Holzwerkstoffen, Kunststoff und dergleichen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Endprodukten, insbesondere von Wandelementen, Brettsperrholzteilen, Leisten und dergleichen, aus Holz, Holzwerkstoffen, Kunststoff und dergleichen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 .

Es sind Massivholz-Wandelemente aus Brettsperrholz bekannt, die aus mehreren Schichten bestehen. Die Bretter in den Mittellagen werden lose aneinander gelegt und über die Lagen, die vorteilhaft Kreuzlagen sind, miteinander verbunden. Die Decklagen sind meistens verleimt.

Es ist auch bekannt, Rohbretter vorzuprofilieren, um Gewicht zu sparen. Diese Rohbretter werden so vorprofiliert, dass aus diesen vorprofilierten Brettern gebildete Wandelemente wärmetechnisch vorteilhafte Hohlräume enthalten. Allerdings ist eine solche Verfahrensweise aufwändig. Zudem tritt eine erhebliche Menge an Holzabfall auf.

In der Regel bestehen Wandelemente aus Brettsperrholz je nach Dicke der Wand, für die sie eingesetzt werden sollen, aus einer ungeraden Anzahl von Schichten, beispielsweise 5, 7 oder 9 Schichten, wobei die Bretter benachbarter Schichten in ihrer Längsorientierung senkrecht zueinander angeordnet sind.

Es ist auch bekannt, zur Herstellung von Wandelementen längliche Bauteile, wie Bretter, in einer ersten Schicht aneinander zu legen und auf der Rück- Seite dieser Schicht im Stossbereich der Bauteile der ersten Schicht schmalere Bauteile überlappend aufzusetzen und miteinander zu verbinden. Zwischen benachbarten schmaleren Bauteilen besteht ein Abstand, wodurch Hohlräume bzw. Vertiefungen im Wandelement gebildet werden. Insbesondere im Inneren der Wandelemente, der so genannten Mittelschicht, oder wenn die Wandelemente ohnehin noch mit Deckschichten versehen werden, können die Bretter der ersten Schicht auch einen Abstand aufweisen und überlappend mit den auf Lücke angeordneten Brettern der zweiten Schicht verbunden werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Verfahren so auszubilden, dass die Endprodukte in kostengünstiger weise hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Ausgangsteil verwendet, das in wenigstens zwei Bauteile so aufgetrennt wird, dass diese Bauteile über ihre Breite unterschiedlich dick sind. Das Ausgangsteil wird somit intelligent so aufgetrennt, dass aus den durch den Trennvorgang entstehenden Bauteilen das Endprodukt entsteht bzw. gebildet wird. Die nach dem Trennvorgang entstehenden Bauteile können bereits das Endprodukt in Form von Leisten sein. Es ist aber auch möglich, die nach dem Trennvorgang entstehenden Bauteile anschließend zum Endprodukt, beispielsweise einem

Wandelement, zusammenzusetzen.

Das Ausgangsteil kann vorteilhaft durch einen spanlosen Trennvorgang, vorzugsweise einen Spaltvorgang, aufgetrennt werden. Zum Spalten des Ausgangsteiles kann ein Spaltwerkzeug, ein Ritzmesser und dergleichen vorteilhaft eingesetzt werden. Auf diese Weise lässt sich das Ausgangsteil kostengünstig und einfach auftrennen. Bei einer anderen Ausführungsform kann das Ausgangsteil auch durch einen spanenden Trennvorgang, vorzugsweise mit Hilfe eines Räumwerkzeuges oder durch einen Sägevorgang, aufgetrennt werden.

Bei einer vorteilhaften Ausführung werden in das Ausgangsteil von einander gegenüberliegenden Seiten aus Schnitte so eingebracht, dass ihre innerhalb des Ausgangsteils liegenden Enden einander überlappen. Zwischen den einander überlappenden Endbereichen der Schnitte bleibt somit ein Mittelsteg stehen.

Das Ausgangsteil wird dann vorteilhaft im Überlappungsbereich der Schnitte aufgetrennt, wodurch die Bauteile gebildet werden.

Die jeweils unterschiedliche Dicke aufweisenden Bauteile können bei einer vorteilhaften Ausführungsform so aneinander gesetzt werden, dass der dünnere Bereich des einen Bauteils an den dickeren Bereich des benachbarten Bauteils anschließt. Dadurch werden zwischen den dicken Bereichen benachbarter Bauteile aufgrund der dort befindlichen dünneren Bereiche Vertiefungen gebildet. Sie erstrecken sich über die Länge der Bauteile.

