Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen Rohres mit einem Außenrohr, das mit einem Innenrohr, das bevorzugt aus einer korrosionsbeständigen Legierung besteht, verpresst wird, wobei zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr zumindest bereichsweise ein Klebstoff eingebracht wird. Die Erfindung betrifft auch ein solches doppelwandiges Rohr.

Aus der DE 200 16 937 U1 ist ein Bimetall-Rohr bekannt, das aus einem ferritischen Außenrohr besteht, in das ein aus einer korrosionsbeständigen Legierung, z. B. Edelstahl, bestehendes Innenrohr im Innenhochdruckumformver- fahren eingepresst ist. Das wesentliche Merkmal bei der Herstellung solcher Rohre besteht in einem hydraulischen dreidimensionalen Expansionsprozess eines Innenrohres in einem nahtlosen oder geschweißten Außenrohr bei Umgebungstemperatur. Dabei wird das Innenrohr zunächst elastisch, dann plastisch zwischen 2% und 5% aufgeweitet, bis es an der Innenwand des Außenrohres anliegt. Anschließend findet noch eine gemeinsame Aufweitung des Innen- und Außenrohres um etwa 0,5 % bis 1 % statt, wobei das Außenrohr von einem zweigeteilten Außenwerkzeug gehalten wird. Durch das mechanischhydraulische Verbindungsverfahren lassen sich eine Vielzahl unterschiedlicher Werkstoffe miteinander verbinden, soweit das Vormaterial den Festigkeitsanforderungen entspricht.

Um ein Bimetall-Rohr auch für das sogenannte Reeling-Verfahren einzusetzen, bei dem Rohre auf großen Trommeln aufgewickelt und dann in der Regel bei Offshore-Rohrverlegungen abgezogen werden, wird vorgeschlagen, dass zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr zumindest bereichsweise ein Klebstoff vorgesehen ist, um zu verhindern, dass sich das Innenrohr oder der Liner von dem Außenrohr löst bzw. dass es sich beim Abrollen in Falten legt. Der Klebstoff ist vorzugsweise ein dauerelastischer Kleber, der hohe Zug- und Scherkräfte aufnehmen kann. Der Klebstoff kann in Form ringförmiger Klebe- manschetten aufgebracht und dann gleichmäßig über die Mantelfläche des Innenrohres verteilt werden, bevor dieses in das Außenrohr eingeführt wird. Um eine einwandfreie Verschweißung von Bimetall-Rohren zu einer Rohrleitung sicherzustellen, ist es zweckmäßig, wenn die beiden Rohrenden eines jeden Bimetall-Rohres jeweils klebstofffrei sind. Auch die Stirnseiten der Rohre sollten klebstofffrei sein.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem doppelwandige, reelfähige Rohre einfach hergestellt werden können. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes, doppelwandiges, reelfähiges Rohr bereitzustellen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruches sowie ein doppelwandiges Rohr mit den Merkmalen des nebengeordneten Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren offenbart.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen Rohres mit einem Außenrohr, das mit einem, bevorzugt aus einer korrosionsbeständigen Legierung bestehenden, Innenrohr verpresst wird, wobei zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr zumindest bereichsweise ein Klebstoff eingebracht wird, sieht vor, dass nach dem Verkleben des Innenrohres mit dem Außenrohr das Innenrohr und die Klebstoffschicht an den Rohrenden entfernt und unter stoffschlüssiger Verbindung mit dem Innenrohr die Innenseite des Außenrohres aufplattiert wird. Das Innenrohr wird in das Außenrohr eingepresst, indem es von innen aufgeweitet wird, alternativ oder ergänzend wird das Verpressen durch Zusammenpressen des Außenrohres oder durch eine Verringerung des Innendurchmessers des Außenrohres erreicht, beispielsweise durch Abkühlung oder durch Verringerung einer Innendruckes nach einem Aufweiten des Außenrohres. Durch die Entfernung eines Teils des Innenrohres und der Klebstoffschicht ist es möglich, die Schweißplattierung qualitativ hochwertig auf der Innenseite des Außenrohres aufzubringen, so dass auch die sicherheitstechnischen Anforderungen an eine Schweißplattie- rung oder ein doppelwandiges Rohr erfüllt werden können. Würde eine

