Изобретение относится к молочной промышленности и, может быть использовано при производстве творога с использованием

молочной сыворотки.

Известен способ производства творога, который включает

ультрафильтрацию молочной сыворотки до концентрации сухих веществ 12-30%, тепловую обработку его при 70-74°С в течение 15-20 секунд и внесение в творог в количестве 12-20% от массы продукта (см. авторское свидетельство СССР ^«1294327, А23 С 19/02, опубликовано 1987 г.).

Однако, известный способ достаточно длителен, поскольку на проведение ультрафильтрации молочной сыворотки до концентрации сухих веществ 12-30% затрачивается значительное время.

Известен способ производства творога, предусматривающий проведение процессов пастеризации молока, коагуляции, получения сгустка, введения концентрата молочной сыворотки, полученной ультрафильтрацией, при этом коагуляцию осуществляют введением ультрафильтрационного концентрата молочной сыворотки в нагретое до температуры 90-95° С пастеризованное молоко, при этом используют концентрат кислотностью 225-270°Т и содержанием сухих веществ 18-20% в количестве 10% от массы молока (см. авторское свидетельство СССР N° 1784166, А23С 19/076, опубликовано 30.12.92 г.).

Задача, на решение которой направлено известное решения, является более полное использование составных частей молока, улучшение органолептических показателей продукта, сокращение процесса и

повышение биологической ценности.

Поставленная задача в известном способе достигается за счет того, что термокоагуляцию белков молока осуществляют введением

ультрафильтрационного концентрата молочной сыворотки, отделенной от предыдущей партии творога, что позволяет внедрить безотходную

технологию в производство творога и обеспечить более полное

1

ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) использование белковых компонентов молочной сыворотки, повысить биологическую ценность творога за счет увеличения содержания в нем сывороточных белков, а также значительно сократить время.

Однако, наличие в известном способе технологического перехода ультрафильтрации делает процесс производства творога длительным и трудоемким. При этом, для работы на ультрафильтрационных установках требуются дополнительные специалисты, что не может не сказаться на себестоимости готового продукта. Установки ультрафильтрации

достаточно дорогостоящи. Дорогостоящи и комплектующие их мембраны. Помимо этого, имеются существенные трудности, возникающие при мойке мембран, которые загрязняются частицами белков.

Кроме того, при ультрафильтрации имеет место низкая (35%) степень выделения белка, что связано с тем, что часть сывороточных белков переходит в фильтрат. За счет этого, применение

ультрафильтрации сыворотки при производстве творога, не обеспечивает достаточно полное использование белковых компонентов молочной сыворотки. А за счет невысокой степени выделения белка при

ультрафильтрации, биологическая ценность творога недостаточно повышается.

Известен поточно-механизированный способ производства творога, выбранный в качестве ближайшего аналога, заключающийся в том, что сгусток при выработке творога образуется под действием

молочной кислоты, которую добавляют к молоку в виде кислой сыворотки ( см. www. normit.ru/01_molochnaya/01_02.php.htiTi//.

При поточно-механизированном способе производства творога подготовка молока к заквашиванию осуществляется обычным путем.

Очищенное, нормализованное и пастеризованное молоко охлаждается и направляется в вертикальные резервуары, где молоко подвергается частичному сквашиванию. Для этого к нему добавляют закваску и после тщательного перемешивания оставляют для нарастания кислотности. Для обеспечения непрерывности процесса молоко из каждого резервуара подается в устройство для изготовления творога (творогоизготовитель) в количестве 25-50%, а вместо него в освободившийся резервуар подается свежее молоко. Смесь свежего и частично сквашенного молока за небольшой промежуток времени снова достигает желаемой кислотности. Кислая сыворотка, применяемая для образования творожного сгустка, готовится заранее. Сыворотку, полученную после прессования

творога предыдущей партии, подогревают и в нее вносят закваску.

Сыворотку сквашивают в резервуаре в течение 2-3 суток, в течение последующих 7-10 дней сыворотку сквашивают методом разбавления (к некоторому количеству кислой сыворотки добавляют новые порции свежей сыворотки). Перед направлением кислой сыворотки в устройство для изготовления творога (творогоизготовитель) для соединения с молоком, ее пастеризуют и охлаждают.

Известный способ имеет ряд преимуществ по сравнению с другими известными способами его производства. Весь процесс выработки творога в них осуществляется непрерывно в сравнительно короткий срок и позволяет на существующих площадях увеличить съем готовой

продукции. Все операции механизированы.

