Tales paneles para la construcción, que están comprendidos en el contenido de la solicitud de PCT/ESOO/00247 del propio solicitante, adolecen de ligeros inconvenientes que mayormente son debidos a diferencias en las dilataciones de las armaduras principales y el material resistente de la placa, que se traducen en combados y/o alabeos en el panel que se producen durante el tiempo de permanencia en ei horno de fraguado, lo que determina que se produzcan fisuras o grietas que, una vez los paneles en obra, constituyen pasos para infiltraciones de agua que pueden alcanzar a las armaduras, oxidándolas, o quedar ocluidas en la masa de la placa y provocar mayores grietas y roturas superficiales o desconchados en la misma placa, en casos de heladas. Asimismo, deformaciones similares pueden presentarse en casos de climatologías adversas, en las que las bajas o las altas temperaturas pueden crear tensiones en los paneles que lleguen a deformarlos y/o a cuartearlos.

Con la finalidad de eliminar o de reducir a niveles aceptables tales inconvenientes, se ha adoptado la solución de romper la continuidad de los perfiles metálicos de la armadura principal reduciéndola a la función de anclaje y subsanar la pérdida de armado por esta solución de continuidad, mediante elementos de armado bajo tensión que, ocluidos totalmente en la masa de las placas de material resistente, transcurren libremente por entre los citados perfiles metálicos discontinuos.

De acuerdo con la precedente solución, se ha desarrollado el procedimiento objeto de la invención, según el cual en una primera operación, se ponen en contacto un árido y un cemento en la proporción adecuada para obtener un mortero de cemento, tras haber añadido el volumen de agua necesario, siguiendo, en una segunda operación, el mezclado de los mismos y su homogeneización hasta conseguir la viscosidad deseada para el mortero de cemento, el cual, en una tercera operación, es vertido en un molde uniformemente plano en el que se hallan bidimensionalmente dispuestos los elementos filiformes metálicos de armado y sometidos a fuerte tensión, que resultan embebidos en la masa de mortero de cemento que, contenida en el molde, constituirá la placa de material resistente, tras lo cual, en una cuarta operación, se insertan los elementos perfilados metálicos de anclaje hincándolos en la masa de mortero de cemento de manera que cabalgan alineados con alguno de los elementos filiformes y son cruzados por otros de dichos elementos filiformes, para seguidamente, en una quinta operación, proceder al fraguado de la masa de mortero de cemento por aportación de calor, a la que siguen una sexta operación de desmoldeo y una séptima operación de escuadrado, con la que acaba el proceso y se procede al almacenamiento de los paneles ligeros resultantes.

La invención también comprende unos medios para el desarrollo de este procedimiento que, esencialmente, consisten en un aparato mezclador, en un molde plano dotado de medios para disponer, según el plano del molde, de una armadura bidimensional de elementos filiformes sometidos a tensión, en un aparato de corte a medida y en un equipo industrial móvil.

De dichos medios, el aparato mezclador está constituido por un recipiente poligonal que siendo giratorio alrededor de su eje longitudinal dispone de un eje central batidor motorizado que es concéntrico a unos ejes batidores primeros y éstos, a su vez, a unos ejes batidores segundos, determinando el giro del eje central el giro de los ejes batidores primeros en sentido contrario y planetariamente alrededor del

mismo, al tiempo que los ejes batidores segundos giran sobre sí mismos y planetariamente alrededor de los anteriores, en sentidos contrarios, accionados por un piñón del eje central.

Por otra parte, el molde plano de los citados medios está constituido por la asociación de una estructura rígida de soporte con unos medios de moldeo laterales y unos medios de anclaje de los extremos de los elementos de armado, estando constituidos dicha estructura rígida de soporte por un marco rígido que presenta su espacio interno ocupado por dos series de elementos resistentes a la compresión que, entrecruzados a manera de reja, relacionan rígidamente entre sí a partes opuestas del marco, el cual dispone, en su cara de uso, una placa de soporte que la cubre totalmente y constituye una superficie de textura y un asiento para una placa de moldeo que configura los relieves arquitectónicos en la cara vista de panel y, perimetralmente, unos medios de anclaje constituidos, por una gruesa pletina de bastidor que, solidarizada al mismo, presenta un almenado regular en el que el fondo de los huecos entre almenas está situado a un nivel superior al de la placa de moldeo, disponiendo tal pletina de bastidor, adosada en todo su perímetro y regulable en altura, una pletina posicionadora de las pinzas de anclaje de los elementos pre o post tensados de armado, disponiéndose tales medios de anclaje en correspondencia con los medios de moldeo laterales del panel que son fijamente posicionables a voluntad sobre la citada placa de soporte y están constituidos por un perfil angular de soporte, almenado en correspondencia con el almenado de la pletina de bastidor, que monta unas plaquetas, regulables en altura respecto a dicha placa de soporte, cada una de las cuales pinza por sus extremos contra el perfil angular unas piezas de material muelle que están dispuestas coplanariamente con la cara exterior de las plaquetas y con sus extremos libres enfrentados a tope con los contiguos y en correspondencia con los huecos de los almenados de la pletina de bastidor y del perfil angular de soporte, determinando un labio virtual para el paso de los elementos de armado.

Análogamente, el aparato de corte a medida está constituido por un cabezal móvil que discurre sobre el panel en cualquier dirección soportado por un brazo o puente robotizado.

Finalmente, el equipo industrial móvil comprende una plataforma transportable que está dotada de medios de asentamiento sobre el terreno y que, por una parte, soporta unas estaciones que constituyen sendas líneas de conformación y de

manipulación del panel y, por otra parte, está relacionada con una disposición de horno, que constituye la línea de fraguado de los paneles y con unas tolvas contenedoras del cemento y el árido con los que se alimenta una de las estaciones conformadoras.

