VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON AUSGANGSKOMPONENTEN FüR SäGEBLäTTER BZW . SäGEBäNDER

L Gebiet der Erfindung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern.

2. Hintergrund der Erfindung

Als Ausgangskomponente zur Fertigung von Sägeblättern bzw. Sägebändern mit harten und verschleißfesten Zahnspitzenbereichen wird im Allgemeinen ein Verbundstahlblatt oder Verbundstahlband (Bimetallband) eingesetzt. An der Kante eines zähfesten, elastischen Trägerbandes aus Stahl ist ein Streifen aus einem Schneidwerkstoff angeschweißt oder angelötet.

Da diese Ausgangskomponente aus unterschiedlichen Werkstoffen besteht, ist sie auch unter der Bezeichnung Bimetallband oder Bimetallblatt bekannt. Aufgrund der Verwendung von beispielsweise Werkzeugstahl bzw. anderen Schneidwerkstoffen weisen die späteren Zahnspitzenbereiche der daraus gefertigten Sägeblätter bzw. -bänder eine höhere Verschleißfestigkeit auf und das Sägeblatt oder - band erreicht damit eine höhere Lebensdauer.

Zur Herstellung des Sägeblattes oder -bandes wird aus dem oben genannten Bimetallband ein Zahnprofil bzw. eine Zahnkontur entsprechend dem späteren Sägeblattes oder -bandes herausgeschnitten. Die auf diese Weise entstehenden Zäh- ne umfassen Spitzenbereiche bestehend aus Werkzeugstahl, wobei der Rest des Sägeblattes aus dem zähfesten elastischen Stahl des Trägerbandes besteht. Das oben beschriebene Schneiden der Schneidkontur ist jedoch mit einem hohen Verlust an teurem Schneidwerkstoff verbunden, da das Material der geschnittenen Zahnzwischenräume verloren geht.

Daher wurde in der EP 1 616 651 Al eine Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblättern oder -bändern vorgeschlagen, bei der zwischen den Kanten zweier Trägerbänder ein Band aus einem Schneidwerkstoff angeschweißt ist. Hiermit kann aus einer Ausgangskomponente jeweils zwei Sägeblätter oder - bänder hergestellt werden, indem die Ausgangskomponente durch die Segmente entlang der späteren Schneidkontur getrennt wird.

Die Segmente EP 1 616 651 Al sollen durch Schweißen, Löten oder durch andere geeignete Befestigungs- oder Verbindungsverfahren an den Trägerbändern befestigt werden. Die Verbindung der Segmente an den Trägerbändern erfolgt dabei mittels durchgehender Schweiß- oder Lötnähten entlang der Kanten der Segmente.

Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die technische Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer Ausgangskomponente für Sägeblättern bzw. Sägebändern zu bereitzustellen, das auf einfache Weise durchführbar ist. Weiterhin soll das Herstellungsverfahren eine gleich bleibend hohe Qualität der Ausgangskomponente garantieren. Schließlich soll der Herstellungsvorgang automatisiert werden kön- nen um eine besonders kostengünstige Ausgangskomponente bereitzustellen.

3. Zusammenfassung der Erfindung

Diese technischen Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden vom Gegenstand des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfm- düng sind den abhängigen Ansprüchen zu finden.

Insbesondere werden die oben genannten Aufgaben gelöst durch Verfahren zur Herstellung von Ausgangskomponenten für Sägeblätter bzw. Sägebänder, aufweisend die folgenden Schritte:

a. Anordnen eines Streifens aus einem Schneidwerkstoff für eine Schneide von Sägeblättern bzw. Sägebändern spielfrei zwischen den Kanten eines ersten und eines zweiten Trägerbands;

b. Führen eines Laser- oder Elektronenstrahls entlang einer ersten Kante des

Streifens zum stückweisen Verschweißen des ersten Trägerbands mit dem Streifen, wobei Bereiche entlang der ersten Kante des Streifens unver- schweißt bleiben;

c. Führen eines Laser- oder Elektronenstrahls entlang einer zweiten Kante des Streifens zum stückweisen Verschweißen des zweiten Trägerbands mit dem Streifen, wobei Bereiche entlang der zweiten Kante des Streifens un- verschweißt bleiben;

d. Führen eines Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahls zwischen der ersten

Kante und der zweiten Kante des Streifens oder zwischen der zweiten Kante und der ersten Kante des Streifens zum Trennen des Streifens in Segmente.