Однако, известный способ включает большое количество дополнительных технологических переходов: частичное сквашивание молока перед его подачей в устройство для изготовления творога

(творогоизготовитель), подогрев сыворотки, внесение в нее закваски, разбавление сыворотки, пастеризация закислешюй сыворотки и ее последующее охлаждение, что значительно усложняет производство готового продукта. Наличие технологических переходов пастеризации сыворотки и ее охлаждения приводит к необходимости иметь

дополнительные емкости. Налшше этих переходов увеличивает время изготовления готового продукта. Помимо этого, известный способ для своего применения требует наличия большого количества оборудования, которое не всегда по финансовым соображениям может быть приобретено производителем и приобретение которого не всегда экономически

оправдано для небольших предприятий.

Помимо этого, пастеризация сыворотки влияет на ее химическое равновесие, а именно на рН, а также на содержание кальция и сывороточных белков, что не может не сказаться на биологической ценности готового продукта.

Таким образом, техническим результатом, на решение которого направлено заявляемое изобретение, является упрощение технологии производства творога и значительное сокращение времени его

производства, а также достижение более высокого использования белковых компонентов молочной сыворотки и значительное повышение биологической ценности творога.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства творога, включающем пастеризацию молока, введение в нагретое молоко закисленной молочной сыворотки, отделенной от предыдущей партии творога в количестве, достаточном для получения творожной массы, последующее охлаждение полученной массы в

сыворотке, сцеживание сыворотки и фасовка полученного творога, согласно изобретению, закисленную молочную сыворотку вводят в молоко нагретой до температуры 60-85°С.

Закисленную молочную сыворотку вводят в молоко в количестве 10 - 35 % от массы молока.

При этом, кислотность вводимой сыворотки оставляет 2,5 - 6,0 рН . Именно введение в молоко нагретой закисленной молочной сыворотки, позволяет добиться достижения заявленных технических результатов, в частности значительно повысить качественные показатели готового продукта. Заявителем экспериментально установлено, что именно введение в молоко нагретой закисленной сыворотки позволяет наиболее полно использовать при производстве творога набор полезных веществ, входящих в состав сыворотки, в частности, ее белковые компоненты, что в свою очередь значительно повышает его биологическую ценность.

Использование натуральной непастеризованной сыворотки сохраняет ее оптимальное химическое равновесие, а именно рН и содержание кальция и сывороточных белков, что положительно

сказывается на биологической ценности готового продукта.

Множественными экспериментами заявителем доказано, что наиболее оптимальной температурой, до которой следует нагревать закисленную сыворотку перед подачей ее в молоко, составляет 60-85° С. Именно при данной температуре достигается получение наивысших значений биологической ценности готового творога.

Заявителем, также экспериментально установлено, что введение закисленной молочной сыворотки именно с кислотностью 2,5- 6,0 рН и в количестве 10-35% от массы молока, являются наиболее оптимальными, обеспечивающими получение готового продукта высокого качества.

При этом все технологические переходы в заявляемом способе просты, не требуют дополнительного оборудования и дополнительных специалистов, что делает производство творога по заявляемой технологии более простым. Отсутствие в заявляемой технологии длительных по времени технологических переходов, таки как пастеризация сыворотки и последующее ее охлаждение, значительно сокращает время изготовления готового продукта.

Заявляемый способ осуществляется следующим образом. Поступившее на предприятие коровье молоко, не ниже 2-го сорта по ГОСТ Р 52054-2003, по показателям безопасности соответствующее требованиям СанПиН 2.3.2.1078-2001 , подвергается приемке, очистке и нормализации - смешиванию цельного коровьего молока или сливок и обезжиренного коровьего молока до требуемой жирности. Путем

нормализации молока устанавливают необходимое соотношение между массовой долей жира и белка в перерабатываемой смеси, что обеспечивает получение стандартного по составу творога. Нормализованное молоко подвергается пастеризации при температуре 60 - 95° С либо в ванне длительной пастеризации либо в пастергоационной установке

(соответственно, либо длительная пастеризация при температуре 60- 63° С с выдержкой 30 минут, либо кратковременная пастеризация при

температуре 74-78° С, либо моментальная пастиризация при температуре 85 -87° С или 95°С). Выбор режимов пастеризации определяется техническими условиями и свойствами готового продукта. Режим пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании молока сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает.