Por otra parte, el panel ligero de fachada obtenido según el citado procedimiento y empleando, entre otras posibles, la instalación precedentemente reseñada, presenta las siguientes características y especificaciones estructurales : a.-la placa de material resistente está moldeada en un material fraguable del tipo de los morteros, b.-la placa de material resistente presenta una configuración poligonal del grupo que comprende los polígonos regulares, los polígonos irregulares y los polígonos mixtilíneos, c.-la placa de material resistente presenta un espesor comprendido entre 20 y 60 milímetros, d.-la placa de material resistente presenta insertos metálicos de anclaje alineados bidimensionaimente formando una cuadrícula carente de puntos de cruce, e.-los insertos metálicos están constituidos por porciones de perfiles del tipo omega y/o angulado, f.-los insertos metálicos configuran medios de suspensión de la placa en cualquiera de los sentidos de las direcciones de sus dos dimensiones, g.-los insertos metálicos están empotrados en la placa de material resistente, emergiendo una parte de ellos, formada por su lomo, por la cara no vista de dicha placa, mientras que el resto alcanza un punto del espesor de la misma comprendido entre su plano neutro y la cara vista, h.-la placa de material resistente dispone de elementos metálicos de armado sometidos a tensión que, complementando a los insertos metálicos, están en parte alojados alineadamente en ellos y en parte cruzados con los mismos, i.-los elementos metálicos de armado son filiformes, presentando una superficie afín al material resistente de la placa y un diámetro del orden de los comprendidos entre 1 y 5 milímetros y j. -estos elementos metálicos de armado están dispuestos bidimensionalmente

en el seno de la placa de material resistente y distribuidos en tres grupos que constituyen otras tantas capas superpuestas en las que los elementos de armado están dispuestos equidistantemente paralelos entre sí los de una misma capa, de las cuales capas la capa central comprende una mitad de la totalidad de dichos elementos de armado, y está situada en un plano medio entre las caras vista y no vista de la misma, mientras que la mitad restante de tales elementos de armado se halla repartida entre las dos capas restantes de tales elementos de armado que se cruzan ortogonalmente con los elementos de armado de la capa central, situándose aplicados contra una y otra de las dos caras de la misma.

Además, cabe señalar que en la invención se contemplan las siguientes utilizaciones de panel ligero : 1. -constituir una fachada ventilada, que comprende especialmente una integrada en una edificación en la que el muro de la misma está constituido esencialmente por paneles ligeros prefabricados de fachada anclados a una cara de una estructura reticular resistente formada por perfiles metálicos a la que también se anclan, por su otra cara, unos paneles prefabricados de cierre paralelos a los anteriores, que se caracteriza porque los paneles ligeros prefabricados de fachada y los de cierre presentan sus juntas perimetrales selladas y constituyen una cámara que ocluye a la estructura reticular y permite la circulación vertical de aire por convección, o forzada por un aparato impulsor, que está controlada en temperatura y humedad por un equipo domótico, disponiendo dicha cámara de aberturas regulables, tanto en su parte superior como en la inferior. Asimismo, los paneles prefabricados de cierre están relacionados mediante perfiles o similares con otros paneles prefabricados de interior que son paralelos a los paneles prefabricados de fachada y de cierre y constituyen una cámara cerrada rellena de un material aislante termoacústico, por la que discurren las canalizaciones de servicios.

2. -Constituye disposiciones de forjado al ser situado horizontalmente sobre medios mecánicos de nivelación apoyados sobre vigas.

3.-El panel ligero está fijado en número de dos o más sobre una cara de un

marco de soporte rígido, formado por perfiles metálicos, que cierra la otra cara con placas de cierre interior y rellena el hueco con un hormigón alveolar.

4. -Se constituye un tabique o muro por encarado próximo de las caras no vista de dos paneles ligeros y relleno del espacio comprendido entre ellos con mortero o similar, complementado con armaduras convencionales.

5.-El panel ligero constituye un aplacado para muros susceptibles de rehabilitación.

6.-El panel ligero constituye pantallas acústicas, presentando su superficie sometida al ruido texturada según relieves difractores del mismo.

Y, finalmente, en la invención se incorporan medios para la instalación del panel ligero de fachada, que consisten en un equipo para el montaje de estructuras reticulares de soporte para edificaciones, especialmente un equipo destinado a facilitar la construcción de las estructuras reticulares de soporte de tales paneles de fachada, que están constituidas por la asociación de perfiles metálicos ligeros, unos en función de montantes y otros en función de travesaños, que se hallan solidarizados entre sí y estabilizados mediante riostras, constituyendo estructuras de soporte aplomadas en las que se montan, por suspensión en los travesaños y fijación firme a los mismos, los paneles de fachada que, siendo de mortero de cemento, disponen de medios de suspensión en su cara no vista, comprendiendo dicho equipo medios equidistanciadores automáticos de los travesaños para su posicionado sobre los montantes, medios de tensado de las riostras y medios de aplomado en la estructura construida para el guiado en la suspensión de los paneles de fachada.

Para facilitar la comprensión de las ideas precedentes, se describe seguidamente una realización preferida de la invención, haciendo referencia a los dibujos ilustrativos que la acompañan. En los dibujos : Figuras 1A a 1F, representan, esquemática y ordenadamente, la sucesión de fases operativas, que son necesarias para la obtención de producto acabado, que consisten en : 1A.-mezclado en los componentes del mortero; 1 B.-vertido de la mezcla en un molde dotado bidimensionalmente de armaduras pretensadas; 1C.- inserción de los elementos perfilados metálicos de anclaje; 1D.-fraguado del mortero con aportación de calor ; 1 E.-desmoldeo ; y 1F.-panel acabado tras una operación de escuadrado.

Figura 2, representa, en perspectiva, un aparato mezclador.

Figura 3, representa una sección longitudinal del aparato mezclador de la figura anterior.

Figura 4, representa una sección según la línea IV-IV de la figura 3.

Figura 5, representa, en planta superior, un molde para la obtención del panel de la figura 1 F.

Figura 6, representa, a mayor escala, un detalle del marco constitutivo del molde de la figura anterior, Figuras 7 y 8, representan sendas vistas en perspectiva de una misma porción del marco de las figuras 5 y 6, observada desde puntos opuestos.

Figura 9, representa, esquemáticamente, la cara no vista de un panel, como el de la figura 1 F y obtenido con el molde de la figura 5, en la que se aprecia una posible disposición de un elevado número de elementos perfilados metálicos de anclaje.

Figura 10, representa, a escala ampliada, una esquina del panel de la figura 9.

Figura 11, representa, en sección, un detalle del posicionado de un elemento perfilado metálico de anclaje del panel de la figura 9, según una sección por la línea XI-XI de la figura 12.

Figura 12, representa, análogamente al caso de la figura 11, un detalle en sección del posicionado del mismo elemento perfilado metálico de anclaje del panel de la figura 9, según una sección XII-XII de la figura 11.

Figura 13, representa, en perspectiva, un aparato de corte a medida de los paneles y de escuadrado de los mismos.

Figura 14, representa, en perspectiva y parcialmente seccionado, una pared realizada de acuerdo con la invención y utilizando los paneles que son un objeto de la misma.