Damit wird ein Verfahren bereitgestellt, bei dem aus zwei Trägerbändern und einen Streifen aus Schneidwerkstoff lediglich mittels alternierendem Laserstrahloder Elektronenstrahlschweißen und Laserstrahl- oder Elektronenstrahltrennen zwei Ausgangskomponenten für Sägebänder oder Sägeblätter hergestellt werden können. Ein weiterer separater Trennschnitt zum Trennen der Ausgangskompo- nenten wird damit überflüssig.

Dieses Verfahren kann vollautomatisch und kontinuierlich ablaufen und benötigt keine manuellen Tätigkeiten. Daher ist das Verfahren sehr kostengünstig und stellt zudem Ausgangskomponenten mit einer gleich bleibend hohen Qualität be- reit.

Das Laser- oder Elektronenstrahlschweißen hat gegenüber dem konventionellen Schweißen oder Hartlöten den Vorteil, dass ein nur ganz lokal begrenzter Wärmeeintrag in das Material erfolgt und dadurch ein Verzug vermieden wird. Weiterhin kein Lot erforderlich und das Schweißverfahren lässt sich automatisieren.

Da in unmittelbarer Nachbarschaft geschweißt und getrennt wird, verringert sich der Anlagenaufwand da Spann- und Transportvorrichtungen für die Trägerbänder und den dazwischen angeordneten Streifen nur einmal bereitgestellt werden müssen.

Zudem verringert das alternierende Schweiß- und Trennverfahren den temperaturbedingten Verzug, da ein Wärmeeintrag nur einmal und nur lokal erfolgt.

Weiterhin wird für die Herstellung der Ausgangskomponenten kaum Abfallmate- rial erzeugt, da im Vorfeld keine Schneidsegmente vorgeformt, d.h. geschnitten oder gestanzt werden müssen.

Zudem wird nur dort geschweißt und getrennt, wo dies für die herzustellenden Ausgangskomponenten notwendig ist. Es wird vermieden Bereiche zunächst mit- einander zu verschweißen, die später wieder abgetrennt oder abgeschnitten werden müssen.

Schließlich wird durch das Herstellungsverfahren die gesamte Breite des Streifens und der späteren Segmente als Schneide nutzbar gemacht. Die wichtige äußere Kante der Segmente wird, außer im Bereich des Trennschnitts, keiner Wärmeeinwirkung ausgesetzt ist, da sie nicht verschweißt wird.

Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren in erster Linie der Herstellung von Ausgangskomponenten für Sägeblättern oder Sägebändern dient, kann es auch unmittelbar ein Teil eines Herstellungsverfahrens von Sägeblättern oder Sägebändern sein. Dann sind die beanspruchten Verfahrensschritte Teilschritte eines Ge-

samtverfahrens zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern, ohne dass Ausgangskomponenten als Zwischenprodukt erzeugt werden.

In einer ersten bevorzugten Ausführungsform wird der Laser-, der Wasser- oder der Elektronenstrahl zum Trennen in Schritt d. von der Endposition des Laseroder des Elektronenstrahls von Schritt b. zur Anfangsposition des Laser- oder Elektronenstrahls von Schritt c. oder von der Endposition des Laser- oder des E- lektronenstrahls von Schritt c. zur Anfangsposition des Laser- oder Elektronenstrahls des nächsten Schritts b. geführt. Damit ergibt sich ein kontinuierlicher Li- nienzug aus Schweißnähten und Trennschnitten, so dass keine Bereiche zwischen Trägerband und Streifen verschweißt werden, die später wieder aufgetrennt werden müssten. Somit wird die Gesamtlänge der Schweißnähte und der Trennschnitte einer Ausgangskomponente auf das notwendige Mindestmaß verringert.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der der Schritt d. bezogen auf ein bestimmtes Segment zeitlich jeweils vor Schritt b. und vor Schritt c. durchgeführt. Damit wird zuerst der Streifen in einzelne Segmente geschnitten, die dann jeweils mit einem Trägerband verschweißt werden.

In einer dazu alternativen bevorzugten Ausführungsform wird der Schritt d. bezogen auf ein bestimmtes Segment zeitlich jeweils nach Schritt b. und nach Schritt c. durchgeführt. Damit wird der Streifen zunächst abschnittsweise mit jeweils einem Trägerband verschweißt und erst danach wird das angeschweißte Segment von dem Streifen getrennt.