Schweißplattierung unter Vorhandensein von Klebstoffen oder Klebstoffresten ausgeführt werden, besteht die Gefahr, dass sich Einschlüsse, Lunker oder Poren innerhalb der schweißplattierten Schicht bilden, wodurch die Haltbarkeit und Qualität und gegebenenfalls auch die geforderte Stabilität des Rohres gefährdet sein könnte. Durch die stoffschlüssige Verbindung der Schweißplattierung mit dem Außenrohr und dem Innenrohr ist es möglich, ein mechanisch stabiles Rohrende bereitzustellen, das mit einem korrespondierenden doppel- wandigen Rohr einfach an den Stirnseiten über eine Verschweißung verbunden werden kann, so dass sich lange, reelfähige Rohre aus den doppelwandi- gen Rohrabschnitten herstellen lassen. Über die Klebstoffschicht wird eine Faltenbildung des Innenrohres oder Liners bei dem Aufrollen und Abrollen des Rohrstranges von der Rohrtrommel wirksam vermieden, so dass einerseits keine Strömungsbeeinträchtigungen und andererseits keine Korrosionsgefahr in dem Zwischenraum zwischen der Falte des Innenrohres und dem Außenrohr bestehen.

Das Schweißplattieren der Rohrenden des Außenrohres auf der Innenseite stellt einen Verschleiß-, Oxydations- und Korrosionsschutz für das Außenrohr dar. Über das Schweißplattieren werden die unterschiedlichen Materialien des Innenrohres und des Außenrohres stoffschlüssig miteinander verbunden, wobei das Material, das auf der Innenseite des Außenrohres schweißplattiert wird, höher legiert ist als das Material des Außenrohres.

Die Rohrenden des Innenrohres können thermisch und/oder mechanisch entfernt werden, um so einen Zugang zu der Klebstoffschicht zu erhalten, die sich in dem Bereich der Rohrenden zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr befindet bzw. um einen Zugang nach dem Entfernen der Rohrenden des Innenrohres über die Länge, über die die Schweißplattierung aufgebracht werden soll, zu dem Außenrohr zu erhalten . Das Innenrohr kann in dem Bereich des zu trennenden Rohrendes mechanisch getrennt werden, beispielsweise durch Drehen, Fräsen oder Schleifen oder aber auch durch thermische Ver- _Λ

- 4 - fahren, wie Laserstrahlschneiden, Laserstrahlbrennschneiden oder Brennschneiden. Alternativ oder ergänzend werden abrasive oder andere abtragende Trennverfahren eingesetzt, bei denen das Innenrohr durch physikalische und chemische Wirkprinzipien in Form von elektrischer Energie, thermischer Energie, chemischen Reaktionen und ihren Kombinationen zum Trennen eingesetzt werden. Die Rohrenden können vollständig thermisch und/oder mechanisch entfernt werden, alternativ ist es möglich, nur einen schlitz- oder einen ringförmigen Teil des Innenrohres zu entfernen und dann den abgetrennten Teil des Innenrohres, der nur noch von der Klebstoffschicht gehalten wird, aus dem Außenrohr zu entfernen. Das Herausbewegen des zu entfernenden Innenrohrabschnittes erfolgt beispielsweise durch Aufbringen von Zugkräften oder Druckkräften oder durch Aufbringen von Torsionskräften, um die Anhaftung über den Klebstoff aufzulösen. Auch ist es möglich, nach der mechanischen und/oder thermischen Trennung oder Auftrennung des zu entfernenden Rohrendes des Innenrohres die Klebstoffschicht chemisch, elektrochemisch, thermisch oder mechanisch zu entfernen oder die Klebkraft des Klebstoffes soweit aufzuheben oder zu zerstören, dass das abgetrennte In- nenrohrende aus dem Außenrohr entfernt werden kann.

Nach dem Entfernen des Innenrohrendes kann der eventuell noch vorhandene Klebstoff in dem Bereich der Rohrenden auf der Innenseite des Außenrohres thermisch, chemisch und/oder mechanisch entfernt werden, beispielsweise durch Erhitzen, Verbrennen, chemisches Lösen oder Auflösen oder Umwandeln oder durch mechanische Fertigungsverfahren. Es kann ebenso ein Bereich zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr von Klebstoff befreit werden, nachdem ein Innenrohrende entfernt wurde, so dass sich ein klebstofffreier Spalt zwischen Innenrohr und Außenrohr ergibt.