Figura 15, representa, esquemáticamente en alzado posterior, sendos paneles montados uno en posición apaisada y el otro en posición vertical.

Figura 16, representa, esquemáticamente una sección horizontal de una pared como la de la figura 14, en la que se muestra la disposición de fachada ventilada.

Figura 17, representa, en perspectiva explosionada, dos paneles según la invención destinados a ser instalados sobre un marco de soporte.

Figura 18, representa, esquemáticamente, una sección longitudinal del conjunto de la figura 17, en el que el marco ha sido rellenado con un hormigón

alveolar, estando destinado dicho conjunto a constituir paredes de naves industriales y edificaciones similares.

Figura 19, representa, esquemáticamente en sección, una forma grosera de utilizar un panel de la invención para la constitución de un forjado de piso.

Figura 20, representa, esquemáticamente en perspectiva, una forma de estructurar un muro o tabique de separación mediante dos paneles de la invención encarados por sus caras no vistas y ligados con mortero y armaduras.

Figura 21, representa, en perspectiva, un caso de rehabilitación de un muro tosco con paneles de la invención.

Figura 22, representa, en perspectiva, un panel de superficie adecuada para difractar las ondas sonoras ruidosas en función de pantalla acústica.

Figura 23, representa, esquemáticamente, una vista en alzado lateral de un equipo industrial móvil, según una realización preferente de la invención, en el que se muestra especialmente, una plataforma y dos hornos de túnel verticales enlazados por un horno de túnel horizontal.

Figura 24, representa, esquemáticamente una vista en alzado lateral, de la plataforma transportable de la figura anterior, desprovista de los dos hornos de túnel verticales y de horizontal.

Figura 25, representa, esquemáticamente en perspectiva, un extremo de la plataforma transportable de las figuras anteriores.

Figura 26, representa, en perspectiva y parcialmente seccionada, una baldosa para solar realizada de acuerdo con la invención, cuya sección permite la observación de su armadura bidimensional pretensada ocluida en el seno de una pieza aplanada de mortero de cemento.

Figura 27, representa, en sección vertical, una junta superficialmente lisa formada entre dos baldosas de la invención, que están montadas sobre medios de nivelación de los que está dotado un entramado metálico instalado sobre un forjado de piso, constituyendo un pavimento de tipo practicable.

Figura 28, representa una vista análoga a la de la figura anterior, en la que la junta formada entre ambas baldosas es de tipo superficialmente acanalado, dado que la cara vista dispone de una parte central de cota superior a la de una franja perimetral, estando dichas baldosas montadas sobre pies de apoyo telescópicos.

Figura 29, representa, en sección vertical, un fragmento de una baldosa según la invención en la que su cara vista está constituida por un material distinto del que constituye la pieza aplanada.

Figura 30, representa, a escala reducida, un panel para la construcción, realizado en mortero de cemento bidimensionalmente armado por pretensado, del que se extrae por corte baldosas como las de la invención.

Figura 31, representa, en alzado frontal, un fragmento de estructura reticular de soporte para una edificación, en cuya construcción se ha utilizado el equipo de la invención, que muestra instalada un panel de fachada.

Figura 32, representa, en alzado lateral, el fragmento de estructura reticular de la figura anterior.

Figura 33, representa, en perspectiva, un dispositivo equidistanciador automático para cuatro travesaños que, destinado al posicionado y fijado de los travesaños sobre los montantes, forma parte del equipo de montaje de la invención.

Figura 34, representa, en perspectiva y a escala ampliada, un detalle de una disposición de palanca de mando del dispositivo de la figura anterior, la cual se halla en posición de pinzado de los travesaños, mostrándose la retención de un extremo del tercero de ellos.

Figura 35, representa, en sección vertical y a escala ampliada, el mecanismo nivelador del bastidor del dispositivo equidistanciador automático, que se muestra situado por debajo de cada conjunto de pletinas fijas adosado al citado bastidor en la figura 31.

Figura 36, representa, en sección vertical y a escala ampliada, por una parte, la disposición de una palanca de mando del dispositivo equidistanciador de la figura 31 con respecto a las pletinas fijas y móviles y, por otra parte, un detalle de la figura 34.

Figura 37, representa, una vista lateral, del dispositivo equidistanciador automático de la figura 33, en posición de aplicación de los cuatro travesaños sobre el ala de un montante de sección en"C", estando aquél apoyado con su tope saliente nivelador en un tope de referencia instalado en el montante.

Figura 38, representa, en perspectiva, el dispositivo equidistanciador de travesaños de la figura 37, aplicado con sus cuatro travesaños contra dos montantes.

Figura 39, representa, en perspectiva frontal anterior, un dispositivo de tensado de las riostras de la estructura reticular de soporte de una edificación, según una realización de la invención.

Figura 40, representa una vista en alzado lateral del dispositivo tensor de la figura anterior.

Figura 41, representa, en perspectiva, un dispositivo de aplomado de la estructura reticular y de los paneles de fachada instalados sobre la misma.

En las figuras 1 se muestran esquemáticamente el procedimiento para la fabricación de un panel ligero de fachada para la construcción desarrollado de acuerdo con la invención, cuyo procedimiento comprende las etapas de : mezclado homogéneo de los componentes 1 de un mortero de cemento en un aparato mezclador específico 2, tal como se observa en la figura 1A, hasta obtener un mortero de cemento 3 homogéneo de viscosidad adecuada para ser vertido sobre un molde plano 4 dotado de armaduras pretensadas bidireccionales 5, tal como se muestra en la figura 1B ; insertar en el mortero de cemento 3, como se muestra en la figura 1 C, unos elementos perfilados metálicos de anclaje 6; fraguar el mortero de cemento 3 con las armaduras pretensadas 5 y los insertos metálicos de anclaje 6 en un horno 7 tal como se observa en la figura 1 D ; desmoldear el panel ligero 8, como en la figura 1 E ; y finalmente, según se grafía en la figura 1F, escuadrar los cantos del citado panel ligero 8 e incluso, en caso necesario, cortarlo a medida.