Je nach den verwendeten Materialien, der verwendeten Anlage und unter Gesichtspunkten des thermischen Verzugs kann es vorteilhaft sein, das Trennen eines Segments vor oder nach dem Verschweißen desselben durchzuführen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahl zum Trennen des Streifens senkrecht zur Längsrichtung des Streifens geführt.

In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform wird der Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahl zum Trennen des Streifens unter einem bestimmten Winkel α zur Längsrichtung des Streifens geführt.

In einer weiteren alternativen Ausführungsform wird der Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahl zum Trennen des Streifens auf einer gekrümmten Bahn geführt wird.

Der Trennschnitt wird bevorzugt so geführt, dass beim späteren Schleifen der Zahnform möglichst wenig Material abgetragen werden muss. Damit wird ein konturnahes Trennen ermöglicht, das an die Form des späteren Schneidsegments angepasst ist. Es ist weiterhin möglich, senkrechte, schräge und auf einer gekrümmten Bahn geführte Trennschnitte bei der Herstellung von zwei Ausgangskomponenten zu kombinieren, wenn dies aufgrund der Form der späteren Schneidsegmente wünschenswert ist.

Bevorzugt wird für die Schritte b., c. und d. der selbe Laser oder die selbe Elekt- ronenstrahlkanone verwendet. Für das Schweißen und für das Trennen kann grundsätzlich der selbe Laser oder die selbe Elektronenstrahlkanone verwendet werden, wobei der Laser oder die Elektronenstrahlkanone dann zwischen den Be- triebsarten Schweißen und Trennen umgeschaltet werden muss, etwa durch verändern der Leistung oder des Fokus.

Durch die damit möglichen ununterbrochenen Laser- oder Elektronenstrahlen werden Einsticheffekte, wie beispielsweise Lochbrand, verhindert. Einsticheffekte entstehen dadurch, dass sich eine Laser oder eine Elektronenstrahlkanone beim

Einschalten erst einschwingen muss und oft am Anfang einen zu starken Energiestrahl liefert, der ein Loch in das Material einbrennen kann.

Alternativ wird wobei für die Schritte b. und c. bevorzugt ein erster Laser oder eine erste Elektronenstrahlkanone und für Schritt d. ein zweiter Laser oder eine zweite Elektronenstrahlkanone verwendet. Werden unterschiedliche Laser oder Elektronenstrahlkanonen für Schweißen und Trennen verwendet, muss nicht umgeschaltet werden und es kann parallel zum Schweißen schon getrennt werden. Damit können die Strahlquellen an die jeweilige Aufgabe angepasst und optimiert werden.

In einer Ausführungsform wird für die Schritte b. und c eine andere effektive Strahlgeometrie des Laser- oder Elektronenstrahls verwendet, als für den Schritt d. Eine Möglichkeit zwischen Schweißen und Trennen umzuschalten besteht dar- in, die effektive Strahlgeometrie des Laser- oder Elektronenstrahls zu verändern. Dabei ist die effektive Strahlgeometrie jene, mit der der Strahl auf die Trägerbänder oder den Streifen trifft.

Eine änderung der Strahlgeometrie kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass eine besondere Optik in den Strahlgang eingeschwenkt wird. Auch kann beispielsweise der Fokus des Strahls verändert werden, so dass zum Trennen ein engerer bzw. energiereicherer Strahl verwendet wird, als zum Verschweißen.

Bevorzugt weist das Verfahren weiterhin den Schritt des Trennens der Anordnung aus zwei Trägerbändern und Segmenten in zwei separate Ausgangskomponenten auf. Nach dem Verschweißen und Trennen des Streifens in Segmente, lässt sich die Anordnung einfach in zwei Teile trennen, so dass zwei Ausgangskomponenten entstehen. Für dieses Trennen ist im Allgemeinen kein zusätzlicher Bearbei- tungsschritt notwendig.

Weitere bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen

4. Kurze Beschreibung der begleitenden Zeichnungen

Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die in den begleitenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 eine bevorzugte Ausfuhrungsform zweier Ausgangskomponenten für Sägeblätter bzw. Sägebänder während des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens;

Fig. 2 eine Ausschnittsansicht einer bevorzugten Ausführungsform von Ausgangskomponenten;

Fig. 3 eine Ausschnittsansicht einer anderen bevorzugten Ausführungsform zweier Ausgangskomponenten; und

Fig. 4 eine Ausschnittsansicht einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform zweier Ausgangskomponenten.

5. Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren im Detail erläutert.

Fig. 1 zeigt das Verfahren zur Herstellung zweier Ausgangskomponenten 15, 25 für Sägeblätter bzw. Sägebänder.

Zunächst wird zwischen der Kante 12 eines ersten Trägerbands 10 und der Kante 22 eines zweiten Trägerbands 20 ein Streifen 30 aus einem Schneidwerkstoff für eine Schneide von Sägeblättern bzw. Sägebändern angeordnet. Die Trägerbänder 10, 20 bzw. der Streifen 30 weisen bevorzugt einen rechteckigen Querschnitt auf.

Die Anordnung aus den Trägerbändern 10, 20 und dem dazwischen eingeklemmten Streifen 30 wird wie durch den Pfeil 12 angedeutet unter einer Schneide- bzw. Schweißanlage hindurchbewegt, welche einerseits den Streifen 30 in Segmente 31 schneidet und diese Segmente 31 oder Teile des Streifens 30 an jeweils ein Trä- gerband 10, 20 anschweißt.

Zum Schneiden, wie auch zum Schweißen werden bevorzugt Laserstrahlen 40, 50 verwendet. Laserstrahlen 40, 50 können unter gewöhnlichen Umgebungsbedingungen eingesetzt werden. Dadurch kann auf einfache Weise das beim Trenn- schnitt vom Laserstrahl 40, 50 aufgeschmolzene Material mittels Druckluft ausgeblasen werden. Es ist daher bevorzugt sowohl für das Schweißen als auch für das Trennen ausschließlich Laserstrahlen 40, 50 zu verwenden.

Wenn zum Schweißen oder Trennen Elektronenstrahlen 40, 50 verwendet werden, erfolgt dies üblicherweise unter Vakuum. Dadurch kann es notwendig sein, besonders abgedichtete Kammern um den Elektronenstrahl 40, 50 vorzusehen. Bevorzugt wird der Elektronenstrahl 40, 50 daher lediglich für das Schweißen verwendet, da im Vakuum das aufgeschmolzene Material nicht ausgeblasen werden kann.

Zum Trennen des Streifens 30 in Segmente 31 kann auch ein Hochdruck- Wasserstrahl verwendet werden, der auch mit Abrasivpartikeln versetzt sein kann um dessen Schneidleistung zu erhöhen.

Es ist bevorzugt, dass sich die Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahlen 40, 50 lediglich senkrecht zur Bewegungsrichtung 12 der Trägerbänder 10, 20 und des Streifens 30 bewegen. Denkbar ist aber auch, dass die Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahlen 40, 50 sich auch in Bewegungsrichtung 12 bewegen können, also in einer x-y Ebene frei bewegbar sind.

Wie in Fig. 1 dargestellt, trennt der Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahl 50 den Streifen 30 entlang eines Trennschnitts 52 in gleichmäßige Segmente 31. Während diesem Vorgang bleiben die Segmente 31 zwischen den Trägerbändern 10, 20 eingeklemmt und verändern ihre Position relativ zu den Trägerbändern 10, 20 nicht.

Wird ein Laser- oder Elektronenstrahl 40 zum Schweißen verwendet, weist er eine andere Strahlgeometrie und/oder eine andere Strahlleistung und/oder einen anderen Fokus als der Laser- oder Elektronenstrahl 50 zum Trennen auf, und ver- schweißt die abgetrennten Segmente 31 jeweils abwechselnd mit dem Trägerband 10 oder dem Trägerband 20 entlang jeweils einer Schweißnaht 42. Wenn ein Segment 31 mit dem ersten Trägerband 10 verschweißt werden soll, läuft die Schweißnaht 42 entlang der ersten Kante 32 des Streifens 30 bzw. des bereits abgetrennten Segments 31. Soll das Segment 31 jedoch mit dem Trägerband 20 ver- schweißt werden, verläuft die Schweißnaht 42 entlang der Kante 34 des Streifens 30 bzw. des abgetrennten Segments 31.

Die den Schweißnähten 42 gegenüber liegenden Bereiche 36 entlang der ersten 32 oder zweiten Kante 34 des Streifens 30 bzw. des Segments 31 bleiben dabei un- verschweißt. Durch diese erfϊndungsgemäße Anordnung von Trennschnitten 52, Schweißnähten 42 und unverschweißten Bereichen 36 kann die Anordnung aus den zwei Trägerbändern 10, 20 und den Segmenten 31 später einfach in zwei separate Ausgangskomponenten 15, 25 getrennt werden, wie dies im linken Bereich von Fig. 1 symbolisch dargestellt ist.