Die Oberfläche der Innenseite des Außenrohres kann vor dem Aufplattieren chemisch und/oder mechanisch bearbeitet werden, um eine verbesserte Anhaftung des aufplattierten Materials an dem Außenrohr zu gewährleisten. Insbesondere Rückstände von Klebstoffen und gegebenenfalls der Materialien, die zur Entfernung der Klebstoffe verwendet werden, werden durch die Bearbeitung der Innenseite des Außenrohres entfernt. Die Oberfläche wird somit ,_

- 5 - gereinigt und gegebenenfalls durch eine Oberflächenbearbeitung so vorbereitet, dass eine optimale Aufplattierung stattfinden kann.

Das Innenrohr wird bei der Fertigung des doppelwandigen Rohres zunächst über die gesamte Länge verklebt, so dass zwei im Wesentlichen gleichlange Rohrabschnitte aus Innenrohr und Außenrohr ein doppelwandiges Rohr als Zwischenprodukt ergeben, wobei die Rohre über die gesamte Länge und vorteilhafterweise auch vollflächig miteinander verklebt werden. Dadurch wird der Klebstoffauftrag vereinfacht, da Ungenauigkeiten bei der Führung der Rohre beim Einführen des Innenrohres in das Außenrohr unproblematisch sind, da keinerlei Bereiche des Innenrohres oder des Außenrohres von einem Klebstoffauftrag ausgeschlossen sein sollen. Die vollflächige Verklebung des Innenrohres mit dem Außenrohr stellt eine sichere Zuordnung von Innenrohr zum Außenrohr her und verhindert, dass sich beim Reeling eine Faltenbildung des Innenrohres oder Liners ergibt.

Das Innenrohr besteht vorteilhafterweise aus einer korrosionsbeständigen Legierung, insbesondere aus einem Chrom-Nickel-Stahl oder einer Nickelbasislegierung, wobei als Außenrohr bevorzugt ein Rohr aus einem Kohlenstoffstahl verwendet wird. Über die Schweißplattierung werden die unterschiedlichen Stahlsorten stoffschlüssig miteinander verbunden.

Als Klebstoff wird bevorzugt ein dauerelastischer Klebstoff verwendet, um Unterschiede bei der thermischen Ausdehnung oder gegebenenfalls Relativbewegungen zwischen dem Innenrohr und dem Außenrohr während der Belastung und des Verlegens ausgleichen zu können.

Das Innenrohr und/oder das Außenrohr können während des Plattierens gekühlt werden. Durch das Schweißplattieren, das vorteilhafterweise in einem umlaufenden Schweißvorgang erfolgt, bei dem das Rohr relativ zu dem aufplattierten Material oder einem Schweißbrenner oder einer Elektrode beim Schweißvorgang gedreht wird, wird zunächst das gekürzte Innenrohr mit dem Außenrohr stofffschlüssig über das Schweißplattierungsmaterial verbunden. Beginnend von diesem im Inneren des Außenrohres liegenden Bereich wird „

- 6 - dann in Richtung auf das Rohrende wendelförmig weiteres Material aufgetragen, bis die Schweißplattierung sich von dem gekürzten Innenrohr bis zu dem Rohrende an der Stirnseite auf der Innenseite des Außenrohres erstreckt. Zur Vermeidung von zu hohen Temperaturspitzen, die zu einer Verringerung des Klebekraft des Klebstoffes führen könnten, ist eine lokale Kühlung, die von innen oder außen auf die Rohre einwirkt, vorteilhaft. Die Kühlung kann vor dem Beginn des Schweißplattierens einsetzten. Während des Schweißplattierens kann sowohl von innen als auch von außen gekühlt werden, ebenfalls kann nur von einer Seite gekühlt werden. Eine Nachkühlung kann ebenfalls erfolgen.

Das Schweißplattierungsmaterial bildet einen geschlossenen Überzug über die Innenseite des Außenrohres und deckt dessen Innenseite ab, wobei das Material, das zum Aufplattieren verwendet wird, ebenfalls korrosionsbeständig ist.