El aparato mezclador 2, según una realización preferida, es el representado en la figura 2, observándose que está constituido por un cuerpo tubular 9 de cualquier sección recta, poligonal o circular, que dispone de dos bases 10 diferenciadas cada una de ellas en una corona exterior 10A y en una corona interior 10B, ambas relacionadas por un cojinete anular 11 de conexión móvil entre ellas, estando libremente atravesadas dichas coronas interiores 10B por un eje central de malaxado 12 que está accionado por un extremo mediante un motorreductor 12, mientras que por el otro extremo, como se observa también en las figuras 3 y 4, dispone de una rueda dentada 14 que engrana planetariamente con unos piñones 15 solidarizados cada uno de ellos a un extremo de unos primeros ejes excéntricos 16 que, atravesando libremente una de las coronas exteriores 10A, discurre paralelamente al eje central de malaxado 12 y se ancla giratoriamente en la corona exterior 10A opuesta a la precedentemente citada. Al propio tiempo, dicho eje central de malaxado

12 puede montar, además, un piñón 17 que engrana con unos piñones 18 solidarios de unos segundos ejes excéntricos interiores 19, que están montados en la corona interior 10B, intercalados entre dichos eje central de malaxado 12 y los ejes excéntricos exteriores 15 y anclados giratoriamente a la corona interior 10B opuesta a la citada.

En todos los casos, el aparato mezclador 2 dispone, en la base 10 opuesta a la que monta los indicados rueda dentada 14 y piñones 15,17 y 18, de una corona dentada 20 que es atacada por un piñón 21 de un motorreductor 22 que determina la rotación del cuerpo tubular 9 montado sobre sendos soportes 23 y dotado de una abertura de carga 24 de tipo practicable. Las bases 10 del cuerpo tubular 9 disponen de sendas coronas dentadas 25 destinadas a orientar la citada abertura de carga 24 en sus dos posiciones de carga (figura 1A) y de descarga (figura 1B), arbitrándose medios para que la descarga se realice uniformemente a lo largo del molde plano 4 según un movimiento relativo entre el aparato mezclador 2 y el molde plano 4.

El citado molde plano 4 está constituido, como se muestra en las figuras 5 a 8, por la asociación de una estructura rígida de soporte que comporta, unos medios verticales de moldeo laterales y de anclaje de los extremos de los elementos de armado 5 y circunda a una superficie de moldeo horizontal de la cara vista del panel ligero 8.

La citada estructura rígida de soporte está constituida por un marco rígido 26 que presenta el espacio interno bidimensionalmente ocupado por dos series de elementos resistentes a la compresión 27 que, entrecruzados a manera de reja cuadriculada, relacionan rígidamente entre sí a los lados opuestos del marco rígido 26.

Este marco rígido 26 dispone, en su cara de asiento y como fondo de su cara de uso, de una placa de soporte 28 que la cubre totalmente y constituye una superficie de textura para el moldeo directo o un asiento para una placa de moldeo 29 que configura relieves arquitectónicos en la cara vista del panel ligero 8, mientras que periféricamente dispone de unos medios de anclaje de los extremos de los elementos de armado 5, los cuales medios de anclaje están constituidos por una gruesa pletina de bastidor 30 que, solidarizada al marco rígido 26, presenta un almenado regular formado por huecos o escotaduras rectilíneas 31, equidistantes entre sí y perpendiculares al marco rígido 26, cuyos fondos están situados a un nivel superior al de la placa de moldeo 29, tal como se muestra en las figuras 7 y 8.

La referida gruesa pletina de bastidor 30 dispone, adosada en todo su perímetro y regulable en altura, una pletina posicionadora 32 para las pinzas 33 de anclaje de los extremos de los elementos de armado 5 pre o postensados, que está almenada de acuerdo con el paso de las escotaduras 31 de la pletina de bastidor 30.

Los precedentes medios de anclaje, materializados por la pletina posicionadora 33, están dispuestos en correspondencia con los medios verticales de moldeo lateral que están constituidos por la asociación de un perfil angular de soporte 34, también almenado en una de sus alas según escotaduras 35 en correspondencia con las escotaduras 31 de la pletina de bastidor 30, que dispone, en la otra de sus alas, unos orificios colisos 36 para regular la posición de dicho perfil angular de soporte 34 sobre la placa de soporte 28 mediante unos tornillos 37 acoplados en orificios roscados dispuestos en dicha placa de soporte 28, mientras que en la primera de las alas monta unas plaquetas 38 de extremos escalonados con los que pinzan unas piezas de material muelle 39 que, montadas por parejas con un extremo haciendo tope, forman un labio virtual 40, el cual, en coincidencia con las escotaduras 31 y 35, permite el paso ajustado y estanco de los elementos de armado 5, siendo tales plaquetas 38 regulables en altura mediante los orificios colisos 41 y los tornillos 42.

Se observa en las figuras 7 y 8 que las plaquetas 38 y las piezas de material muelle 39, que constituyen los medios verticales de moldeo lateral, se aplican en pinzamiento sobre la placa de moldeo 29. Evidentemente, estas plaquetas 38 y las piezas de material muelle 39 pueden ser substituidas por otras disposiciones de elementos, como pueden ser un juego de piezas de peine acopladas.

El panel ligero de fachada para la construcción, que se ha venido denominando panel ligero 8, presenta las siguientes características estructurales, que se reflejan en las figuras 9 a 12 : a.-la placa de material resistente está moldeada en un material fraguable del tipo de los morteros de cemento 3, b.-la placa de material resistente es de configuración poligonal, preferente- mente rectangular. c.-la placa de material resistente presenta un espesor comprendido entre 20 y 60 milímetros, siendo preferido el espesor de 30 milímetros.

d.-la placa de material resistente incorpora insertor metálicos de anclaje 6, alineados bidimensionalmente formando una cuadrícula carente de puntos de cruce. e.-los insertos metálicos de anclaje 6 están constituidos por perfiles de tipo omega y/o angulado que, tal como se detalla en las figuras 10 a 12, disponen de sendas alas longitudinales 43 y otras tantas alas extremas 44. f.-los insertos metálicos de anclaje 6 constituyen medios de suspensión del panel ligero 8, en cualquiera de las dos dimensiones mayores, en los travesaños de una estructura de soporte, tal como se observa en las figuras 14 y 15. g.-los insertos metálicos de anclaje 6 están empotrados en la placa de material resistente 3, tal como se detalla en las figuras 11 y 12, emergiendo una parte de ellos, formada por su lomo 45, por su cara no vista 46, mientras que el resto, formando dos alas 47, alcanza un punto de espesor de la misma comprendido entre su línea neutra y su cara vista 48 de textura noble arquitectónica. h.-la placa de mortero de cemento 3 dispone de elementos de armado 5, sometidos a tensión que están en parte alineados con insertos metálicos de anclaje y en parte están cruzando a los mismos, como se detalla en las figuras 11 y 12 y se observa en la figura 14. i.-los elementos de armado 5 son filiformes (alambre, cable, varilla grafiladas, etc. ), presentan afinidad para con el mortero de cemento 3 y presentan un diámetro de orden de 1 a 5 milímetros, con preferencia 3 milímetros. j.-los elementos de armado 5 están dispuestos bidimensionalmente en el seno de la masa de mortero de cemento 3 y distribuidos en tres grupos, como se muestra en las figuras 11 y 12, que constituyen otras tantas capas superpuestas en las que los elementos de armado 5 están dispuestos equidistantemente paralelos entre sí los de una misma capa, de las cuales capas la capa central comprende una mitad de la totalidad de tales elementos de armado 5 y está situada en un plano medio entre las caras vista 48 y no vista 46, mientras que la mitad restante de tales elementos de armado 5 se halla repartida entre las dos capas restantes de dichos elementos de armado 5 que cruzan equidistante y ortogonalmente a los

