Andere mögliche Querschnittsformen vergleichbarer strangförmigen Komponenten 6, die insbesondere als Dichtungen auf einem Tür- oder Seitenwandmodul dienen können und dazu direkt an dieses Tür- bzw. Seiten¬ wandmodul anextrudiert werden können, sind in der Fig. 6 abgebildet. Zu erkennen ist dort im einzelnen links von oben nach unten eine strangförmige Kompo¬ nente 6 mit einer längs der strangförmigen Komponente 6 verlaufenden stegartigen Rippe 19 und mit einer zu dieser Rippe 19 parallel verlaufenden Lippe, eine strangförmige Komponente 6 mit drei zueinander paral¬ lel verlaufenden Rippen, eine strangförmige Komponen¬ te 6, die aus einem hohlen Wulst und zwei daran an- setzenden, parallel zu dem Wulst verlaufenden Lippen besteht sowie eine weitere strangförmige Komponente 6, die neben einem hohlen Wulst nur eine zu diesem Wulst parallel verlaufende Lippe aufweist. In der Fig. 6 rechts sind von oben nach unten abgebildet ei- ne aus zwei parallel verlaufenden hohlen Wülsten be¬ stehende strangförmige Komponente 6, eine strangför¬ mige Komponente 6, die neben einem bandförmigen (an einem Modulträger anliegenden) Teil einen zu dem bandförmigen Teil parallel verlaufenden hohlen Wulst aufweist, eine strangförmige Komponente 6 mit zwei hinterschnittigen Stegen, die parallel zueinander

verlaufen und einander zugeneigt sind, sowie einer an einem dieser Stege angeformten Lippe und schließlich eine strangf örmige Komponente 6, die aus einem schlauchförmigen Wulst gebildet ist . Denkbar wäre auch ein einen massiven Wulst bildender Querschnitt .

Realisierbar sind die abgebildeten strangf örmigen Komponenten 6 j eweils durch Verwendung einer Extrusi- onsdüse mit einer Austrittsöffnung, die einen ent¬ sprechenden Querschnitt hat .

In der Fig. 7 ist links ein Querschnitt und rechts eine Aufsicht einer strangförmigen Komponente 6 ge¬ zeigt, die in einem Verfahren, dass dem zuvor be¬ schriebenen Verfahren entspricht, hergestellt und auf einen Modulträger 1 eines Türmoduls angeformt worden ist. Die strangförmige Komponente 6 dient hier als Kabelhalter für ein hinter die strangförmige Kompo¬ nente 6 geklemmtes Kabel 20. Auch ein Bowdenzug oder ein vergleichbarer anderer länglicher Gegenstand könnte in gleicher Weise an einem Türmodul befestigt sein. Die strangförmige Komponente 6, die hier einen Kabelhalter bildet, ist wieder in Form einer hinter¬ schnittigen Lippe ausgeführt. Ein solcher Kabelhalter kann sich längs eines beliebig langen Stücks des ent- sprechenden Kabels 20 erstrecken.

Ein anderer, ähnlich ausgeführter Kabelhalter auf ei¬ nem Modulträger 1, der durch zwei hintereinander an¬ geordnete strangförmige Komponenten 6 gebildet ist, ist in der Fig. 8 abgebildet. Die beiden strangförmi¬ gen Komponenten 6 sind hier wieder als hinterschnit¬ tig geformte Lippen ausgeführt, die einander zuge¬ neigt orientiert sind, so dass das von ihnen gehalte¬ ne Kabel 18 in alle Richtungen sicher gehalten wird.

Ein ähnlicher Kabelhalter ist schließlich auch in der

Fig. 9 gezeigt, wobei dieser Ksbelhalter aus zwei zu¬ einander parallel verlaufenden, gegeneinander geneig¬ ten strangförmigen Komponenten 6 gebildet ist, zwi¬ schen die das entsprechende Katoel 20 geklemmt werden kann. Ein Kabelhalter der hier beschriebenen Art kann insbesondere sowohl an einer Tirockenseite als auch an einer Nassseite eines Türmoduls angeordnet sein und in einem Arbeitsschritt mit anderen strangförmigen Komponenten 6, die beispielsweise Dichtungen bilden können, gefertigt werden.