Das doppelwandige Rohr mit einem Außenrohr, das mit einem Innenrohr ver- presst wird, bevorzugt wird das Innenrohr in das Außenrohr eingepresst, wobei zwischen dem Außenrohr und dem Innenrohr zumindest bereichsweise ein Klebstoff angeordnet ist, sieht vor, dass an den Rohrenden des Außenrohres eine Schweißplattierung aufgebracht ist, die das Außenrohr stoffschlüssig mit dem Innenrohr verbindet. Das Innenrohr ist somit gegenüber dem Außenrohr gekürzt und zwar um die Länge der Schweißplattierung, über die das Innenrohr stoffschlüssig mit dem Außenrohr gekoppelt ist, wobei die Schweißplattierung bevorzugt vollflächig auf der Innenseite des Außenrohres aufgebracht wird, um das Außenrohr vor mechanischen und chemischen Einflüssen zu schützen. Das Innenrohr ist bevorzugt aus einer korrosionsbeständigen Legierung, insbesondere aus einem Chrom-Nickel-Stahl oder einer Nickel-Basislegierung ausgebildet, wohingegen das Außenrohr bevorzugt aus einem Kohlenstoffstahl hergestellt ist.

Die Schweißplattierung ist bevorzugt auf einer Länge von 50 mm bis 250 mm von dem Rohrende aus gesehen auf dem Außenrohr aufgebracht, um über eine ausreichende Länge eine rein metallische Stirnseite des doppelwandigen Rohres bereitzustellen, so dass zwei Stirnenden einander gegenüberliegender doppelwandiger Rohre miteinander problemlos verschweißt werden können. Die Länge der Schweißplattierung ermöglicht es, dass die Rohrenden bzw. die Stirnseiten mechanisch vorbearbeitet werden können, um ein sicheres und automatisierbares Verschweißen von Rohrenden zu einem langen Rohrstrang zu ermöglichen.

Die Schweißplattierung erstreckt sich bevorzugt bis zu dem Ende des Außenrohres, so dass die Innenseite des Außenrohres vollständig korrosionsgeschützt ist, nämlich zunächst durch die Schweißplattierung und dann über den weiteren Verlauf der Rohrlänge durch das Innenrohr bzw. den Liner.

Der Innendurchmesser der Schweißplattierung entspricht bevorzugt dem Innendurchmesser des Innenrohres, wodurch gewährleistet ist, dass keine Ver- wirbelungen oder Strömungshindernisse in dem doppelwandigen Rohr auftreten und ein doppelwandiges Rohr mit nahezu konstantem Innendurchmesser auch bei aneinander geschweißten Rohrenden bereitgestellt werden kann.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 - eine Schnittdarstellung eines doppelwandigen Rohrendes nach dem Verkleben;

Figur 2 - eine perspektivische Teilschnittdarstellung des Rohrendes gemäß Figur 1 ;

Figur 3 - eine Schnittdarstellung eines Rohrendes nach dem Entfernen eines Innenrohrteils und während des Schweißplattierens; sowie

Figur 4 - eine perspektivische Teilschnittdarstellung der Figur 3.

Figur 1 zeigt in einer Teilschnittdarstellung ein Ende eines doppelwandigen - ö -

Rohres 1 mit einem Innenrohr 2, das über eine vollflächig aufgetragene Klebstoffschicht 4 mit einem Außenrohr 3 verklebt ist. Das Außenrohr 3 besteht aus einem Kohlenstoffstahl und ist wesentlich dicker als das Innenrohr 2, das als sogenannter Liner ausgebildet ist und aus einem korrosionsbeständigen Material besteht, vorzugsweise aus einem Chrom-Nickel-Stahl oder einer Ni- cke-Basislegierung. Zur Herstellung des doppelwandigen Rohres 1 wird die Außenseite des Innenrohres 2 oder die Innenseite des Außenrohres 3 vollflächig über die gesamte Länge mit dem Klebstoff 4 versehen. Das Innenrohr 2 weist in dem nicht montierten Zustand einen Außendurchmesser auf, der kleiner als der Innendurchmesser des Außenrohres 3 ist. Nach dem Einführen des Innenrohres 2 in das Außenrohr 3 wird das Innenrohr 2 mechanisch, beispielsweise hydromechanisch aufgeweitet, so dass die Außenseite des Innenrohres 2 mit dem Klebstoff 4 in Kontakt tritt und gemeinsam das Außenrohr 3 zumindest geringfügig aufweitet. Alternativ oder in Kombination kann das Innenrohr 2 in ein aufgeweitetes Außenrohr 3 eingeführt werden, das anschließend in seinem Innendurchmesser reduziert wird, beispielsweise durch Entspannen, Zusammenpressen des Außenrohres oder Abkühlen. Nach Beendigung des mechanischen Plattierverfahrens liegt das Innenrohr 2 gleichmäßig an der Innenseite des Außenrohres 3 an und ist über die Klebstoffschicht 4 kraftschlüssig damit gekoppelt. Zusätzlich dazu erfolgt die Zuordnung und Festlegung des Innenrohres 2 in dem Außenrohr 3 über die mechanische Klemmung aufgrund der unterschiedlichen Rückstellwege des Innenrohres 2 und des Außenrohres 3 aufgrund der mechanischen Aufweitung oder Verpres- sung.