elementos de la capa central, situándose en contacto con las dos caras de la misma.

La operación de escuadrado y/o de corte a medida de panel ligero 8, tal como se esquematiza en la figura 1F, que tiene por objeto eliminar rebabas de mortero de cemento 3 y los extremos en voladizo de los elementos de armado 5, con la finalidad de conferir al panel 8 un dimensionado predeterminado y unos cantos planos 49 que permiten la correcta yuxtaposición coplanaria entre paneles ligeros 8 y/o realizar el corte a medida de panel ligero 8, dividiéndolo en porciones, a modo de losas y baldosas, o según configuraciones solicitadas por la forma de la construcción, para lo cual, en este último caso, se ha desarrollado un aparato de corte 50 constituido, como se muestra en la figura 13, por un camino cerrado 51 para la guía de sendos pies móviles 52 solicitados por una cadena o cinta sin fin, alojada en dicho camino cerrado 51 y accionada convencionalmente, que constituyen el apoyo de un puente 53, estando uno de dichos pies móviles 52 articulado en un extremo del citado puente 53, mientras que el restante pie móvil 52 es susceptible de deslizar a lo largo del referido puente 53, por cuyo motivo el mentado puente 53 puede estar situado transversal o longitudinalmente en el camino cerrado 51, que normalmente será de trayectoria rectangular, e incluso inclinado con respecto a dos lados contiguos de mismo, pudiendo situarse como una diagonal.

Dicho puente 53 monta un cabezal de corte 54 que es deslizanrte a voluntad a lo largo de aquél y dispone de un disco de corte 55 que es posicionable en función del corte a efectuar.

El referido camino cerrado 51 está montado en elevación para permitir el paso en un transfer u otro del panel ligero 8 a subdividir.

No obstante, la utilización de dicho aparato de corte 50 para el escuadrado del panel ligero 8 no resulta rendible, por lo que se utiliza una instalación no representada en los dibujos, que consta de un pórtico móvil dotado de discos de corte que se desplazan a lo largo de los lados del panel ligero 8.

El panel ligero 8 de fachadas permite su utilización para la constitución de fachadas ventiladas, como la representada en las figuras 14 y 16, integradas en una edificación en la que el muro de la misma está constituido esencialmente por paneles ligeros 8 prefabricados de fachada anclados a una cara de una estructura reticular resistente formada por montantes metálicos 56 y travesaños metálicos 57 a la que

también se anclan, por su otra cara, unos paneles prefabricados de cierre 58, preferentemente de cartón/yeso, paralelos a los paneles ligeros 8. En tales circunstancias, unos y otros de dichos paneles presentan selladas sus juntas 59, constituyendo una cámara 60 que ocluye a la estructura reticular y permite la circulación vertical del aire por convección, o forzada por un aparato impulsor, que está controlada en temperatura y humedad por un equipo doméstico, disponiendo dicha cámara de aberturas regulables, tanto en su parte superior como en la inferior.

El panel 1 prefabricado de cierre 58 puede complementarse con un segundo panel de cierre 61, unido al primero mediante unos montantes 62, con el que constitu- ye una cámara 63 que se Ilene con un material aislante 64 del ruido y de calor y sirve para el paso de conducciones 65 de agua, electricidad, gas, teléfono, etc.

En base a dichos paneles ligeros 8, se pueden estructurar paneles industriales 66, como se muestra en las figuras 17 y 18, mediante la asociación de dos o más de aquéllos sobre una cara de un marco 67, de modo que las caras vistas de aquéllos constituyan las caras vistas del panel industrial 66 y el espacio interior del marco 67 sea rellenado con un mortero de cemento alveolar 68, estando tales paneles industriales 66 destinados a constituir los muros de naves industriales.

Por otra parte, tales paneles ligeros 8 pueden utilizarse en funciones resistentes de un forjado de piso, tal como se muestra en la figura 19, en cuyo caso puede prescindirse de los insertos metálicos de anclaje 6 representados a título identificativo en dicha figura, siendo apoyados y/o anclados los citados paneles ligeros 8 sobre travesaños 69 de una estructura resistente de obra o metálica. Sobre la superficie de forjado de piso constituida por los paneles ligeros 8 se dispone un pavimento de tipo convencional (mosaico, terrazo, parquet, plástico, moqueta, etc. ) o de tipo practicable, sea de baldosas normales"ad hoc"o baldosas especiales, provenientes del segregado de paneles ligeros 8 especialmente destinados a tal fin, como se describirá más adelante, al tiempo que se dispondrá de una placa de cielorraso 70 de cartón/yeso o similar.

También son utilizables tales paneles ligeros 8, sean enteros o fracciones de los mismos, para constituir tabique o muros de separación, como se ilustra en la figura 20, en la que se observan dos paneles ligeros 8 en verticalidad y encarados por sus caras no vistas, rellenándose el espacio entre ellos con mortero de cemento

complementado, en su caso, con armaduras 71 que relacionan que relacionan al conjunto con el suelo 72.

Otra aplicación de tales paneles ligeros 8, como se muestra en la figura 21, es la de servir para cubrir muros 73 que conviene que sean estéticamente rehabilitados, para lo cual se fijan en los mismos unos travesaños 74 en los que se suspenden y anclan dicho paneles ligeros 8.

Finalmente, sin que ello signifique limitación alguna a las posibilidades de utilización de tales paneles ligeros 8, se cita la posibilidad de configurar la cara vista de los citados paneles ligeros 8 según superficies amortiguadoras del ruido, tal como relieves en diente de sierra 75, como el de la figura 22, una pluralidad de agujeros próximos y equidistantes, etc.

