Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines Materialschlauches nach dem Patentanspruch 1 .

Zur Herstellung von Beuteln oder Säcken ist es notwendig, aus einer ersten Materialbahn, welche eine Flachbahn ist, einen Schlauch zu erzeugen, indem seine Seitenränder im Rahmen der Schlauchbildung in Richtung der Mittellinie der Bahn umgeschlagen werden, so dass sich die Seitenränder überlappen. Entlang dieser Überlappung werden die Seitenränder miteinander verklebt, so dass ein kontinuierlicher Schlauch entsteht. Will man diesen jedoch in Schlauchstücke aufteilen, um aus diesen jeweils einen Sack oder Beutel herzustellen, kann dieser mit einer Schneideinrichtung durchgeschnitten werden. Sollen jedoch die obere Lage und die untere Lage des Schlauches nicht an übereinander liegenden Stellen getrennt werden, ist es notwendig, die Materialbahn vor der Schlauchbildung mit einer Perforationseinrichtung zu perforieren. Nach der Schlauchbildung kann dann beidseits dieser Perforation am Schlauch in entgegengesetzter Richtung gezogen werden, so dass der Schlauch entlang der Perforation durchreißt. Ein Schnitt oder eine Perforation kann im Rahmen der vorliegenden Offenbarung zusammenfassend als Schwächungslinie bezeichnet werden.

Nach einer gewissen Zeit wird sich die erste Materialbahn, welche von einer ersten Materialbahnrolle abgewickelt wird, dem Ende entgegensehen. Das bedeutet, dass die Materialbahnrolle nahezu abgewickelt ist. Zur weiteren Produktion des Schlauches wird in der Regel eine zweite Materialbahnrolle zur Verfügung gestellt, welche eine zweite Materialbahn umfasst.

Anschließend wird das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn in einem Befestigungsbereich an der ersten Materialbahn durch eine Befestigungseinrichtung befestigt. Die Befestigungseinrichtung befindet sich in der Regel stromaufwärts der Perforations- oder Schneideinrichtung

Zu diesem Zweck ist es in der Regel notwendig, die Transportgeschwindigkeit der ersten Materialbahn und der zweiten Materialbahn zu verlangsamen, zum Teil bis zum Stillstand.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren vorzuschlagen, bei dem das Befestigen der zweiten Materialbahn an der ersten Materialbahn bei höherer Transportgeschwindigkeit der ersten Materialbahn erfolgen kann, ohne dass dies anderweitige Probleme nach sich zieht.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch sämtliche Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. In den abhängigen Ansprüchen sind mögliche Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass

• eine erste Materialbahn von einer ersten Materialbahnrolle abgewickelt wird,

• eine zweite Materialbahnrolle mit einer zweiten Materialbahn zur Verfügung gestellt wird,

• das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn in einem Befestigungsbereich durch eine Befestigungseinrichtung an der ersten Materialbahn befestigt wird,

• die erste und/oder die zweite Materialbahn mit einer stromabwärts der Befestigungseinrichtung angeordneten Perforations- oder Schneideinrichtung mit Schwächungslinien versehen wird, welche insbesondere jeweils einen gleichen Abstand zueinander einnehmen,

• wobei der Befestigungsbereich in einem Bereich der ersten Materialbahn angeordnet wird, der zwischen zwei nachfolgend eingebrachten Schwächungslinien liegt.

Die zweite Materialbahnrolle steht vorzugsweise mit einer Antriebseinrichtung in Kontakt, welche die zweite Materialbahnrolle in eine Rotationsbewegung versetzt. Das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn wird anschließend von einer Führungseinrichtung in den Bereich der ersten Materialbahn geführt. Die erste Materialbahn und/oder die zweite Materialbahn wird mit einem Klebstoffelement, beispielsweise mit einem doppelseitig klebenden Filmstück oder einem aufgetragenen Klebstoff, versehen. Anschließend werden das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn und die erste Materialbahn aneinandergedrückt, so dass sie aneinander haften bleiben. Die Fläche, an der die Bahnen aneinanderhaften, wird somit als Befestigungsbereich angesehen.