Der Übergang vom dickeren in den dünneren Bereich der Bauteile kann über eine Stufe erfolgen.

Es ist aber auch möglich, diesen Übergang stufenlos zu gestalten.

Das Ausgangsteil kann ein einstückiger Block sein, der in der beschriebenen Weise aufgetrennt wird. Es ist aber auch möglich, das Ausgangsteil aus wenigstens zwei Grundelementen herzustellen. Diese Grundelemente haben vorteilhaft eckigen Querschnitt und liegen mit ihren Außenseiten flächig aneinander. Die beiden Grundelemente sind in geeigneter Weise fest miteinander verbunden, vorteilhaft miteinander verklebt. Die fest miteinander verbundenen Grundelemente bilden ein blockförmiges Ausgangsteil, das jedoch nicht einstückig ausgebildet ist. Ein solches Ausgangsteil kann in glei- eher Weise wie ein einstückiges Ausgangsteil in wenigstens zwei Bauteile aufgetrennt werden.

Ebenso ist es möglich, das Ausgangsteil in mehrere Bauteile aufzutrennen, wobei vorteilhaft zwischen jeweils übernächsten Bauteilen ein Trennschnitt ausgeführt wird, der das Ausgangsteil durchtrennt.

Bei einer vorteilhaften Ausbildung wird in die Außenseite jedes Grundelementes vor dem Zusammensetzen zum Ausgangsteil jeweils wenigstens eine Vertiefung eingebracht. Werden die Grundelemente anschließend zum Ausgangsteil zusammengesetzt, bilden die Vertiefungen in den Grundelementen einen Hohlraum im Ausgangsteil.

Bei einer solchen Ausbildung werden die Schnitte von den einander gegenüberliegenden Außenseiten des Ausgangsteiles aus bis in diesen Hohlraum geführt. Auf diese Weise entstehen ebenfalls die beiden Bauteile, die über ihre Breite unterschiedliche Dicke haben.

Die durch das Aufspalten des Ausgangsteiles entstehenden Bauteile können vorteilhaft mit ihren die Längsseiten bildenden Enden zu plattenförmigen Elementen zusammengesetzt werden. Sie werden anschließend zur Bildung eines Wandelementes aufeinander gesetzt. Grundsätzlich reicht zur Bildung eines Wandelementes ein einziges plattenförmiges Element aus. Es hat auf einer Seite eine ebene Außenseite, während es an der Rückseite Vertiefungen bzw. Hohlräume aufweist, die durch die jeweils dünneren Bereiche der Bauteile gebildet werden.

Zur Herstellung der Wandelemente können aber auch wenigstens zwei plat- tenförmige Elemente aufeinander gesetzt werden.

Vorteilhaft ist es hierbei, wenn benachbarte, aufeinander sitzende platten- förmige Elemente jeweils verdreht zueinander angeordnet sind. Durch das Aufeinandersetzen der plattenförmigen Elemente ergeben sich Hohlräume, die das Wandelement durchsetzen. Werden die aufeinander sitzenden plattenförmigen Elemente jeweils zueinander verdreht, dann liegen die Hohlräume in den verschiedenen Schichten entsprechend winklig zueinander.

Innerhalb der plattenförmigen Elemente können die benachbarten Bauteile nutfederartig ineinandergreifen, wodurch sich eine hohe Stabilität und Festigkeit der plattenförmigen Elemente ergibt.

Die Hohlräume bzw. Vertiefungen erstrecken sich vorteilhaft über die Länge des Bauteiles.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 in Stirnansicht ein Ausgangsteil zur Herstellung von Bauteilen zur

Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 in perspektivischer Darstellung das Ausgangsteil gemäß Fig. 1 mit einem Spaltwerkzeug,

Fig. 3 das Spaltwerkzeug gemäß Fig. 2 in perspektivischer Darstellung,

Fig. 4

bis

Fig. 6 in Stirnansicht verschiedene Ausführungsbeispiele von Bauteilen, die nach dem Auftrennen eines Ausgangsteiles entstehen,

Fig. 7 in perspektivischer Darstellung ein aus den durch Auftrennen hergestellten Bauteilen gebildetes Wandelement,

Fig. 8 das Wandelement gemäß Fig. 7 teilweise aufgeschnitten, Fig. 9 in Stirnansicht ein vorgefrästes Grundelement,

Fig. 10 zu einem blockförmigen Ausgangsteil verleimte Grundelemente gemäß Fig. 9, ebenfalls in Stirnansicht

Fig. 1 1 in Stirnansicht die beim Auftrennen des Ausgangsteiles gemäß Fig.