Por otra parte, cabe indicar que es de gran interés que la utilización de tales paneles ligeros 8 pueda realizarse en el mismo punto de fabricación, dado que estos paneles, que son de respetables dimensiones superficiales (3000 x 2200 mm) y reducido espesor (30 mm), son relativamente frágiles en su superficie y aristas, por cuyo motivo deben extremarse las precauciones en su almacenamiento y transporte, lo que encarece el producto, dado que no son admisibles las rayaduras, manchas y desconchaduras en los mismos que pueden producirse en un poco cuidadoso almacenado y transporte y dar origen a motivos de devolución, por lo que estas circunstancias han obligado a la creación de unos medios especiales de transporte, consistentes en contenedores capaces para albergar hasta doce paneles con un peso máximo de 11 Tm, pudiendo transportar un solo camión hasta cuatro de estos contenedores, cuyas medidas son 3200 x 2200 x 2200 mm, que permiten instalar en obra unos 300 m2.

En estas condiciones, resulta evidente que, en caso de tratarse de una obra importante a realizar a gran, e incluso mediana, distancia del punto de fabricación de, los paneles, resultaría mucho más económico el poder fabricar los paneles en cuestión a pie de obra.

Con el ánimo de poder fabricar los paneles citados a pie de obra, se ha adoptado la solución de reunir todos los componentes de la línea de fabricación en un espacio reducido y de manera que puedan ser trasladados y ubicados a pie de obra y producir los paneles necesarios para la obra, tras lo cual se destinan a otra obra.

Así, se ha desarrollado, como se muestra en la figura 23, una realización preferida de un equipo industrial móvil para la fabricación de tales paneles ligeros 8, en la que se ha tenido en cuenta el dimensionado y el número de componentes para que, sin perder efectividad productiva, se pueda disponer de una verdadera instalación industrial de gran movilidad y adecuada productividad que permita realizar su transporte en contenedores cerrados desplazados en camiones, remolques, plataformas de ferrocarril, navios, etc.

Con la finalidad expuesta, se ha desarrollado el equipo industrial móvil objeto de la invención, el cual esencialmente se compone de una plataforma 81, de dos hornos de túnel verticales 82 para el fraguado en caliente de los paneles situados en sus portamoldes 83 durante todo el curso de moldeo y de fraguado, el horno del túnel horizontal 84 en comunicación con los anteriores hornos de túnel verticales 82 y unos silos 85 y 86 para el árido y el cemento, respectivamente y otros aparatos, como generadores eléctricos, cortadores por chorro de agua a presión, dosificadores para ajustar la mezcla del mortero, etc. que no se ha referenciado y que se transportan encerrados en otro contenedor o libres en un camión u otro medio de transporte.

Una vez en el punto de ubicación escogido, se monta la plataforma 81, nivelándola y ajustando su altura mediante los pies hidráulicos 87 u otros medios, y se le adosan en sus extremos los hornos de túnel verticales 82, que también se nivelan y ajustan en altura mediante, también otros pies hidráulicos 87, similares a los anteriores, tras lo cual se cierra el horno de túnel horizontal 84 mediante los paneles aislantes 88, con lo cual se consigue disponer el equipo industrial en posición de trabajo, como la representada en la figura 23, a la que se le debe añadir los referidos silos 85 y 86, una toma de agua, una toma de energía o un grupo electrógeno, sistemas de depuración de aguas, etc.

La plataforma 81 presenta un nivel inferior de trabajo en el que están dispuestas unas estaciones 90 y 91 que constituyen una línea de conformación de los paneles en sus portamoldes 83 y unas estaciones 92 y 93 que configuran una línea de manipulación de los mismos que discurren a lo largo de la plataforma 81 sobre un camino de rodillos 94, unos carriles u otros.

Asimismo, la plataforma 81 presenta un nivel superior funcional formado por una estructura resistente que comprende unos largueros 95 montados sobre columnas

96 que soportan un fondo 97 del horno de túnel horizontal 4, un camino de rodillos 98 y los paneles aislantes 88 laterales y superior de dicho horno.

Ambos caminos de rodillos 94 y 98 pueden ser de tipo libre o motorizados en su totalidad o en parte, o estar substituidos por carriles u otros.

La línea de conformación de los paneles comprende la estación 90, en la que se monta el molde en un portamoldes y se dispone la armadura pretensada bidireccionalmente, y la estación 91, en la que se obtiene el mortero de cemento mediante un mezclador 99 que, al mismo tiempo, descarga la cantidad de mortero necesaria para llenar el molde situado en el portamoldes 83.

Seguidamente, el portamoldes 83 penetra en el horno de túnel vertical 82 inmediato por la boca inferior 100, para comenzar el fraguado de la masa de mortero de cemento mediante calor.

Los portamoldes 83 se desplazan verticalmente por el interior del horno de túnel vertical 82, por medio de una disposición hidráulica 101 u otra, hasta alcanzar el nivel superior para salir por la boca superior 102, entrar en el túnel horizontal 84 y discurrir por su interior, todo ello en ambiente caliente, hasta entrar por la boca superior 101 del otro horno de túnel vertical 82, descendiendo por el mismo merced a su dispositivo hidráulico 101 hasta salir, ya con un grado de fraguado que permite la manipulación del panel, por la boca inferior 100 y pasar a la línea de manipulación, que comprende una estación 92 de desmoldeo y lavado del molde y una estación 93 de escuadrado y posible seccionado de panel por corte mediante chorro de agua a presión, de donde pasa al almacenado.

El transporte del equipo industrial móvil se lleva a cabo mediante un contenedor cerrado, que aloja la plataforma 81, y otro contenedor cerrado, que aloja los dos hornos de túnel verticales 83, los paneles laterales y superior del horno de túnel horizontal, los portamoldes, moldes, equipo auxiliar, etc.

Como se muestra en la figura 26, una baldosa 111 para solar, constituida de acuerdo con el objeto de la invención, se compone de una pieza aplanada 112, preferentemente de mortero de cemento, que se halla armada bidimensionalmente mediante dos series de elementos filiformes 113, tales como alambres grafilados o cables de acero sometidos a tensión desde antes del vertido del mortero hasta el fin de fraguado del mismo, terminado el cual dichos elementos filiformes 113 de acero, que resultan fuertemente adheridos al mortero de cemento, al ser liberados de su

tensión tienden a recuperar su longitud primitiva que ya no pueden alcanzar, por lo que ejercen constantemente y por tiempo indefinido un esfuerzo de compresión sobre el mortero en dos direcciones ortogonales, al tiempo que soportan los esfuerzos de flexión generados en la baldosa a causa de los esfuerzos verticales generados por las cargas que actúan sobre su cara vista.

