La présente invention entre dans le domaine des solutions de recouvrement d'une surface bidimensionnelle et/ou d'une surface tridimensionnelle .

De manière connue, des solutions de recouvrement sous forme de film recouvrent des objets bi et tridimensionnels en vu de leur décoration, protection contre les agressions extérieures, ou encore pour apporter des propriétés remarquables à l'objet en question (filtre UV, revêtement antibactérien, anti- gravillonnage, résistance à la rayure, protection contre les vents de sable etc.) .

Ce manière générale, un film multicouche de recouvrement comporte, d'une part, une couche polymérique formant un corps de film qui confère au film multicouche ses propriétés physico- chimiques , mécaniques et optiques remarquables telles que l'opacité, l' imprimabilité, la souplesse, la couleur, d'autre part, une couche adhésive qui présente des propriétés viscoélastiques spécifiques lui permettant de solidariser de manière semi-permanente le film de recouvrement à l'objet ou à la surface à recouvrir.

Lors de sa fabrication, la couche adhésive du film multicouche de recouvrement est recouverte d'un liner amovible facilement séparable qui a pour fonction de protéger la couche adhésive lors de son transport ou de son stockage avant que le film multicouche de recouvrement ne soit installé sur un objet bi ou tridimensionnel .

One méthode d'application de ces films multicouches s'est considérablement développée, il s'agit d'une application par àtirement du film multicouche qui présente des propriétés importantes d'élasticité. Avantageusement, un professionnel formé à cette méthode d' application est en mesure d' installer un film multicouche sur un objet bi ou tridimensionnel de dimensions indifférentes avec un minimum de matériel. Un inconvénient de ce type d'installation réside dans la durée d'installation nécessaire pour recouvrir parfaitement l'objet bi ou tridimensionnel. Ce problème est illustré par le coût de l'installation d'un tel film multicouche qui représente une part prépondérante dans le coût total de recouvrement d'un objet ou d'une surface. De plus, lorsque le professionnel réalisant l'installation effectue un mauvais positionnement du film, il est contraint de réaliser une opération d'ajustement de la pose, qui consiste à décoller et repositionner le film sur l'objet à recouvrir. Afin que le film de recouvrement soit positionné correctement, une opération d'ajustement de la pose peut être répétée un certain nombre de fois avec pour conséquence de détériorer les propriétés physico-chimiques , mécaniques et visuelles du film de recouvrement.

Dans l'optique de diminuer la durée d'installation de ce type de film de recouvrement en facilitant notamment les opérations d'ajustement de la pose, plusieurs solutions ont été imaginées. Chaque solution présente le même objectif, fabriquer un film de recouvrement qui présente des particules de matière non- adhérente à la surface de la couche adhésive qui est destinée à être placée au contact de l'objet bi ou tridimensionnel à recouvrir. Avantageusement, ces paxticules de matière non- adhérente s'intercalent entre la couche adhésive et la surface de l'objet à recouvrir. Limiter le contact de la couche adhésive avec la surface de l'objet à recouvrir permet de faciliter les opérations de réajustement de la pose. L'installation du film multicouche de recouvrement est plus rapide et permet de réduire la détérioration de propriétés remarquables du film multicouche de recouvrement. L'effet recherché par l'apport de matière non- adhérente est de permettre une glissance du film multicouche au contact de la surface de l'objet à recouvrir lors du positionnement du film multicouche.

Dans ce document, la notion de glissance signifie que lorsque la couche adhésive du film multicouche est placée au contact de l'objet à recouvrir sans qu'une pression soit appliquée sur le film multicouche, la couche adhésive n' adhère pas à la surface de l'objet à recouvrir. En effet, lea particules qui se trouvent à la surface de la couche adhésive empêchent l'adhésif d'adhérer à la surface de l'objet à recouvrir. Le film multicouche de recouvrement peut ainsi glisser à la surface de l'objet à recouvrir de manière à être positionné correctement. Une fois le film multicouche de recouvrement placé dans une position voulue, l'installateur applique une pression sur le film multicouche qui permet à la couche adhésive d'entrer en contact avec la surface de l'objet à recouvrir et d'y adhérer.