10 gebildeten Bauteile,

Fig. 12 eine weitere Ausführungsform eines Grundelementes in Stirnansicht,

Fig. 13 in Stirnansicht zwei verleimte Grundelemente gemäß Fig. 12,

die ein blockförmiges Ausgangsteil bilden, mit horizontaler Leimfuge,

Fig. 14 zwei miteinander verleimte Grundelemente, die ein blockförmiges

Ausgangsteil bilden, mit vertikaler Leimfuge,

Fig. 15 in Stirnansicht das Ausgangsteil gemäß Fig. 13, das durch Aufspalten in zwei Bauteile aufgetrennt wird,

Fig. 16 in Stirnansicht ein aufgetrenntes Ausgangsteil gemäß Fig. 13, aus dessen Bauteilen ein Endprofil gefräst wird.

Mit dem im Folgenden beschriebenen Verfahren werden durch eine Auftrenntechnik Massivbauteile erhalten, die als Leisten eingesetzt oder beispielsweise zu Wandelementen oder Brettsperrholz zusammengesetzt werden können. Die Wandelemente enthalten dann wärme- und klimatechnisch vorteilhafte Lufträume. Dabei ergibt sich ein größeres Gesamtvolumen, als die Ausgangsteile selbst haben, und damit eine Material- und Kostenersparnis. Wenn von einem Endprodukt die Rede ist, dann schließt dies nicht aus, dass ein solches Produkt nicht noch bearbeitet wird.

Fig. 1 zeigt in Stirnansicht ein Ausgangsteil 1 aus Holz, das rechteckigen Querschnitt hat. In die parallel zueinander verlaufenden ebenen Längsseiten 2, 3 sind Schnitte 4, 5 eingebracht, die sich parallel zueinander erstrecken und im mittleren Bereich des Ausgangsteiles 1 einander überlappen. Der vorteilhaft durch eine Säge hergestellte Schnitt 4 liegt näher zur ebenen Oberseite 6 des Ausgangsteiles 1 als zu dessen Unterseite 7. Dementsprechend hat der ebenfalls vorteilhaft durch eine Säge eingebrachte Schnitt 5 kleineren Abstand von der Unterseite 7 als von der Oberseite 6. Die Schnitte 4, 5 erstrecken sich über die Länge des Ausgangsteils 1 und können dadurch in einem Durchlaufverfahren in die beiden Längsseiten 2, 3 des Ausgangsteiles 1 eingebracht werden. Bei diesem Durchlaufverfahren kann das Ausgangsteil vierseitig vorgehobelt oder schon mit einer Profilgebung versehen werden.

Das Ausgangsteil 1 wird mit einem Spaltwerkzeug 8 in zwei Bauteile aufgespalten. Das Spaltwerkzeug 8 ist in Fig. 2 nur beispielhaft dargestellt und hat zwei plattenförmige Führungsteile 9, 10, die von der Stirnseite des Ausgangsteiles 1 aus in die beiden Schnitte 4, 5 eingeführt werden. Die beiden auf unterschiedlichen Höhen liegenden Führungsteile 9, 10 sind durch einen quer zu ihnen verlaufenden Spaltkeil 1 1 miteinander verbunden, mit dem ein im Überlappungsbereich zwischen den Schnitten 4, 5 befindliches Mittelstück 12 (Fig. 1 ) des Ausgangsteiles 1 aufgespalten wird. Das Spaltwerkzeug 8 wird durch die beiden in die Schnitte 4, 5 eingreifenden Führungsteile 9, 10 während des Spaltvorganges einwandfrei gegenüber dem Ausgangsteil 1 ausgerichtet. Mit dem Spaltwerkzeug 8 wird das Ausgangsteil 1 über seine Länge in die beiden Bauteile aufgetrennt, die anhand der Fig. 4 bis 6 erläutert werden sollen. Das Aufspalten kann im gleichen Durchlauf wie das Einsägen und Vorhobeln erfolgen oder in einem weiteren Durchlaufverfahren. Der Spaltkeil 1 1 ist so ausgebildet, dass der Mittelsteg 12 längs der gestrichelten Linie 21 in Fig. 1 aufgetrennt wird. Der Spaltkeil 1 1 ist dementsprechend ausgebildet und in Bezug auf die Führungsteile 9, 10 angeordnet. Auf diese Weise entstehen durch den Spaltvorgang aus dem Ausgangsteil 1 zwei Bauteile 13, 14, die bis auf die unregelmäßige Spaltkante 21 gleich ausgebildet sind. Zumindest die Spaltkante 21 wird in einem weiteren