Damit werden die Segmente 31 sicher mit den jeweiligen Trägerbändern 10, 20 verbunden, wobei die Bereiche 36, welche später die eigentliche Schneidkante des Sägeblatts oder des Sägebands bilden, im Wesentlichen keiner Wärmeeinwirkung ausgesetzt werden. Dadurch tritt dort keine Gefügeveränderung, insbesondere keine Versprödung oder kein Kornwachstum auf.

Mit Bezug auf die Fig. 1 und Fig. 2 läuft ein bevorzugtes Herstellungsverfahren wie folgt ab:

Zunächst wird der Streifen 30 spielfrei zwischen den Kanten 12, 22 der Träger- bänder 10, 20 angeordnet, indem die Trägerbänder 10, 20 von außen in Richtung des Streifens 30 gedrückt werden.

Dann wird der Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahl 50 zwischen der ersten 32 und der zweiten Kante 34 des Streifens oder in der anderen Richtung, von der zweiten 34 und der ersten Kante 32 des Streifens, geführt, um einen Trennschnitt 52 auszuführen und um den Streifen 30 in einzelne Segmente 31 zu trennen.

Dann wird der Laser- oder Elektronenstrahl 40 entlang der ersten Kante 32 des Streifens 30 geführt, damit er den Streifen 30 ein Stück weit mit dem Trägerband 10 verschweißt. Dabei bleibt der gegenüberliegende Bereich 36 entlang der Kante 34 des Streifens 30 unverschweißt.

Danach wird bevorzugt wieder ein Trennschnitt 52 mittels des Laser-, Wasseroder Elektronenstrahls 50 ausgeführt, der zwischen der zweiten 34 und der ersten Kante 32 des Streifens 30 geführt wird.

Dann wird dieses neu abgetrennte Segment 31 mit dem Trägerband 20 verschweißt, indem der Laser- oder Elektronenstrahl 40 entlang der zweiten Kante 34 des Streifens 30 ein Stück weit geführt wird, um eine Schweißnaht 42 zu bilden. Der gegenüberliegende Bereich 36 entlang der ersten Kante 32 des Segments 31 bleibt dabei unverschweißt.

Danach wird das Verfahren fortgesetzt, indem wiederum ein Trennschnitt 52 durchgeführt wird und das abgetrennte Segment mit dem ersten Trägerband 10 verschweißt wird.

In einer alternativen Ausführungsform können Abschnitte des Streifens 30 jeweils abwechselnd mit dem Trägerband 10 oder dem Trägerband 20 verschweißt werden wobei erst nach dem Verschweißen die Trennschnitte 52 durchgeführt werden. Dadurch bleibt der Streifen 30 beim Schweißen genau positioniert.

Wie in Fig. 1 dargestellt, können für das Schweißen und für das Trennen zwei unterschiedliche Laser- oder Elektronenstrahlen 40, 50 verwendet werden, die entweder durch den selben Laser oder die selbe Elektronenstrahlkanone erzeugt werden oder durch jeweils eine eigene Laser- oder Elektronenstrahlkanonen. Be- vorzugt wird zum Schweißen eine andere effektive Strahlgeometrie des Laseroder Elektronenstrahls verwendet, als für den Trennschnitt 52. Die effektive Strahlgeometrie ist dabei die Strahlgeometrie, die auf das Material auftrifft bzw. in das Material eindringt. Sie kann verändert werden, indem beispielsweise mittels einer Optik der Fokus des Laser- oder Elektronenstrahls 40, 50 variiert wird.

Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt zweier Ausgangskomponenten 15, 25 nach dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren, aber bevor die beiden Ausgangskomponenten 15, 25 voneinander getrennt wurden.

In Fig. 2 haben die Segmente, wie bereits in Fig. 1 angedeutet, eine im Wesentlichen rechteckige Form und sind jeweils an Schweißnähten 42 mit dem jeweiligen Trägerband 10, 20 verbunden. Das Segment 31(a) und das Segment 31(c) sind beispielsweise mit dem Trägerband 10 verschweißt und das Segment 31(b) ist mit dem Trägerband 20 verschweißt. Die Segmente 31 sind daher abwechselnd mit dem Trägerband 10 oder dem Trägerband 20 verschweißt.

