IMPULSKÖRPERMODULS

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Impulskörpermodul für eine Gasturbine, eine Gasturbinenschaufel mit dem Impulskörpermodul, die Verwendung des Impulskörpermoduls zur Schwingungsreduktion einer Gasturbinenschaufel sowie ein Verfah ren zum Herstellen des Impulskörpermoduls.

Insbesondere aus der eigenen EP 3 219 916 A1 sind schachtelartige Impuls- Verstimmbauteile bekannt, deren Gehäuse mehrere Kavitäten aufweisen, in denen jeweils Impulskörper angeordnet sind, um Schwingungen von Gasturbinenschaufeln zu reduzieren. Dem liegt ein insbesondere in der eigenen WO 2012/095067 Al , auf die ergänzend Bezug genommen und deren Inhalt vollständig in die vorliegende Of fenbarung einbezogen wird, vorgestelltes Konzept zur Schwingungsreduktion durch Stoßkontakte zwischen den Impulskörpern und Kavitäten zugrunde.

Eine Aufgabe einer Ausführung der vorliegenden Erfindung ist es, Gasturbi- nen-Impulskörpermodule und/oder deren Herstellung zu verbessern.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. ein Impulskörpermodul mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Ansprüche 7, 8 stellen eine Gasturbinenschaufel mit wenigstens einem hier beschriebenen Impuls körpermodul bzw. eine Verwendung eines hier beschriebenen Impulskörpermoduls unter Schutz. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung weist ein Impuls- bzw. Stimm körpermodul für eine bzw. einer Gasturbine, insbesondere Gasturbinenschaufel, ein Gehäuse mit einer oder vorzugsweise mehreren Kavitäten und einen Deckel auf, der die bzw. eine oder mehrere, vorzugsweise alle, Kavität(en) verschließt und mit dem Gehäuse verschweißt ist bzw. wird.

Bestätigungskopie Das Gehäuse ist in einer Ausführung einstückig und/oder aus Metall hergestellt. Der Deckel ist in einer Ausführung einstückig und/oder ist bzw. wird aus Metall hergestellt. Dadurch können in einer Ausführung vorteilhafte, insbesondere stabile(re) Stimmkörpermodule realisiert werden. 5 In einer Ausführung ist bzw. wird der Deckel mittels Stanzen oder Laserstrahl

schneiden, insbesondere Inertgas- oder Hochdruck-Laserstrahlschneiden, hergestellt und/oder an seinem Rand nachbearbeitet, insbesondere entgratet, in einer Ausfüh rung mittels Schleifen, insbesondere Gleitschleifen. Dadurch kann in einer Ausführung der Deckel präzise(r) hergstellt und/oder besser gehandhabt werden. 0 Zusätzlich oder alternativ weist der Deckel in einer Ausführung eine rechteckige

Kontur, vorzugsweise mit abgerundeten Ecken bzw. (Eck)Radien auf. Dadurch kann in einer Ausführung der Deckel präzise(r) gehandhabt und/oder eine Schweißnaht verbessert, insbesondere eine abrupte Richtungsänderung eines Schweißstrahls ver mieden werden.

15 Nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung ist in der bzw. einer oder mehre ren der Kavität(en jeweils) wenigstens, in einer bevorzugten Ausführung (jeweils) nur, ein Impuls- bzw. Stimmkörper mit Bewegungsspiel aufgenommen. Der Impuls körper ist in einer Ausführung kugelförmig.

Dadurch können in einer Ausführung Schwingungen von Gasturbinenschaufeln vor- 0 teilhaft reduziert werden. Entsprechend wird nach einer Ausführung der vorliegen den Erfindung ein hier beschriebenes Impulskörpermodul zur Schwingungsreduktion einer Gasturbinenschaufel, insbesondere einer Turbinen- oder Verdichterlaufschau- fel, verwendet bzw. ist bzw. wird an dieser, in einer Ausführung an einem Außenoder Innendeckband der Schaufel, angeordnet. 5 In einer Ausführung beträgt ein, insbesondere maximales, minimales oder mittleres, Bewegungsspiel des bzw. eines oder mehrerer der Impulskörper(s) in der (jeweiligen) Kavität wenigstens 1%, insbesondere wenigstens 2%, in einer Ausführung we nigstens 5%, und/oder höchstens 500% , insbesondere höchstens 200%, in einer Aus- führung höchstens 100%, insbesondere höchstens 50%, des, insbesondere maximalen, minimalen oder mittleren, Durchmessers dieses Impulskörpers.