Schritt nachgefräst bzw. gerade gehobelt. Dadurch entstehen zwei gleiche Bauteile 13, 14. Im gleichen Durchlauf kann die später beschriebene Profilierung der Bauteile erfolgen.

Bei der Ausbildung gemäß Fig. 1 haben diese beiden Bauteile 13, 14 jeweils einen dickeren Bereich 15, 16 und einen daran anschließenden dünneren Bereich 17, 18. Der dickere und der dünnere Bereich 15, 17 des Bauteiles 13 haben die gemeinsame Außenseite 6, die parallel zu den gegenüberliegenden Außenseiten 19, 20 der beiden Bereiche 15, 17 verlaufen. Beide Außenseiten 19, 20 liegen versetzt und parallel zueinander und gehen durch eine senkrecht zu ihnen verlaufende Spaltkante 21 bzw. nachgehobelte Wand 24 ineinander über (Fig. 4).

Der dickere Bereich 16 und der dünnere Bereich 18 des Bauteiles 14 haben die gemeinsame Außenseite 7. Sie liegt parallel zu den gegenüberliegenden Außenseiten 22, 23 des dickeren Bereiches 16 und des dünneren Bereiches 18. Die versetzt sowie parallel zueinander verlaufenden Außenseiten 22, 23 gehen über eine senkrecht zu ihnen verlaufende Spaltkante 21 bzw. nachgehobelte Wand ineinander über.

In den Fig. 4 bis 6 ist nur jeweils eines dieser beiden Bauteile dargestellt. Fig. 4 zeigt, dass in die Stirnseite 25 des Bauteiles 13 benachbart zur Außenseite 6 eine Nut 26 eingebracht sein kann, die sich über die Länge des Bauteiles 13 erstreckt.

Die gegenüberliegende Stirnseite 27 des dünneren Teils 17 des Bauteils 3 ist mit einer der Nut 26 entsprechenden Feder 28 versehen. Wie in Fig. 4 durch gestrichelte Linien angedeutet ist, können auf diese Weise die beiden beim Aufspalten des Ausgangsteiles 1 entstehenden Bauteile 13, 14 so aneinander gesetzt werden, dass die Feder 28 des einen Bauteils 13 in die Nut 26 des Bauteiles 14 eingreift. Auf diese Weise können die Bauteile 13, 14 hintereinander gesetzt und fest miteinander verbunden werden. Es entsteht auf diese Weise ein plattenförmiges Element 29, das eine ebene Außenseite 6, 7 aufweist und an seiner gegenüberliegenden Seite mit Hohlräumen 30 versehen ist.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5 haben die Bauteile 13, 14 an der Stirnseite 25 des dickeren Bereiches 15 einen zur Außenseite 6, 7 offenen stirnseitigen Falz 31 , dessen senkrecht zur Außenseite 6 gemessene Höhe der Höhe der gegenüberliegenden Stirnseite 27 des dünneren Bereiches 17 des Bauteiles 13 entspricht. Die Bauteile 13, 14 werden wiederum hintereinander gesetzt, wobei der dünnere Bereich 17 des Bauteiles 13 in den entsprechenden Falz 32 des dickeren Teils 16 des Bauteiles 14 eingreift. Beide Bauteile 13, 14 werden fest miteinander verbunden, beispielsweise verleimt. Durch das Aneinandersetzen ergibt sich ein plattenförmiges Element 33, das die ebene Außenseite 6, 7 sowie auf der gegenüberliegenden Außenseite die Hohlräume 30 aufweist. Wie bei der vorigen Ausführungsform liegen die die Hohlräume 30 aufweisenden Außenseiten 19, 22 der Bauteile 13, 14 ebenfalls in einer gemeinsamen Ebene.