Estas nuevas baldosas 111 están destinadas a substituir a las gruesas baldosas convencionales utilizadas en los denominados pavimentos practicables, dado que son más ligeras y más resistentes.

Convencionalmente, estas nuevas baldosas 111 se colocarán, como las conocidas hasta ahora en los pavimentos practicables, por simple asentado sobre entramados metálicos 114, como se muestra en la figura 112, montados sobre un suelo 115 ó un forjado de piso, a través de medios de nivelación 116, siendo factible la instalación de conducciones de servicio 117 en el espacio 118 formado entre las caras no vistas de las baldosas 111 y el suelo 115 ó forjado de piso y a través de las aberturas 9 practicadas"ad hoc"en los perfiles de tales entramados metálicos 114.

Análogamente, las baldosas 111 se instalan, según se muestra en la figura 28, asentando sus vértices sobre pies de apoyo 125 que, siendo telescópicos por roscado, presentan una base 126 fijada al suelo 115, o forjado de piso, y una cabeza 127 en la que pueden asentarse dos o cuatro vértices concurrentes de otras tantas baldosas 1, los lados de las mismas, tres vértices concurrentes, etc.

La cara vista 120 de las baldosas 111, haciendo referencia a la figura 27, presentan una textura lisa que solo se ve interrumpida por las juntas 121 estrechamente yuxtapuestas correspondientes a los cantos de las mismas que, en algunos casos, son ligeramente inclinados, mientras que la cara vista 122 de las baldosas 111, en referencia a la figura 28, presentan una zona central texturada según una cota superior a la de una franja marginal 123 que, con la baldosa adyacente, forma una entrecalle o acanaladura 124.

En otro caso, como se representa en la figura 29, la cara vista 120 de la baldosa 111 está realizada total o parcialmente en otro material, tal como láminas, plaquetas u otros de cerámica, vidrio, tejido, plásticos sintéticos, madera, metal, etc. que se solidarizan a la pieza aplanada 112 por adhesión, empotrado, encaje, etc.

Por otra parte, tales baldosas 111 pueden obtenerse por moldeo de mortero de cemento armado bidimensionalmente por pretensado en un molde individual o en un

molde múltiple común, o bien, por segregado por corte a partir de un panel ligero para la construcción 126 bidimensionalmente armado por pretensado de acuerdo con la invención, como los referenciados con el numeral 8 en otras figuras.

Los medios para el montaje de estructuras reticulares de soporte para edificaciones de la invención son de aplicación especial a la construcción de edificaciones realizadas a partir de una estructura reticular de perfiles metálicos que se complementa mediante paneles ligeros de fachada que cierran la retícula.

La estructura metálica, como se muestra a título de ejemplo en las figuras 31 y 32, está constituida por la asociación de perfiles metálicos ligeros, preferentemente de acero galvanizado, que son obtenidos por conformado en frío a partir de chapas, flejes, etc., de espesor del orden de 2 mm, constituyendo esencialmente tales perfiles montantes 131, o pies derechos, que son generalmente perfiles de sección recta en "C" y travesaños 132, o durmientes, que son generalmente perfiles de sección recta en "Z".

Las reticulas 133, o espacios delimitados entre los montantes 131 y los travesaños 132 que los cruzan, se estabilizan mediante riostras 134 formadas por pletinas atirantadas, sin excluir la posibilidad de emplear cables y tensores mecánicos.

Los paneles ligeros de fachada 135, también con referencias 8 y 126, consisten, especialmente, en placas de mortero de cemento de pequeño espesor del orden de 30 mm y armadas bidimensionalmente con elementos pretensados, que disponen de medios de suspensión 136 en su cara no vista.

En las citadas figuras 31 y 32 se muestra un fragmento de una estructura metálica reticular que está esencialmente constituida por montantes 131 asociados a travesaños 132 formando nudos en sus puntos de cruce, que se fijan mediante tornillos 137, especialmente los de tipo perforante y autorroscante.

Los montantes 131, en el caso representado en las referidas figuras 31 y 32, se hallan hincados en una base de hormigón 138, aunque, en otros casos, cabe que se hallen fijados a una estructura metálica de base.

Como se observa en la figura 31, un panel ligero de fachada 135 está montado en la estructura reticular, en forma suspendida, como se muestra en la figura 32, en los travesaños 132 merced a los medios de suspensión 136 previstos en su cara no vista, consistiendo éstos en porciones de perfil de omega hincadas en la masa de

mortero de cemento que constituye la placa del panel ligero de fachada 135, la cual se halla armada bidimensionalmente con elementos pretensados.

Dado que los medios de suspensión 136, dispuestos en la cara no vista de los paneles ligeros de fachada 135, están regularmente distribuidos en cuanto a número y distancias de los mismos entre sí y con respecto a los bordes de panel de fachada 135, resulta evidente que para su montaje en la estructura reticular de soporte, ésta debe de disponer los travesaños 132 distanciados entre sí de forma que coincidan con los citados medios de suspensión 136, ya que, en caso contrario, la instalación de cada panel ligero de fachada 135 presenta el problema de ajustes dimensionales, lo que redunda en el encarecimiento de la mano de obra, en la necesidad de mano de obra harto especializada y en una disminución de la fiabilidad de la seguridad de la obra.

Con la intención de eludir el inconveniente que puede representar un desajuste en el posicionado de los travesaños 132 en los montantes 131 de una estructura reticular, se ha adoptado la solución de realizar el montaje de tales travesaños 132 mediante unos medios mecánicos que, a modo de pautas aseguren la equidistancia entre ellos según una magnitud que se halla en correspondencia con las distancias de los medios de suspensión 136 de los paneles ligeros de fachada 135 entre sí y con respecto a los bordes de los mismos.

Según una realización preferente, como se observa en las figuras 33 y 34 y se detalla en la figura 36, los medios equidistanciadores automáticos para el posicionado exacto de los travesaños 132 sobre los montantes 131 están constituidos por un bastidor 139 formado por un marco cuadrangular recto 140 que, a su vez, está dividido horizontalmente en dos o más marcos estabilizados o no mediante las riostras 141.