Hierdurch kann in einer Ausführung die Stoßkontaktcharakteristik des Impulskör permoduls (weiter) verbessert werden.

Gehäuse und Deckel sind bzw. werden in einer Ausführung luftdicht miteinander verschweißt, so dass der Deckel die Kavität(en) luftdicht verschließt. Durch (eine) luftdicht( verschlossene Kavität(en) kann vorteilhaft der (jeweilige) Impulskörper geschützt, insbesondere eine Oxidation und/oder Korrosion des Impulskörpers und/oder der Kavität reduziert werden.

Nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung weist ein Verfahren zum Her stellen des Impulskörpermoduls die Schritte auf:

a) Einlegen des bzw. der Impulskörper(s) in die ( _j eweilige) Kavität;

b) Auflegen des Deckels auf das Gehäuse; und

f) Verschweißen des Deckels mit dem Gehäuse.

Nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung wird bzw. ist der Deckel mit dem Gehäuse derart verschweißt, dass eine umlaufende Schweißnaht, die das Gehäuse und einen Rand des Deckels verbindet, sich von einer gehäuseabgewandten Ober fläche des Deckels (aus) um wenigstens das 1 ,1 -fache, insbesondere wenigstens das 1,25-fache, in einer Ausführung wenigstens das 1 ,4-fache, einer, insbesondere minimalen, maximalen und/oder mittleren, Wandstärke des Deckels, insbesondere einer Wandstärke des Deckelrands an der jeweiligen Schweißnahtposition bzw. -stelle vor diesem Verschweißen, in Richtung (auf das) Gehäuse (zu) erstreckt.

Entsprechend erstreckt sich nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung eine umlaufende Schweißnaht, die das Gehäuse und einen Rand des Deckels des Impulskörpermoduls verbindet, von einer gehäuseabgewandten Oberfläche des Deckels (aus) um wenigstens das 1,1 -fache, insbesondere das wenigstens das 1 ,25-fache, in einer Ausführung wenigstens das 1,4-fache, einer, insbesondere minimalen, maximalen und/oder mittleren, Wandstärke des Deckels, insbesondere einer Wandstärke des Deckelrands an der jeweiligen Schweißnahtposition bzw. -stelle vor dem Verschweißen, in Richtung Gehäuse.

Zusätzlich oder alternativ erfolgt nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung das Verschweißen des Deckels mit dem Gehäuse wenigstens zweistufig bzw. wird bzw. ist eine bzw. die Schweißnaht, die das Gehäuse und den Deckel, insbesondere einen bzw. den Rand des Deckels, verbindet, in einer Ausführung durch das parallele oder vorzugsweise sequentielle Abfahren von wenigstens zwei Schweißbahnen her-gestellt bzw. ist bzw. wird der Deckel mit dem Gehäuse, insbesondere ein bzw. der Rand des Deckels, wenigstens zweistufig verschweißt.

Durch das Schweißen kann in einer Ausführung eine zuverlässige und/oder prozesssichere Verbindung und insbesondere (Luft)Abdichtung zwischen Gehäuse und De ckel hergestellt und/oder ein unerwünschtes Fügen des Impulskörpers mit dem De ckel und/oder der Kavität vermieden werden. Durch die Mindest-Einschweißtiefe und/oder das wenigstens zweistufige Verschweißen kann in einer Ausführung je weils, insbesondere in Kombination miteinander, eine (noch) zuverlässige(re) und/oder prozesssichere(re) Verbindung und insbesondere (Luft)Abdichtung zwi schen Gehäuse und Deckel realisiert werden.