Fig. 6 zeigt die Möglichkeit, die Formschlussmittel zur Verbindung benachbarter Bauteile im Querschnitt beispielsweise dreieckförmig auszubilden. In diesem Falle ist die Stirnseite 25 des breiteren Bereiches 15 des Bauteiles 13 mit der im Querschnitt dreieckförmigen Nut 26 und die gegenüberliegende Stirnseite 27 des dünneren Bereiches 17 mit der dreieckförmigen Feder 28 versehen. Auch auf diese Weise können benachbarte Bauteile 13, 14 nutfederartig ineinandergreifend fest miteinander zu den plattenför- migen Elementen verbunden werden. Die entsprechende Profilierung kann je nach Auftrennverfahren bereits gänzlich oder teilweise vor dem Auftrennen im Durchlaufverfahren zusammen mit dem Vorhobeln, Einsägen und Auftrennen erfolgen. Wenn die Bauteile ohnehin nachgehobelt werden müssen, bietet es sich an, die endgültige Profilierung bei diesem Verfahrensschritt auszuführen.

Die Fig. 7 und 8 zeigen beispielhaft, wie die aus den aneinandergesetzten Bauteilen 13, 14 gebildeten plattenförmigen Elemente 29 beispielsweise zu einem Wandelement 34 oder zu einem Brettsperrholzteil geschichtet werden können. Im Ausführungsbeispiel wird das Wandelement 34 durch fünf plat- tenförmige Elemente 29 gebildet. Selbstverständlich kann das Wandelement auch aus einer geringeren oder auch aus einer größeren Zahl von plattenförmigen Elementen gebildet werden.

Die plattenförmigen Elemente 29 werden abwechselnd so aufeinander gesetzt, dass die Bauelemente bzw. Bretter und Hohlräume 30 benachbarter Elemente 29 rechtwinklig zueinander verlaufen. Das Wandelement 34 weist somit an allen Rändern Eintrittsöffnungen in die Hohlräume 30 auf.

Die eine Außenseite 6/7 des Wandelementes 34 ist eben und geschlossen. Soll auch die gegenüberliegende Außenseite eben und geschlossen sein, kann das äußere Element 29 spiegelbildlich aufgebracht werden, so dass sich die Hohlräume der letzten beiden Elemente 29 gegenüberliegen. Ebenso kann auf das äußere Element 29 eine Deckschicht aufgebracht werden. Sie kann aus einem anderen Material als die Elemente 29 bestehen, beispielsweise aus Gipskarton, aus einer Spanplatte oder dergleichen.

Abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel können zwischen einigen oder allen Elementen 29 Zwischenschichten vorgesehen sein, die aus anderen Materialien bestehen und beispielsweise als Isolier- oder Schallschutzschichten dienen. Anhand der Fig. 9 und 10 wird beispielhaft die Herstellung eines Ausgangsteiles beschrieben, aus dem dann die Bauteile 13, 14 hergestellt werden. Fig. 9 zeigt ein Grundelement 35, das rechteckigen Querschnitt hat, beispielsweise ein Brett oder Bohlen. An seiner einen Außenseite 36 sind vorteilhaft in gleichen Abständen Nuten 37 eingebracht, die sich über die Länge des Grundelementes 35 erstrecken. An die Außenseite 36 schließen sich rechtwinklig zu ihnen verlaufende und zueinander parallele Längsseiten 38, 39 und an diese wiederum eine ebene Außenseite 40 an, die parallel zur Außenseite 36 verläuft. Die Nuten 37 werden in die Außenseite 36 gefräst.

Zwei solcher Grundelemente 35 werden mit ihren Außenseiten 36 aneinanderliegend und an ihren gegenüberliegenden Außenseiten jeweils mit einem weiteren Grundelement 35', welches vorteilhaft den gleichen rechteckigen Querschnitt hat, aber nicht eingefräst ist, zum Ausgangsteil 41 miteinander verbunden, beispielsweise durch Verleimen. Die Nuten 37 bilden im Querschnitt rechteckige Hohlräume 42, die in halber Breite des Ausgangsteiles 41 liegen und sich über die Länge des Ausgangsteiles 41 erstrecken.