Es ist für eine kontinuierliche Produktion des Schlauches notwendig, dass die Perforations- oder Schneideinrichtung stromabwärts der Befestigungseinrichtung angeordnet ist, weil es sonst nicht möglich wäre, die zweite Materialbahn der Perforations- oder Schneideinrichtung zuzuführen. Die Perforations- oder Schneideinrichtung bringt in die erste Materialbahn eine oder mehrere in Querrichtung verlaufende Schwächungslinien ein. Es können auch Teile der Schwächungslinien zumindest teilweise in Längsrichtung verlaufen. Wichtig ist jedoch, dass zumindest ein Pfad entlang einer Schwächungslinie sich über die gesamte Breite der Materialbahn erstreckt. Zwei direkt aufeinander folgende, ein späteres Schlauchstück begrenzende Pfade der Schwächungslinie haben in Transportrichtung gesehen insbesondere denselben Abstand zueinander, um eine gleichmäßige Schlauchstücklänge zu ermöglichen.

Erfindungsgemäß ist es weiterhin vorgesehen, dass der Befestigungsbereich zwischen zwei aufeinander folgenden Schwächungslinien liegt, die, wie bereits beschrieben, erst nachfolgend eingebracht werden. Das bedeutet, dass die Schwächungslinien frei von Teilen des Befestigungsbereichs sind beziehungsweise mit diesen nicht überlappen.

Damit wird erreicht, dass das Einbringen von Schwächungslinien nicht durch den Befestigungsbereich gestört wird. Auch können die Werkzeuge der Perforations- oder Schneideinrichtung nicht durch das Klebstoffelement verschmutzt werden. Ferner wird beim späteren Vereinzeln des Schlauches in Schlauchstücke vermieden, dass der Schlauch entlang des Befestigungsbereichs anstelle der Schwächungslinie reißt. Denn in der Regel greifen Werkzeuge beidseits der Schwächungslinie an dem Schlauch an, wobei mit einer Relativbewegung der beiden Werkzeuge, beispielsweise aufgrund jeweils unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeiten von Walzenpaaren, ein Schlauchstück vom Schlauch abgerissen wird. Wenn aber nun ein Werkzeug ausschließlich an der ersten Materialbahn und das zweite Werkzeug ausschließlich an der zweiten Materialbahn angreift, so erfolgt ein Abreißen möglicherweise entlang des Befestigungsbereichs.

Vorteilhaft ist es, wenn die erste Materialbahn stromaufwärts mit einem Trennschnitt durchtrennt wird, so dass hinter dem Befestigungsabschnitt nur eine kurze Fahne der ersten Materialbahn verbleibt. Vorzugsweise ist diese kurze Fahne so bemessen, dass sie vollständig innerhalb des Bereichs zwischen zwei nachfolgend einzubringenden bzw. eingebrachten Schwächungslinien liegt. Ist die Länge der späteren Schlauchstücke jedoch kurz, so kann vorgesehen sein, diese Fahne auch über die nachfolgende Schwächungslinie (und nur über die nachfolgende Schwächungslinie) hinweg auszubilden, wobei das Ende der Fahne wiederum zwischen zwei Schwächungslinien liegt.

In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass sich der Befestigungsbereich in einem festgelegten Abstand zur in Transportrichtung der Materialbahn vorne liegenden Schwächungslinien befindet. Das bedeutet, dass, um erfindungsgemäß den Befestigungsbereich zwischen zwei Schwächungslinien zu platzieren, ausgehend von der jeweils vorderen Schwächungslinie aus gesehen der Befestigungsbereich in einem festen Abstand vorgesehen ist, wobei dieser Abstand unabhängig von dem Abstand zweier benachbarter Schwächungslinie festgelegt ist. Damit wird erreicht, dass der Befestigungsbereich nicht mit der vorderen der beiden aufeinanderfolgenden Schwächungslinien überlappt. Bevorzugt wird der Abstand so gewählt, dass er kleiner ist als der kleinstmögliche Abstand zwei aufeinanderfolgender Schwächungslinien. Dieser kleinstmögliche Abstand ist in der Regel gegeben durch die geometrischen Eigenschaften des Schneid- oder Perforationswerkzeug.