Sowohl der Figur 1 als auch der Figur 2 ist zu entnehmen, dass die Klebstoffschicht 4 gleichmäßig über den gesamten Umfang des Innenrohres 2 und des Innenumfangs des Außenrohres 3 aufgebracht ist, die Klebstoffschicht 4 reicht bis zur Stirnseite des doppelwandigen Rohres 1 , das Innenrohrende 21 ist somit ebenfalls mit dem Außenrohrende 31 über die Klebstoffschicht 4 verbunden. Ausgehend von diesem Zustand wird die weitere Bearbeitung des doppelwandigen Rohres 1 vorgenommen.

Die Figuren 3 und 4 zeigen ein Rohrende eines doppelwandigen Rohres 1 am Ende seiner Fertigstellung. Ein Teil des Innenrohrendes 21 wurde entfernt, beispielsweise indem das Innenrohrende 21 herausgedreht, herausgefräst o- der herausgeschliffen wurde. Alternative Verfahren zum Entfernen des Innenrohrendes 21 können das Einbringen eines umlaufenen Schlitzes und das Herausziehen des abgetrennten Rohrendes gegebenenfalls nach Entfernen oder Deaktivieren der Klebstoffschicht 4 in diesem Bereich sein. Der umlaufende Schlitz kann durch mechanischen Abtrag oder Trennverfahren oder auch durch thermische Trennverfahren wie Brennschneiden, Laserbrennschneiden oder elektrochemische oder chemische Prozesse erfolgen . Nach dem Entfernen des Innenrohrendes 21 wird die ggf. noch verbliebende Klebstoffschicht 4 vollständig entfernt. Das Entfernen kann thermisch, mechanisch, chemisch oder in Kombination mehrerer dieser Verfahren ausgeführt werden. Ebenfalls ist es möglich und vorgesehen, dass die Oberfläche der von der Klebstoffschicht 4 befreiten Innenseite des Außenrohrendes 31 mechanisch bearbeitet wird, beispielsweise geschliffen oder poliert. Anschließend wird eine Schweißplattierung 5 über einen Schweißbrenner 6 auf dem von dem Innenrohrende 21 befreiten Teil des doppelwandigen Rohres 1 aufgebracht. Das Aufbringen der Schweißplattierung 5 kann in einem umlaufenden Auftragsverfahren vorgenommen werden, bei dem entweder das doppel- wandige Rohr 2 oder der Schweißbrenner 6 zusammen mit dem aufzutragenden Schweißgut gedreht wird. Die Schweißplattierung 5 erstreckt sich bis zum Rohrende, also bis zur Stirnseite des Außenrohres 3 und verbindet das Außenrohr 3 stoffschlüssig mit dem Innenrohr 2. Die Klebstoffschicht 4 reicht dabei bevorzugt bis kurz vor die Schweißplattierung 5. Um thermische Beeinträchtigungen in der Schweißzone zu verringern, kann das Außenrohr 3 und/oder das Innenrohr 2 während der Schweißplattierung gekühlt, insbesondere lokal gekühlt werden.

Der Innendurchmesser der Schweißplattierung 5 entspricht dem Innendurchmesser des Innenrohres 2, die Schweißplattierung 5 kann nach dem Auftragsschweißen noch mechanisch bearbeitet werden, so dass eine im Wesentlichen glattwandige Oberfläche der Schweißplattierung 5 erzielt wird. Das Au- ßenrohrende 31 ist nach Fertigstellung der Schweißplattierung 5 stirnseitig vollständig metallisch, die Schweißplattierung kann über eine Länge von 50 ^

mm bis 250 mm, ausgehend von der Stirnseite des Außenrohres 3, in das doppelwandige Rohr 1 hineinragen.