In einer Ausführung wird der Deckel flach bzw. eben auf dem Gehäuse aufgelegt bzw. liegt flach bzw. eben auf dem Gehäuse auf, insbesondere nicht in einer Vertie fung des Gehäuses. Mit anderen Worten weist das Gehäuse in einer Ausführung keinen den Deckel vollständig oder teilweise umlaufenden Kragen auf. Zusätzlich oder alternativ liegt in einer Ausführung eine Außenkontur des auf dem Gehäuse auflie genden Deckels vor, beim und/oder nach dem Verschweißen vollständig innerhalb einer Außenkontur des Gehäuses. Mit anderen Worten überragt das Gehäuse in einer Ausführung den Deckel bzw. ist der Deckel, insbesondere seine Projektion in Rich tung Gehäuse, kleiner als das Gehäuse bzw. dessen deckelseitige Oberseite.

Hierdurch kann in einer Ausführung die Herstellung verbessert, insbesondere kos tengünstiger) und/oder schnei l(er) durchgeführt, werden. In einer Ausführung erstreckt die Schweißnaht sich von der gehäuseabgewandten Oberfläche des Deckels um höchstens das 6-fache, insbesondere höchstens das 4-fache, in einer Ausführung höchstens das 3,5-fache, der, insbesondere minimalen, maximalen und/oder mittleren, Wandstärke des Deckels, insbesondere der Wand stärke des Deckelrands an der jeweiligen Schweißnahtposition bzw. -stelle vor dem Verschweißen des Deckels, in Richtung Gehäuse. Dadurch kann in einer Ausführung eine Beeinträchtigung des Gehäuses reduziert werden.

Zusätzlich oder alternativ weist die Schweißnaht in einer Ausführung Radien, insbe sondere eine rechteckige Kontur mit abgerundeten Ecken, auf. Dadurch kann in einer Ausführung die Schweißnaht verbessert, insbesondere eine abrupte Richtungsände rung eines Schweißstrahls vermieden werden.

In einer Ausführung weist das Verschweißen bzw. die Verschweißung des Deckels mit dem Gehäuse wenigstens ein Wärmeleitungsschweißen bzw. eine Wärmeleitungsschweißung und/oder wenigstens ein Tiefschweißen bzw. eine Tiefschweißung auf, das bzw. die in einer Ausführung nach dem Wärmeleitungsschweißen bzw. der Wärmeleitungsschweißung durchgeführt wird bzw. ist. Entsprechend umfasst in ei ner Ausführung das wenigstens zweistufige Verschweißen des Deckels mit dem Ge häuse wenigstens ein Wärmeleitungsschweißen und wenigstens ein, insbesondere nachfolgendes, Tiefschweißen bzw. ist der wenigstens zweistufig mit dem Gehäuse verschweißte Deckel in einer Ausführung mittels wenigstens eines Wärmeleitungs schweißens und wenigstens eines, insbesondere nachfolgenden, Tiefschweißens (we nigstens zweistufig) mit dem Gehäuse verschweißt.

Hierdurch kann in einer Ausführung jeweils, insbesondere in der genannten Kombi nation von zwei oder mehr der genannten Merkmale, eine besonders vorteilhafte, in einer Ausführung schmale, zuverlässige und/oder luftdichte, Schweißnaht, insbeson dere prozesssicher und/oder gut reproduzierbar, hergestellt werden.

In einer Ausführung weist das Wärmeleitungsschweißen ein Strahlschweißen, in ei ner Ausführung ein Elektronenstrahl-Wärmeleitungsschweißen oder ein Laserstrahl- Wärmeleitungsschweißen, auf, kann insbesondere ein solches sein. Zusätzlich oder alternativ weist das Tiefschweißen in einer Ausführung ein Strahlschweißen, in einer Ausführung ein Elektronenstrahl-Tiefschweißen oder ein Laserstrahl-Tiefschweißen, auf, kann insbesondere ein solches sein.

Hierdurch kann in einer Ausführung jeweils, insbesondere in der genannten Kombi nation, eine besonders vorteilhafte, in einer Ausführung schmale, zuverlässige und/oder luftdichte, Schweißnaht, insbesondere prozesssicher und/oder gut reprodu zierbar, hergestellt werden. Dabei ist ein Laserstrahl-(Wärmeleitungs- bzw.