Wie durch die Trennschnitte 52 angedeutet, wurde der Streifen 30 in gleichgroße

Segmente 31 getrennt. Es ist jedoch grundsätzlich möglich, die Trennschnitte 52 beliebig anzuordnen und somit unterschiedlich breite Segmente 31 zu erzeugen. Da die Trennschnitte 52 mittels Laser- oder Elektronenstrahlen 50 durchgeführt

werden, die bevorzugt computergesteuert geführt werden, ist eine derartige Veränderung der Breite und Form der Segmente 31 sehr leicht realisierbar.

Wie in Fig. 2 dargestellt, verläuft der Trennschnitt 52 einerseits zwischen der Endposition 44 des Laser- oder Elektronenstrahls 40 der Schweißnaht 42 des Segments 31(a) und der Anfangsposition 45 der Schweißnaht 42 des Segments 31(b). Der nächste Trennschnitt 52 zwischen dem Segment 31(b) und dem Segment 31(c) verläuft zwischen der Endposition 46 der Schweißnaht 42 des Segments 31(b) und der Anfangsposition 47 der Schweißnaht 42 des nächsten Seg- ments 31(c).

Dabei kann das Trennen des Streifens 30 in Segmente 31 geschehen, bevor das jeweilige Segment 31 durch den Laser- oder Elektronenstrahl 40 an das jeweilige Trägerband 10, 20 angeschweißt wurde, oder erst danach.

Fig. 3 zeigt eine trapezförmige Form der Segmente 31, die dadurch entsteht, dass der Laserstrahl 50 zum Trennen des Streifens 30 unter einem Winkel α zur Längsrichtung L des Streifens 30 geführt wird. Dies hat den Vorteil, dass die Form der Segmente 31 besser auf die spätere Kantenform der Sägeblätter bzw. Sägebänder angepasst werden kann. Dadurch, dass die Laser- bzw. Elektronenstrahlen computergesteuert geführt werden, können daher beliebige Segmentformen erzeugt werden, wie in Fig. 4 durch die Trennschnitte 52 angedeutet, die beispielsweise beliebig gekrümmt sein können. Zu diesem Zweck wird der Laser- oder Elektronenstrahl 50 zum Trennen des Streifens auf einer gekrümmten Bahn geführt. Fig. 4 zeigt auch, dass die Trennschnitte 52 zwischen den Segmenten 31 auch bestimmten Mustern folgen können, um möglichst konturnahe Trennschnitte 52 auszuführen.

Die Dicke der (vorzugsweise walztechnisch hergestellten) Trägerbänder 10, 20 liegt im Bereich von etwa 0,5 bis 3 mm. Die Breite der Trägerbänder 10, 20 ist so

gewählt, dass sie größer oder ungefähr gleich der Breite der späteren Sägeblätter bzw. Sägebänder ist.

Die Dicke des Streifens 30 und damit der Segmente 31 kann ebenfalls im Bereich von 0,5 bis 3 mm liegen, wobei ihre Dicke auch größer sein kann als die der Trägerbänder 10, 20, da somit Sägeblätter oder -bänder hergestellt werden können, die für einen Freischnitt einen breiteren Spitzenbereich aufweisen als den Trägerbandbereich.

Der Streifen 30 kann aus einem gezogenen und/oder gewalzten HSS-Draht bestehen. Weitere bevorzugte Materialien für den Streifen 30 sind Hartmetalle oder Cermets, d.h. Werkstoffe bestehend aus keramischen und metallischen Phasen. Des Weiteren sind auch sämtliche anderen Schneidstoffe zur Herstellung der Segmente 30 geeignet, die sich dauerhaft durch Schweißen mit den Trägerbändern 10, 20 verbinden lassen.

Bezueszeichenliste:

10 erstes Trägerband

12 Kante

14 Bewegungsrichtung der Trägerband/Streifen Anordnung

15 Ausgangskomponente

20 zweites Trägerband

22 Kante

25 Ausgangskomponente

30 Streifen

31 Segmente

32 erste Kante

34 zweite Kante

36 unverschweißte Bereiche

40 Laser- oder Elektronenstrahl

42 Schweißnaht

Endposition

Anfangsposition

Endposition

Anfangsposition

Laser-, Wasser- oder Elektronenstrahl

Trennschnitt