В пастеризованное молоко с температурой 60 - 95° С вносят закисленную молочную сыворотку, нагретую до температуры 60-85° С в количестве 10-35 % от массы молока. Для закисления молочной

сыворотки используют молочную сыворотку, отделенную ранее от предыдущих партий творога. Закисление процеженной молочной

сыворотки, отделенной от предыдущих партий творога, производят до кислотности 2,5- 6,0 рН в емкостях в помещении при температуре 20-25° С в течение примерно 5-7 дней. Кислотность вводимой в смесь молока закисленной молочной сыворотки составляет 2,5 - 6,0 рН. Кислотность определяется рН- метром. Количество вводимой в смесь молока

закисленной сыворотки зависит от того, какой кислотности должен быть получен готовый продукт. В случае производственной необходимости, при недостаточной кислотности полученной описанным способом закисления сыворотки, для получения требуемой кислотности в нагретую до 60-85 ° С закисляемую молочную сыворотку добавляют лимонную кислоту, после чего молочную сыворотку тщательно перемешивают.

Необходимую жирность готового продукта получают путем смешивания цельного коровьего молока или сливок и обезжиренного молока в требуемых соотношениях и с учетом жирности смешиваемых компонентов.

Образовавшаяся творожная масса выкладывается в емкости вместе с частью сыворотки. Творожная масса охлаждается вместе с этой не полностью удаленной сывороткой. После охлаждения сыворотка сцеживается через ткань либо перфорированный материал, а творожная масса - фасуется.

Полученный заявляемым способом творог обладает отличной структурой и консистенцией: мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирных сортов - имеется незначительное выделение сыворотки. Готовый продукт имеет отличные вкусовые качества. Цвет белый или с кремовым оттенком равномерным по всей массе. Выход продукции по сравнению со способом - прототипом, увеличивается на 5-10%. В твороге, полученном

заявленным способом максимально сохранены сывороточные белки, что определяет его особые биологические и питательные свойства, готовый продукт содержит оптимальное количество кальция и фосфора.

Заявленным способом готовят творог с массовой долей жира от 1,8 до 23%.

Способ поясняется примерами конкретного выполнения.

Пример jNfel. Для приготовления творога жирностью 1,8 % используют нормализованное молоко жирностью 0,9%. Нормализованное молоко пастеризуют при температуре 95° С в ванне длительной

пастеризации. Заранее, молочную сыворотку, отделенную от предыдущих партий творога помещают в емкость и выдерживают в помещении при температуре 25° С в течение 5 суток. Получают закисленную сыворотку кислотностью 4 рН. Полученную закисленную молочную сыворотку нагревают до температуры 80° С, после чего добавляют в

пропастеризованное нормализованное молоко, температура которого составляет 95°C: к 200 л нормализованного молока с температурой 95° С добавляют 50 л закисленной молочной сыворотки (25% от массы молока), смесь перемешивают. Образовавшуюся творожную массу ковшом вместе с частью сыворотки перекладывают в творожную ванну, в которой ее вместе с сывороткой охлаждают. После охлаждения творожной массы и сыворотки, последняя сцеживается, а полученная творожная масса фасуется.

Пример N ^» 2. Для приготовления нежирного творога жирностью 3,8 % используют нормализованное молоко жирностью 1 ,9% . Полученное нормализованное молоко пастеризуют при температуре 63° С в

пастеризационной установке. Заранее, молочную сыворотку, отделенную от предыдущих партий творога помещают в емкость и выдерживают в помещении при температуре 20° С в течение 7 суток. Получают

закисленную сыворотку кислотностью 4,5 рН. Полученную закисленную молочную сыворотку нагревают до температуры 60 ° С, после чего добавляют в пропастеризованную молочную смесь, температура которой составляет 63°С: к 220 л нормализованного молока с температурой 63 С добавляют 22 л. закисленной молочной сыворотки (10% от массы молока). Смесь перемешивают. Образовавшуюся творожную массу либо

перекладывают вместе с частью сыворотки в творожную ванну. Смесь творожной массы вместе с частью сыворотки охлаждают. После

охлаждения сыворотка сцеживается. Полученная творожная масса фасуется.

Пример 3. Для приготовления классического творога ж!грностью 18 % используют нормализованное молоко жирностью 9%.

Нормализованное молоко пастеризуют при температуре 63° С в

пастеризационной установке. Заранее, молочную сыворотку, отделенную от предыдущих партий творога помещают в емкость и выдерживают в помещении при температуре 20° С в течение 7 суток. Получают

закисленную сыворотку кислотностью 4,5 рН. Полученную закисленную молочную сыворотку нагревают до температуры 85 ° С, после чего добавляют в пропастеризованную молочную смесь, температура которой составляет 63 °С: к 250 л нормализованного молока с температурой 63 С добавляют 87,5 л. (35% от массы молока) закисленной молочной сыворотки. Смесь перемешивают. Образовавшуюся творожную массу либо перекладывают вместе с частью сыворотки в творожную ванну. Смесь творожной массы вместе с частью сыворотки охлаждают. После охлаждения сыворотка сцеживается. Полученная творожная масса фасуется.