Wie aus Fig. 1 1 hervorgeht, wird das Ausgangsteil 41 durch Sägeschnitte 4, 5 und 43 in die Bauteile 13, 14 aufgeteilt. Die Sägeschnitte 4, 5 werden von den beiden Außenseiten 40 des Ausgangsteiles 41 aus senkrecht zur

Außenseite bis in die Hohlräume 42 geführt. Auf diese Weise werden die Bauteile 13, 14 gebildet, die die gleiche Umrissform haben wie die Bauteile gemäß Fig. 1 . Der Sägeschnitt 43 wird mittig zwischen benachbarten Hohlräumen 42 senkrecht zu den Außenseiten 40 geführt und durchtrennt das Ausgangsteil 41. Dadurch entstehen nicht nur zwei, sondern mehrere, im Ausführungsbeispiel acht gleiche Bauteile.

Die so entstandenen Bauteile 13, 14 können, wie anhand der Fig. 4 bis 6 beschrieben worden ist, zu den plattenförmigen Elementen zusammengesetzt werden. Die Bauteile 13, 14 können auch eine Formgebung entsprechend den Fig. 4 bis 6 haben. Die Nuten und Federn können bereits im Ausgangsteil 1 , 41 gefräst werden. Es ist aber auch möglich, die Nuten und Federn erst nach dem Aufteilen des Ausgangsteiles 1 , 41 an den Bauteilen 13, 14 anzubringen.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 12 bis 15 wird in das Grundelement 35 von der Außenseite 36 aus ein schräg verlaufender Schnitt 44 eingebracht, der sich etwa bis in halbe Dicke des Grundelementes 35 erstreckt. Anschließend werden zwei solcher Grundelemente 35 mit ihren Außenseiten 36 aneinanderliegend zum Ausgangsteil 41 fest miteinander verbunden, beispielsweise miteinander verleimt. Die beiden Sägeschnitte 44 bilden im Ausgangsteil 41 einen schmalen, in Schrägrichtung verlaufenden Hohlraum 45, der sich über die Fügeebene 46 zwischen den beiden Grundelementen 35 hinaus erstreckt. Diese Fügeebene 46 verläuft in Fig. 13 horizontal.

Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 verläuft die Fügeebene 46 vertikal. Auch sie wird vom Hohlraum 45 durchsetzt.

Der Hohlraum 45 liegt mittig im Ausgangsteil 41 und schräg zu dessen Längsebene. Der Hohlraum 45 erstreckt sich über die gesamte Länge des Ausgangsteiles 41 .

Zur Bildung der Bauteile 13, 14 (Fig. 15) werden von den Außenseiten 38, 39 des Ausgangsteils 41 ausgehende Sägeschnitte 4, 5 eingebracht, die bis zu den Enden des Hohlraums 45 reichen. Aufgrund der Schräglage des Hohlraumes 45 haben die Bauteile 13, 14 in der beschriebenen Weise den dickeren und den dünneren Bereich 15, 16; 17, 18 sowie einen Zwischenbereich, in dem die Dicke vom dünneren zum dickeren Bereich kontinuierlich zunimmt.

Fig. 16 zeigt die Möglichkeit, dass die Bauteile 13, 14 mit einem Endprofil 47 versehen werden, das in Fig. 16 beispielhaft durch eine gestrichelte Linie angegeben ist. Die so endprofilierten Bauteile können fertige Leisten sein oder in der beschriebenen Weise zu den plattenförmigen Elementen zusammengesetzt werden.

Das zu fertigende Endprofil 47 kann im Bereich der dünneren und der dickeren Bereiche 15, 17; 16, 18 der Bauteile 13, 14 unterschiedliche Dicken aufweisen. Die dünneren und die dickeren Bereiche sind hierbei schräg ausgeformt. Die Schnitte 4, 5 werden so schräg eingebracht. So entstehen wieder symmetrische Endprofile 47. Bei derartigen Profilen wird noch weiter Material eingespart.

Insgesamt bietet diese Verfahrensweise eine Vielzahl von Möglichkeiten, Bauteile unterschiedlicher Querschnittsform für die weitere Verwendung zu schaffen, unter jeweils optimaler Materialausnutzung und mit geringem Abfall.

Diese unterschiedlichen Querschnitte der beiden Bauteile ergeben sich je nach Schnittlage der von der Außenseite eingebrachten Sägeschnitte, der Lage bzw. Ausführung des vorgefertigten Hohlraumes im Ausgangsteil oder der Anordnung und Geometrie des Spalt- oder Räumwerkzeugs und der damit erzeugten Trennlinie.