Vorteilhaft ist es, wenn vor dem Befestigen der zweiten Materialbahn an der ersten Materialbahn das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn oder eine Markierung auf der zweiten Materialbahn in eine festgelegte Winkelposition relativ zu einer vertikalen Ebene, die durch die Drehachse der die Materialbahn umfassenden Materialbahnrolle verläuft, gebracht wird. Dabei werden zwei Möglichkeiten berücksichtigt: Einerseits kann eine Materialbahn vorgesehen sein, welche Aufdrucke, beispielsweise in Form von Werbeaufdrucken oder Kundeninformationen tragen, so dass es notwendig ist, die zweite Materialbahn registergerecht an der ersten Materialbahn zu befestigen. Ein zu diesem Aufdruck gehörende Registermarke oder ein Bestandteil des Aufdrucks selbst können eine Markierung darstellen. Ist eine solche Markierung nicht vorhanden, so ist das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn zu positionieren, was die zweite Möglichkeit der Positionierung darstellt. Eine Positionierung kann manuell vorgenommen werden oder durch einen Sensor erfolgen, der bereits eine feste Position einnimmt. Beim manuellen Positionieren kann eine Positionshilfe, beispielsweise in Peilstab, vorgesehen sein. Das Positionieren erfordert ein Rotieren der zweiten Materialbahnrolle, was mittels eines Rollenantriebs oder wiederum händisch erfolgen kann. Dabei wird die Rolle so lange mittels des Antriebs gedreht, bis der Sensor oder der Bediener ein Anhalten des Antriebs aufgrund des Erreichens der Winkelposition veranlasst. Mit einer passenden Positionierung wird ein erfindungsgemäßes Anordnen des Befestigungsbereichs vereinfacht.

Vorgesehen ist es, dass vor dem Befestigen der zweiten Materialbahn an der ersten Materialbahn der Durchmesser der zweiten Materialbahnrolle bestimmt wird. Die Durchmesserbestimmung kann wiederum manuell oder automatisch erfolgen. Vorteilhaft ist dabei, dass bei einer genauen Kenntnis des Durchmessers der Materialbahnrolle eine Drehgeschwindigkeit für die Materialbahnrolle einstellbar ist, welche eine Bahngeschwindigkeit für das vorauslaufende Ende der weiteren Materialbahn hervorruft, die der Transportgeschwindigkeit der ersten Materialbahn entspricht, so dass ein Anordnen des Befestigungsbereichs an der gewünschten Stelle auf einfache Weise erreicht wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform zur Durchmesserbestimmung ist vorgesehen, dass an die Umfangsfläche einer zweiten Materialbahnrolle ein Rollelement mit einem bekannten Umfang angelegt wird, wobei zwischen einem Startzeitpunkt und einem Endzeitpunkt der Gesamtdrehwinkel des Rollelements und der Gesamtdrehwinkel der die zweite Materialbahnrolle lagernden Welle bestimmt wird, wobei die Materialbahnrolle drehangetrieben wird. Das Rollelement, welches einen bekannten Umfang aufweist, wird also auf der Umfangsfläche der Materialbahnrolle abgerollt, wobei der gesamte Drehwinkel des Rollelements gemessen wird. Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass das Rollelement mit einem Antriebsmotor antreibbar ist und zum Antreiben der Materialbahnrolle dient. In diesem Fall kann der Drehwinkel auch in oder an dem Motor mittels einem an sich bekannten Drehwinkelgeber bestimmt werden. Der Drehwinkel der Welle, welcher die zweite Materialbahnrolle lagert, wird ebenfalls bestimmt. Dazu kann die Welle mit zumindest einem detektierbaren Element, wie etwa einem Magneten, versehen sein, welche durch einen Magnetsensor detektierbar sind. Zu einem beliebigen Startzeitpunkt wird also die Materialbahnrolle in eine Drehbewegung versetzt und zu einem Endzeitpunkt wieder gestoppt. Bevorzugt als Endzeitpunkt ist der Zeitpunkt, an dem die zweite Materialbahnrolle lagernde Welle genau um 360 Grad gedreht wurde, um gegebenenfalls die vorherige Positionierung des Bahnanfangs oder einer Markierung beizubehalten. Aus dem Gesamtdrehwinkel des Rollelements, dessen Durchmesser und dem Gesamtdrehwinkel der Welle wird nun der Durchmesser der Materialbahnrolle berechnet. In einem weiteren, vorteilhaften Schritt ist es vorgesehen, dass aus der festgelegten Winkelposition des vorauslaufenden Endes der zweiten Materialbahn oder der Markierung auf der zweiten Materialbahn und dem Umfang der zweiten Materialbahn die Länge des Bahnwegs zwischen dem vorauslaufenden Ende oder der Markung der zweiten Materialbahn und der Befestigungseinrichtung berechnet wird. Bevorzugt umfasst die Befestigungseinrichtung eine Anpresswalze, über die zumindest die erste Materialbahn in einem Zeitraum vor dem Befestigen der zweiten Materialbahn an der ersten Materialbahn verläuft. Mit dieser Anpresswalze lässt sich die erste Materialbahn an die zweite Materialbahn heranführen und in Kontakt bringen, so dass die zweite Materialbahn im Befestigungsabschnitt mit der ersten Materialbahn verbunden wird. In diesem Fall ist der Kontaktpunkt der Anpresswalze zu berechnen, welcher im Wesentlichen von dem Außenumfang der zweiten Materialbahnrolle abhängt. Der Bahnweg ist in diesem Fall also ein Bogenabschnitt entlang des Außenumfangs der Materialbahnrolle. Jedoch ist es auch möglich, das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn mit Führungsmitteln entlang eines Bahnweges zur Befestigungseinrichtung zu führen. Auch dieser Führungsweg hängt von dem Außenumfang der zweiten Materialbahnrolle ab. Mit dieser Berechnung ist es also möglich, einen Beschleunigungsweg für die zweite Materialbahnrolle bereitzustellen.