Tief)Schweißen vorteilhafterweise kostengünstiger.

In einer Ausführung ist eine Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens um we nigstens 0,01 mm, insbesondere wenigstens 0,02 mm, in einer Ausführung wenigs tens 0,04 mm, und/oder höchstens 1 mm, insbesondere höchstens 0,5 mm, in einer Ausführung höchstens 0,3 mm, von einer Kante des Deckels nach innen versetzt. Zusätzlich oder alternativ mäandert in einer Ausführung eine Schweißbahn des Wärme leitungsschweißens quer zu einer Vorschubrichtung. Dadurch kann in einer Ausfüh rung ein vorteilhafter, insbesondere flacher und/oder stetiger, Übergang zwischen Deckel und Gehäuse realisiert werden.

In einer Ausführung ist eine Schweißbahn des Tiefschweißens um wenigstens 0,01 mm , insbesondere wenigstens 0,02 mm, in einer Ausführung wenigstens 0,05 mm, und/oder höchstens 1 mm, insbesondere höchstens 0,5 mm, in einer Aus führung höchstens 0,25 mm, von einer Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens nach innen versetzt. Dadurch kann in einer Ausführung eine besonders vorteilhafte, (Gesamt)Schweißnaht, insbesondere die (Mindest)Einschweißtiefe, realisiert und/oder eine Beeinträchtigung des Gehäuses reduziert werden.

In einer Ausführung wird die Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens an eine erfasste Ist-Lage des Deckels angepasst. In einer Weiterbildung wird die Ist-Lage des Deckels (hierzu) mittels eines Kamera- und Bildverarbeitungssystems erfasst. Zusätzlich oder alternativ wird in einer Ausführung die Schweißbahn des Tiefschwei ßens an eine Ist-Lage der Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens angepasst. Hierdurch kann in einer Ausführung jeweils, insbesondere in der genannten Kombi nation, eine besonders vorteilhafte, in einer Ausführung schmale, zuverlässige und/oder luftdichte, Schweißnaht, insbesondere prozesssicher, und/oder gut reprodu zierbar, hergestellt werden.

In einer Ausführung liegt zwischen dem Wärmeleitungsschweißen und dem nachfolgenden Tiefschweißen eine Pause von wenigstens 0,2 Sekunden [s], insbesondere wenigstens 0,5 s, in einer Ausführung wenigstens 0,7 s, und/oder höchstens 300 s, insbesondere höchstens 150 s. Dadurch kann in einer Ausführung eine Beeinträchti gung der Bauteile durch übermäßige thermische Belastung reduziert bzw. vermieden und/oder eine homogene(re) (Gesamt)Schweißnaht hergestellt werden.

In einer Ausführung wird beim Abfahren wenigstens einer (der) Schweißbahn(en) eine Laser- bzw. Elektronenstrahlleistung nach dem (erneuten) Überfahren eines Startpunktes über eine Strecke von wenigstens 1% und/oder höchstens 25% einer Gesamtlänge der Schweißbahnkontur auf höchstens 75%, insbesondere höchstens 50%, reduziert. Dadurch können in einer Ausführung Schweißfehler beim Abschal ten reduziert bzw. vermieden werden.

In einer Ausführung weist das Verfahren den Schritt auf:

a) manuelles oder robotisches Einlegen des bzw. der Impulskörper(s) in die Kavitäten).

Das robotische Einlegen kann in einer Ausführung mittels Ansaugen oder Greifen erfolgen und/oder die Prozessgeschwindigkeit und/oder -Zuverlässigkeit erhöhen. Das manuelle Einlegen kann in einer Ausführung mittels Pinzette erfolgen und/oder die Prozessvariabilität erhöhen.

Zusätzlich oder alternativ weist das Verfahren in einer Ausführung den Schritt auf: bl ) Positionieren des Deckels auf dem Gehäuse mithilfe einer Schablone beim oder nach dem Auflegen.