Vorzugsweise werden zwei oder mehrere gleiche Bauteile erzeugt, da das Ausgangsteil symmetrischen (punktsymmetrischen) Aufbau hat und auch die Bearbeitung, wie beispielsweise das Einbringen der Sägeschnitte, symmetrisch erfolgt. In gleicher Verfahrensweise können jedoch auch aus einem Ausgangsteil zwei nicht gleiche Bauteile zur Herstellung der Endprodukte erhalten werden, indem Ausgangsteil und/oder Bearbeitung nicht symmetrisch sind.

Bei einer anderen (nicht dargestellten) Ausführungsform können in das Ausgangsteil 1 von beiden Außenseiten 6, 7 ausgehend Schrägschnitte eingebracht werden, die um etwa die Schnittbreite versetzt zueinander ange- ordnet sind und in halber Dicke des Ausgangsteils ineinander übergehen, so dass das Ausgangsteil direkt in einem Durchlauf aufgetrennt wird. Aufgrund der schrägen Schnitte haben die so entstandenen Bauteile jeweils auf einer Seite eine schräg verlaufende Stirnseite. Dadurch haben die Bauteile in Verbindung mit einer Vorprofilierung Formschlusselemente entsprechend Fig. 6 in Form von dreieckförmigen Vorsprüngen und Nuten, die beim Zusammensetzen der Bauelemente zu den plattenförmigen Elementen ineinandergreifen. Durch die schrägen Schnitte entstehen dreieckförmige Hohlräume.

Zum Auftrennen des Ausgangsteils 1 , 41 kann anstelle eines Spaltwerkzeuges auch jedes andere geeignete Werkzeug, beispielsweise ein Räumwerkzeug, ein Ritzmesser oder Kombinationen dieser Werkzeuge eingesetzt werden. Der Auftrennvorgang kann spanend, beispielsweise mit den Räumwerkzeugen, oder spanlos, beispielsweise mit dem Spaltwerkzeug, erfolgen, sowie aus einer Kombination aus spanloser und spanender Bearbeitung. Zusätzlich zu den Werkzeugen können beim Auftrennvorgang Keile in die Schnittfugen eingreifen, welche in der Schnittfuge eine Spreizkraft auf das Ausgangsteil ausüben und dadurch die Rissbildung durch das Spaltwerkzeug fördern. Ebenso ist es möglich, das Ausgangsteil im Bereich der überlappenden Sägeschnitte auf die Außenseiten 6, 7 beispielsweise durch Druckrollen oder Druckschuhe zu belasten, um die Rissbildung durch eine so aufgebrachte Scherwirkung zu unterstützen. Je nach geometrischen Verhältnissen, Dicke des Mittelsteges 12 oder Holzart ist allein die mechanische Kraftwirkung zum Aufspreizen oder Abscheren zum Auftrennen der Ausgangsteile ausreichend.

Die aus dem Ausgangsteil 1 , 41 gebildeten Bauteile 13, 14 können zu plattenförmigen Elementen unterschiedlicher Länge und/oder Breite zusammengesetzt werden. Die plattenförmigen Elemente ihrerseits können zu unterschiedlichsten Bauteilen geschichtet werden, wie beispielhaft anhand eines Wandelementes 34 beschrieben. Die Hohlräume 42 können für unterschiedlichste Zwecke eingesetzt werden, beispielsweise als Klimapuffer und Wärmeisolation, feuerhemmend und schallabsorbierend, oder als Kanäle zur Durchführung von Kabeln und dergleichen. Das beschriebene Verfahren ist auch für mehrlagige Brett-Sperrholz-Elemente hervorragend geeignet. Die Ausgangsteile 1 , 41 lassen sich verfahrenstechnisch einfach in die Bauteile auftrennen, aus denen die Elemente 29, 33 gefertigt werden.

Durch das Auftrennen eines durch zwei versetzte Schnittfugen gebildeten Mittelsteges des Ausgangsteiles werden Bauteile erzeugt, welche über ihre Breite unterschiedliche Dicke aufweisen. Die Dicke ändert sich dabei über die Breite stufenförmig oder unstetig. Dadurch lässt sich eine enorme Material- und damit Kosteneinsparung erreichen, welche beispielsweise bei der Verwendung für die beschriebenen Wandelemente umso größer ist, je größer der seitliche Versatz der Sägeschnittfugen gewählt werden kann.

Die Bauteile 13, 14 können auch als Rohteile zur Herstellung von Leisten eingesetzt werden oder vor dem Auftrennen bereits so vorprofiliert sein, dass sie bereits das leistenförmige Endprodukt bilden.