In einem weiteren Schritt ist es bevorzugt, dass aus dem Bahnweg und der Bahngeschwindigkeit der ersten Materialbahn eine Beschleunigung berechnet wird, mit welcher der zweite Materialbahnwickel beschleunigt werden muss, so dass das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn oder die Markierung auf der zweiten Materialbahn am Ort der Befestigungseinrichtung im Wesentlichen die gleiche Transportgeschwindigkeit einnimmt wie die erste Materialbahn. Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn die Transportgeschwindigkeit der ersten Materialbahn erreicht hat, wobei der Drehwinkel der zweiten Materialbahnrolle bevorzugt weniger als 360 Grad beträgt. Damit wird ein möglichst kurzer Beschleunigungsweg und eine verbesserte Anordnung des Befestigungsbereichs auf der ersten Materialbahn erreicht. Bevorzugt ist es weiterhin, wenn in Abhängigkeit von der Bahngeschwindigkeit der ersten Materialbahn, der Länge des Bahnwegs der ersten Materialbahn zwischen der Befestigungseinrichtung und dem Zeitpunktpunkt, an dem eine Schwächungslinie in die erste Materialbahn eingebracht wird, ein relativer Startzeitpunkt für die Beschleunigung der zweiten Materialbahn berechnet wird. Damit werden wiederkehrende Zeitpunkte bereitgestellt, zu denen die zweite Materialbahnrolle in Bewegung versetzt werden muss, so dass der Befestigungsabschnitt die gewünschte Position an der ersten Materialbahnrolle einnimmt.

In einem letzten, vorteilhaften Schritt ist vorgesehen, dass ein Startsignal zum Starten des zweiten Materialbahnwickels gegeben wird, wobei zu dem nächsten relativen Startzeitpunkt nach dem Zeitpunkt, an dem das Startsignal gegeben wird, die Beschleunigung des zweiten Materialbahnwickels beginnt. Dieses Startsignal kann durch einen Bediener gegeben werden. Vorteilhaft ist es jedoch auch, wenn die Restlänge der ersten Materialbahn auf und/oder der Durchmesser der ersten Materialbahnrolle regelmäßig bestimmt wird und bei Unterschreiten eines Schwellwerts das Startsignal gegeben wird. Dies kann vorzugsweise durch eine Rechen- und Steuereinheit erfolgen.