Dadurch kann in einer Ausführung die Prozesssicherheit, -geschwindigkeit und/oder -Präzision erhöht und/oder eine zuverlässige(re) Schweißnaht hergestellt und/oder eine Beeinträchtigung des Gehäuses reduziert werden. Zusätzlich oder alternativ weist das Verfahren in einer Ausführung den Schritt auf: c) Fixieren, insbesondere reibschlüssiges Fixieren, des in Schritt b) auf das Gehäuse aufgelegten, insbesondere in Schritt bl) auf dem Gehäuse positionierten, Deckels vor dem Verschweißen in Schritt f) mithilfe einer Spannvorrichtung.

Dadurch kann in einer Ausführung die Prozesssicherheit und/oder -präzision erhöht und/oder eine zuverlässige(re) Schweißnaht hergestellt werden.

Zusätzlich oder alternativ weist das Verfahren in einer Ausführung den Schritt auf: d) Anheften des auf das Gehäuse aufgelegten, insbesondere in Schritt c) an dem Ge häuse fixierten, Deckels mithilfe eines oder mehrerer lokaler Schweißpunkte, ins besondere mithilfe eines Laser- oder Elektronenstrahls.

Dadurch kann in einer Ausführung die Prozesssicherheit und/oder -präzision erhöht und/oder eine zuverlässige(re) Schweißnaht hergestellt werden.

In einer Weiterbildung weist das Verfahren den Schritt auf:

e) Nachpressen des in Schritt d) an dem Gehäuse angehefteten Deckels vor dem

Verschweißen in Schritt f).

Dadurch kann in einer Ausführung sichergestellt werden, dass der Deckel spaltfrei auf dem Gehäuse aufliegt. Hierdurch kann in einer Ausführung die Prozesssicherheit und/oder -präzision erhöht und/oder eine zuverlässige(re) Schweißnaht hergestellt werden.

In einer Ausführung werden ein oder mehrere der Verfahrensschritte teil- oder vollautomatisiert durchgeführt. Hierdurch kann in einer Ausführung die Prozessge schwindigkeit und/oder -Zuverlässigkeit erhöht werden.

Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführun gen. Hierzu zeigt, teilweise schematisiert:

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Impulskörpermodul nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1 ;

Fig. 3 ein Verfahren zum Herstellen des Impulskörpermoduls nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung;

Fig. 4 einen Querschliff einer Schweißnaht, die ein Gehäuse und einen Rand eines Deckels des Impulskörpermoduls verbindet;

Fig. 5 eine Gasturbinenschaufel mit dem Impulskörpermodul; und

Fig. 6 Verfahrensschritte bzw. -Stadien des Verfahrens beim Herstellen des Impulskörpermoduls.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein Impulskörpermodul nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung, Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1.

Das Impulskörpermodul weist ein Gehäuse 10 mit mehreren Kavitäten 1 1, in denen jeweils ein Impulskörper 2 mit Bewegungsspiel aufgenommen ist, und einen Deckel 30 auf, der die Kavitäten 1 1 verschließt und mit dem Gehäuse durch eine umlau fende Schweißnaht 4 verschweißt ist, die das Gehäuse 10 und einen Rand 31 des De ckels 30 verbindet.

Die Schweißnaht 4 erstreckt sich von einer gehäuseabgewandten Oberfläche 32 des Deckels 30 um das etwa 2-fache einer Wandstärke d des Deckels 30 in Richtung Ge häuse 10 (nach unten in Fig. 2), wie in Fig. 2 und Fig. 4 angedeutet, die einen Querschliff der Schweißnaht 4 zeigt. Man erkennt in der Draufsicht der Fig. 1, dass Deckel 30 und Schweißnaht 4 jeweils rechteckförmig mit abgerundeten Ecken bzw. (Eck)Radien R sind.

Fig. 5 zeigt die Verwendung des Impulskörpermoduls zur Schwingungsreduktion ei ner Gasturbinenschaufel 100. Hierzu ist bzw. wird das Impulskörpermodul in einem Außendeckband 1 10 der Gasturbinenschaufel 100 angeordnet. Fign. 3 und 6(a), (b) erläutern ein Verfahren zum Herstellen des Impulskörpermoduls nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung.