El bastidor 139 presenta, en sus dos montantes, sendas disposiciones de guiado formadas, cada una de ellas, por dos pletinas fijas 142, enfrentadas y ligeramente distanciadas, que presentan en el borde de un mismo lado unas orejas 143 que, en número igual al de travesaños 132 a posicionar, están configuradas de acuerdo con una parte cóncava del perfil del travesaño 132, que resulta exterior una vez fijado al montante 131, y dispuesta equidistantemente según una distancia igual a la que deben adoptar los citados travesaños 132 en la estructura reticular, las cuales pletinas fijas 142 alojan entre ellas a dos pletinas móviles 144, que se desplazan al unísono paralelamente a las primeras mediante el accionamiento de una palanca 145

que, girando alrededor de fulcro 146, determina que tales pletinas móviles 144, a la que están articuladas por el eje 147, adopten dos posiciones limite que son sensibles para unas uñas 148 que, en número igual al de orejas 143, se desplazan, cada una de ellas, por encima de estas orejas 143, efectuando el conjunto de cada uña 148 y oreja 143 una acción de pinzado practicable sobre el ala libre 149 del perfil de los travesaños 132.

El bastidor 139, como se observa en la figura 33 y se detalla en la figura 35, dispone, intercalado en la parte inferior de los dos conjuntos de pletinas y emergente en el mismo sentido y longitud, de un tope nivelador 150 a modo de regle, que es regulable posicionalmente mediante un husillo giratorio 151 que rosca simultáneamente en dos tuercas 152 impedidas de girar por estar montadas en una caja deslizante 153 guiada por una varilla 154.

Como se muestra en las figuras 34 y 36, las dos pletinas fijas 142, que constituyen parte de las disposiciones de guiado previstas en el bastidor 139, como se observa en la figura 33, están reunidas entre sí y fijadas al marco 140, lo cual se lleva a cabo por tornillos 155, tuercas 156 y casquillos separadores 157.

Por otra parte, las pletinas móviles 144 forman sendos conjuntos móviles desplazables por entre las dos pletinas fijas 142 y guiados en parte por unos orificios colisos 158 y los casquillos 157, siendo accionadas por las palancas 145 de segundo grado, que están articuladas por su fulcro 146 a las pletinas fijas, a través de los orificios colisos 158, y por un punto interior 147 a las dos pletinas móviles 144, disponiendo en el otro extremo una manija 159.

Como se muestra en las figuras 33,34 y 36, los travesaños 132 de perfiles en "Z"se acoplan en el bastidor 139 merced al encaje de la parte acanalada de los mismos en las orejas 143 de las pletinas fijas 142 y al pinzado del ala libre 149 del diedro opuesto a la citada parte acanalada por las uñas 148 de las pletinas móviles 144. En estas condiciones, el bastidor 139 es capaz, en el caso representado, de retener cuatro travesaños 132, como se observa en la figura 33, y aplicarse, como se muestra en las figuras 37 y 38 con la ayuda de una grúa o similar no representada, contra los montantes 131 a los que se fijan mediante tornillos 137 perforantes y autorroscantes.

Una vez fijados los travesaños 132 a los montantes 131, se acciona la manija 159, con lo que se desplazan las uñas 148 liberando las alas 149 y se puede retirar el

bastidor 139, dejando a los travesaños 132 instalados en los montantes 131 y quedando dispuesto para ser cargado con nuevos travesaños 132.

El dispositivo que comprende al tope nivelador 150, tiene la misión de permitir posicionar adecuadamente al bastidor 139 a partir de un resalte 160 de una obra o un tope 161, como se observa en las figuras 35 y 37, con lo que se consigue ajustar pequeñas diferencias de nivel al situar yuxtapuestas distintas series de travesaños 132 en diversas operaciones, con la finalidad de conseguir la común alineación horizontal de los travesaños 132 en cada nivel de los mismos en los montantes 131, que permiten la yuxtaposición alineada de los paneles ligeros de fachada 135.

Las riostras 134 de la estructura reticular de soporte, como se muestra en la figura 31, están aplicadas entre nudos diagonalmente opuestos resultantes del cruce de los travesaños 132 con los montantes 131 y afianzadas con los tornillos 137. En el caso de que las mismas estén constituidas por pletinas, los medios de tensado, como se observa en las figuras 39 y 40, consisten en dos cuerpos macizos, de los cuales uno es conductor 162 y el otro es conducido 163, que están relacionados transversalmente por su centro mediante un husillo 164 que los atraviesa, el cual husillo 164 en el cuerpo conductor 162 gira libremente en un quicio 165, o casquillo, sin posibilidad de desplazamiento axial y en el cuerpo conducido 163 desliza por el interior de una tuerca 166 fija en el mismo sin posibilidad de giro. El husillo 164 asoma del cuerpo conductor 162 en una porción afacetada 167, o similar, adecuada para imprimir un movimiento de giro al husillo 164.

Ambos cuerpos conductor 162 y conducido 163 están, además, relacionados por sendos vástagos de guía 167 fijados por un extremo al citado cuerpo conductor 162 y por el otro extremo son deslizantes a través de sendos casquillos 168 del cuerpo conducido 163. Cada uno de dichos cuerpos conductor 162 y conducido 163 dispone solidariamente de un ala 169 de aprisionado temporal de las riostras 141 a tensar, las cuales alas 169 son coplanarias y se extienden en sentidos contrarios, disponiendo de por lo menos un orificio 170 para, mediante un sistema de tornillo 171 y tuerca 172, fijarse momentáneamente a las riostras 134, las cuales se fijan entre si por medio de uno o más tornillos 173 de tipo perforante y autorroscante, una vez alcanzada la tensión deseada, tras lo cual basta retirar los cuerpos conductor 162 y conducido 163 para que las riostras 134 ejerzan su función.

Los medios de aplomado están constituidos como se muestra en la figura 41 por una pieza de galce 174, en la que se hace encajar el canto de un panel de fachada 135, complementándose con una pieza de cartela 175 que, fija a la anterior mediante tornillos 176, prolonga su voladizo mediante una pieza doblemente acodada 177, la cual incluye medios de fijación regulables a la pieza de cartela 175, consistentes en un orificio coliso 178 de esta última, uno o dos orificios colisos 179 de la pieza doblemente acodada 177 y los correspondientes tornillos 180 de fijación.

La pieza de cartela 175 dispone de un dentado escalonado 181 para posicionar una varilla 182 en la que fija tensada la cuerda de plomada 183 retenida en una escotadura 184, existiendo otra escotadura 185 para la línea de hileras horizontales.