Die oben genannte Aufgabe wird ebenfalls gelöst durch eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens, wobei die erfindungsgemäße Vorrichtung mindestens ausgestattet ist mit:

• einer ersten Abwickelstation, in welcher eine erste Materialbahn von einer ersten Materialbahnrolle abwickelbar ist,

• einer zweiten Abwickelstation, in welcher eine zweite Materialbahnrolle mit einer zweiten Materialbahn zur Verfügung stellbar ist,

• einer Befestigungseinrichtung, mit welcher das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn in einem Befestigungsbereich an der ersten Materialbahn befestigbar ist,

• einer stromabwärts der Befestigungseinrichtung angeordneten Perforations- oder Schneideinrichtung, mit welcher die erste und/oder die zweite Materialbahn mit Schwächungslinien versehbar ist, welche insbesondere jeweils einen gleichen Abstand zueinander einnehmen, wobei der Befestigungsbereich in einem Bereich der ersten Materialbahn anordenbar ist, der zwischen zwei nachfolgend eingebrachten Schwächungslinien liegt.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die gleichen Vorteile erzielt, wie sie bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben worden sind.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor, in der unter Bezugnahme auf die Figuren verschiedene Ausführungsbeispiele im Einzelnen erläutert sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder beliebige Kombinationen erwähnter Merkmale erfindungswesentlich sein. Im Rahmen der gesamten Offenbarung gelten Merkmale und Einzelheiten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung und jeweils umgekehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Aspekten der Erfindung stets wechselseitig Bezug genommen wird beziehungsweise werden kann. Die einzelnen Figuren zeigen:

Fig. 1 Seitenansicht einer Abwickelvorrichtung

Fig. 2 Seitenansicht einer Abwickelvorrichtung während der Bestimmung des Umfangs der zweiten Materialbahnrollen

Fig. 3 Seitenansicht einer Abwickelvorrichtung während der Befestigung der zweiten Materialbahn an der ersten Materialbahn

Die Figur 1 zeigt eine Abwickelvorrichtung 100, in der in einer Nebenlagerstelle eine erste Materialbahnrolle 101 drehbar gelagert ist. Von dieser ersten Materialbahnrolle 101 wird eine erste Materialbahn 102 abgewickelt und entlang eines Transport- oder Bahnweges aus der Abwickeleinrichtung herausgeführt, was mit dem Pfeil x angedeutet ist. Die Materialbahn wird anschließend einer Schlauchbildungsstation zugeführt, in welcher - wie bereits weiter oben näher beschrieben wurde - ein Materialschlauch gebildet wird. Die Materialbahnrolle 101 wurde zuvor von einer Hauptlagerstelle auf die Nebenlagerstelle überführt, da bereits ein überwiegender Teil der ersten Materialbahn 102 abgewickelt worden ist und eine zweite Materialbahn mit der ersten Materialbahn 102 zu verbinden ist, um eine kontinuierliche Bereitstellung einer Materialbahn zu gewährleisten.

Die erste Materialbahn 102 wird in der Abwickelvorrichtung über verschiedene Umlenkrollen 103, 104 geführt, wobei die Umlenkrolle 103 Bestandteil einer Befestigungseinrichtung ist, welche nicht näher erläutert ist. Die Befestigungsstation kann auch andersartig ausgestaltet sein, eine Umlenkrolle ist kein zwingender Bestandteil.