Zunächst wird das Gehäuse 10 in einer Vorrichtung 200 (vgl. Fig. 6a) angeordnet (Fig. 3: Schritt s 10). Dann werden die Impulskörper 2 in die Kavitäten 11 eingelegt (Fig. 3: Schritt S20).

Anschließend wird der Deckel 30 flach auf das Gehäuse 10 aufgelegt und dabei oder anschließend mithilfe einer Schablone 210 (vgl. Fig. 6a) positioniert (Fig. 3: Schritt S30).

Anschließend wird der auf das Gehäuse 10 aufgelegte und positionierte Deckel 30 mithilfe einer Spannvorrichtung 220 (vgl. Fig. 6a) fixiert (Fig. 3: Schritt S40).

Anschließend wird der an dem Gehäuse fixierte Deckel mithilfe je wenigstens eines lokalen Schweißpunktes pro Seite mithilfe eines Laserstrahls 50 (vgl. Fig. 6a) ange heftet (Fig. 3: Schritt S50). Hierzu weist die Schablone 210 entsprechende Ausspa rungen 211 auf. Anschließend wird der angeheftete Deckel 30 nachgepresst (Fig. 3: Schritt S60).

Anschließend wird der Deckel 30 mit dem Gehäuse 10 verschweißt.

Hierzu wird zunächst entlang einer Schweißbahn SW, die um einen Offset von a 0,1 mm von einer Kante 33 des Deckels 30 nach innen versetzt ist (vgl. Fig. 6b), ein Wärmeleitungsschweißen mithilfe eines Laserstrahls 51 durchgefuhrt (Fig. 3: Schritt S70).

Dabei bzw. hierzu wird diese Schweißbahn SW einer Ist-Lage des Deckels 30 angepasst, welche mittels eines Kamera- und Bildverarbeitungssystems 230 erfasst wird. Anschließend wird entlang einer Schweißbahn ST, die um einen Offset von b * 0,1 mm von der Ist-Lage der Schweißbahn des Wärmeleitungsschweißens nach innen versetzt ist (vgl. Fig. 6b), ein Tiefschweißen mithilfe eines Laserstrahls 52 durchgeführt (Fig. 3: Schritt S75). Die Laserstrahlen 50 und 51 und/oder die Laserstrahlen 51 und 52 können jeweils mit demselben oder verschiedenen Lasern bewirkt werden.

Obwohl in der vorhergehenden Beschreibung exemplarische Ausführungen erläutert wurden, sei darauf hingewiesen, dass eine Vielzahl von Abwandlungen möglich ist. Außerdem sei daraufhingewiesen, dass es sich bei den exemplarischen Ausführun- gen lediglich um Beispiele handelt, die den Schutzbereich, die Anwendungen und den Aufbau in keiner Weise einschränken sollen. Vielmehr wird dem Fachmann durch die vorausgehende Beschreibung ein Leitfaden für die Umsetzung von mindes tens einer exemplarischen Ausführung gegeben, wobei diverse Änderungen, insbe sondere in Hinblick auf die Funktion und Anordnung der beschriebenen Bestandteile, vorgenommen werden können, ohne den Schutzbereich zu verlassen, wie er sich aus den Ansprüchen und diesen äquivalenten Merkmalskombinationen ergibt.

B ezugsze i chen 1 i ste

2 Impulskörper

4 Schweißnaht

10 Gehäuse

1 1 Kavität

30 Deckel

31 Deckelrand

32 Deckeloberfläche

33 Deckelkante

50 Laserstrahl zum Anheften

51 Laserstrahl zum Wärmeleitungsschweißen

52 Laserstrahl zum Tiefschweißen

100 Gasturbinenschaufel

1 10 Außendeckband

200 Vorrichtung

210 Schablone

21 1 Aussparung

220 Spannvorrichtung

230 Kamera- und Bildverarbeitungssystem

a Versatz Deckelkante-Wärmeleitungsschweißbahn b Versatz Wärmeleitungsschweißbahn-Tiefschweißbahn d Deckelrand-Wandstärke

R Radius

ST Tiefschweißbahn

SW Wärmeleitungsschweißbahn