Im weiteren Verlauf des Bahnweges durchläuft die Materialbahn 102 eine Schneid- oder Perforierstation, in der die Materialbahn in gleichmäßigen Abständen jeweils mit wenigstens einem Schnitt oder wenigstens einer Perforation versehen wird. Die folgende Erläuterung der Schneid- oder Perforierstation stellt nur eine Ausführungsform dar, andere Ausführungsformen können an ihrer Stelle vorgesehen sein. Die Materialbahn 102 wird über eine Gegenwalze 110 geführt. Die Perforations- und/oder Schneidwalze 111 trägt ein Schneid- oder Perforiermesser 112. Aufgrund der Rotation der Walze 111 kommt das Scheid- und/oder Perforiermesser 112 in regelmäßigen zeitlichen Abständen in Kontakt mit der Materialbahn, so dass in gleichmäßen Abständen diese mit Schnitten und/oder Perforationen versehen wird. Um nun die Abstände der Schnitte und/oder Perforationen ändern zu können, kann es vorgesehen sein, dass die Perforations- und/oder Schneidwalzen in den Zeiträumen, in denen ihr Messer 112 nicht in Kontakt mit der Materialbahn steht, mit einer veränderten Geschwindigkeit rotiert wird, um die Umlaufzeit zu verlängern oder zu verkürzen. Zusätzlich oder alternativ kann die Walze 111 in ihrem Abstand zur Gegenwalze 110 verändert werden, wobei das Messer 112 durch eines ersetzt wird, dessen Schneidkante einen größeren oder kleineren Abstand zur Drehachse der Walze 111 hat als das ersetzte Messer. In diesem Fall ist es möglich, die Schneidkante des Messers 112 stets mit einer Umfangsgeschwindigkeit zu betreiben, die er Transportgeschwindigkeit der Materialbahn entspricht. Auf Basis der Umlaufgeschwindigkeit der Schneidkante des Messers, der Länge des Bahnweges und der Transportgeschwindigkeit der Materialbahn 102 kann mittels einer nicht gezeigten Rechen- und Steuereinrichtung berechnet werden, zu welchen Zeitpunkten die Stellen der Materialbahn, die später mit zumindest einem Schnitt und/oder Perforation versehen werden, die Umlenkrolle 103 passiert.

In der Figur 1 ist gezeigt, dass in die Hauptlagerstelle bereits die zweite Materialbahnrolle 121 eingesetzt wurde, auf welcher eine zweite Materialbahn 122 aufgewickelt ist. In einem Verfahrensschritt wird die zweite Materialbahnrolle 121 so positioniert, dass das vorauslaufende Ende der zweiten Materialbahn 122, das auch als Bahnanfang 123 bezeichnet wird, einen bekannten Winkel a zur Ebene 124 einnimmt, wobei die Ebene durch die Drehachse der Materialbahnrolle 121 verläuft und vorzugsweise vertikal ausgerichtet ist, wobei sich „vertikal“ auf die Fläche bezieht, auf der die Abwickelvorrichtung aufgestellt ist. Anstelle des Bahnanfangs 123 kann auch eine nicht gezeigte Markierung auf der zweiten Materialbahn relativ zu der Ebene 124 positioniert werden. Eine solche Markierung kann beispielsweise ein Teil eines Aufdrucks sein oder eine Registermarke.

Die Figur 2 zeigt nun eine ähnliche Situation wie die Figur 1 , wobei im Wesentlichen die gleichen Elemente sichtbar sind, welche zur besseren Übersichtlichkeit nicht nochmals mit Bezugszeichen versehen sind. Als zusätzliche Komponente ist eine Antriebsscheibe 125 einer Antriebseinrichtung zu sehen, wobei die Antriebsscheibe auf dem Außenumfang der zweiten Materialbahnrolle 121 wirkt. Für eine Durchmesser- oder Umfangsbestimmung wird über die Antriebsscheibe 125 die zweite Materialbahnrolle in eine Drehbewegung versetzt und um einen festgelegten Drehwinkel, vorzugsweise 360 Grad, gedreht, was durch den Pfeil R gezeigt ist. Die Größe des Drehwinkels wird über die Welle 126, welche die zweite Materialbahnrolle 121 trägt abgefragt. Hierzu trägt die Welle Markierungselemente, beispielsweise Magnete oder Aufdrucke bzw. Aufkleber, die durch geeignete Sensoren, beispielsweise einem Magnetsensor oder einem optischen Sensor, erkannt werden. Aus der Größe des Drehwinkel, aus dem Gesamtdrehwinkel der Antriebsscheibe während der Drehbewegung der zweiten Materialbahnrolle und dem Umfang der Antriebsscheibe, welcher bekannt ist, wird der Umfang der zweiten Materialbahnrolle 121 berechnet.

Aus diesem Umfangswert kann auch die Winkelposition der Kontaktlinie 130 der Umlenkrolle 103, wenn diese entlang des Pfeils S an die zweite Materialbahnrolle 121 herangeschwenkt wird, relativ zu der Ebene 124 und damit relativ zur Winkelposition des Bahnanfangs 123 berechnet werden.

Aus der Differenz der vorgenannten Winkelpositionen und dem Umfang der zweiten Materialbahnrolle 121 ergibt sich per Berechnung der Umfangsbogen, den der Bahnanfang zurücklegen muss, um in Kontakt mit der ersten Materialbahn zu gelangen. Dieser Umfangsbogen stellt gleichzeitig den Beschleunigungsweg dar, innerhalb dem die zweite Materialbahnrolle insbesondere aus dem Stillstand so beschleunigt werden muss, dass der Bahnanfang bei Kontakt mit der ersten Materialbahn die Transportgeschwindigkeit der ersten Materialbahn einnimmt. Der Umfangsbogen kann weniger als 360 Grad betragen, jedoch kann der Umfangsbogen auch einen größeren Winkel als 360 Grad einnehmen.

Aus der Zeitdauer dieser Beschleunigung, den Zeitpunkten, zu denen die Stellen der ersten Materialbahn, die später mit einem Schnitt und/oder mit einer Perforation versehen werden, und einem zu diesen Schnitten und/oder Perforationen vorgesehenen Offset lassen sich nun über dem Fachmann bekannte mathematischen Beziehungen Startzeitpunkte berechnen, zu denen die zweite Materialbahnrolle in Rotationsbewegung versetzt werden muss, damit der Bahnanfang die erste Materialbahnrollen in einem zuvor festgelegten Abstand zu einem späteren Schnitt und/oder Perforation auf die erste Materialbahn trifft. Zur Befestigung der zweiten Materialbahn an der ersten Materialbahn ist die zweite Materialbahn nahe dem Bahnanfang mit einem Verbindungselement 131 , beispielsweise mit einem doppelseitig klebenden Etikett, versehen worden. Der eigentliche Befestigungsvorgang ist nun in der Figur 3 dargestellt. Insbesondere wenn die erste Materialbahnrolle einen festgelegten Minimaldurchmesser unterschritten und/oder ein Maschinenbediener ein Startsignal gesetzt hat, wird zum nächsterreichbaren Startzeitpunkt die zweite Materialbahnrolle in Bewegung versetzt und entsprechend der zuvor berechneten, notwendigen Beschleunigung beschleunigt. Die Umlenkrolle mit der ersten Materialbahn wird an die zweite Materialbahnrolle herangeschwenkt, so dass ein Kontakt zwischen der ersten Materialbahn und der zweiten Materialbahnrolle entsteht. Anschließend wird stromaufwärts der Umlenkrolle 103 durch eine nicht dargestellte Trenneinrichtung die Materialbahn 102 an einer Trennstelle durchtrennt, die stromaufwärts dem Befestigungsbereich, in dem die zweite Materialbahn an der ersten Materialbahn befestigt ist, liegt. Nach dem Befestigen der zweiten Materialbahn an der ersten Materialbahn durch das Verbindungselement 131 wird nun die Materialbahn von der zweiten Materialbahnrolle abgewickelt und nachfolgend durch das Schneid- und/oder Perforiermesser mit Perforationen und/oder Schnitten versehen. Aufgrund der zuvor erfolgten Einstellungen und dem gewählten Startzeitpunkt wird dabei ausgeschlossen, dass das Schneid- und/oder Perforiermesser 112 auf den Befestigungsbereich und damit insbesondere auf das Verbindungselement 131 trifft.