Une première solution consiste à appliquer de la matière non- adhérente directement à l'état liquide sur la couche adhésive selon un motif régulier ou aléatoire. L'application est réalisée de manière générale par jet d'encre à l'aide d'un outil d'impression spécifique. La matière non-adhérente est projetée sur la couche adhésive, puis est durcie en général par réticulation UV, avant que le liner ne soit laminé sur la couche adhésive équipée en surface de la matière non-adhérente à l'état réticulée.

Une deuxième solution consiste à appliquer la matière non- adhérente à l'état liquide aur une face du liner selon un motif régulier ou aléatoire. De la même manière, l'application est réalisée préférentiellement par jet d'encre, suivie d'une étape opération de durcissement de la matière non~adhérente généralement réalisée à l'aide d'une réticulation UV. La face du liner qui comporte la matière non-adhérente est ensuite laminée sur la couche adhésive du film de recouvrement. Il est à noter que la face du liner recouverte de matière non-adhérente peut être embossée avant que la couche adhésive ne soit couchée sur le liner.

Un inconvénient de ces deux solutions réside dans la mise en œuvre de ces procédés de fabrication qui requiert pour un industriel des investissements importants dans des équipements spécifiques tels qu'un outil d'impression piloté par un logiciel de manière à appliquer la matière non-adhérente selon des motifs prédéterminés ou aléatoires. Ou encore des unités d'embossage de manière à erabosser le liner afin d' insérer les particules de matière non-adhérente dans la couche adhésive. Dans certain cas, une seconde étape d'embossage peut être réalisée pour former des canaux d'évacuation de l'air ou « air egress ». Or, l'embossage est une opération délicate qui ralentie le procédé de fabrication. En effet, de par, leur vitesse d'exécution, des unités d'embossage peuvent être un problème si elles sont mises ouvre dans le cadre d'un procédé de fabrication en ligne qui comporterait par exemple une étape de formation de la matière non-adhérente par projection dont le fonctionnement est plue rapide.

Dans ce contexte, la demanderesse a développé une solution alternative au travers d'un procédé de fabrication ingénieux qui met en csuvre des outils peu onéreux et courant pour un fabricant de films multicouches de recouvrement.

A ces fins, un premier aspect de l'invention concerne un procédé de fabrication d'un film multicouche de recouvrement qui comporte une couche adhésive sensible à la pression protégée par un liner qui est équipé d'un système de contrôle d'adhésion.

Le procédé de fabrication se caractérise en ce qu' il comporte une étape de formation du système de contrôle d'adhésion qui comprend une opération de placement sélectif d' une composition polymère d'une matière non-adhérente dans des microcavités ménagées sur une face du liner.

L'utilisation d'un liner comportant une face parsemée de microcavités permet de former un système de contrôle d' adhésion placé uniquement dans les microcavités notamment au travers d' une opération de placement sélectif qui est de préférence réalisée par enduction de la composition polymère de matière non-adhérente à l'état liquide. Ainsi, l'opération de placement sélectif est facile à mettre en oeuvre, rapide et utilise un matériel, industriel courant pour une entreprise spécialisée dans la production de solution de recouvrement. En outre, selon un premier mode de réalisation du premier aspect de l'invention, l'étape de formation du système de contrôle d'adhésion comprend une opération de durcissement de la composition polymère de la matière non-adhérente qui se solidifie alors qu'elle est placée dans les microcavités de la face du liner.

Selon un deuxième mode de réalisation du premier aspect de l'invention, l'opération de placement sélectif est réalisé par eaduetion à l'aide d'un outil d'étalement réglé à une hauteur déterminée de la face du liner afin que l'outil d'étalement contraigne à son passage, la composition de la matière non- adhérente à remplir et se concentrer uniquement dans les microcavités. A ces fins, l'outil d'étalement est réglée a une hauteur de la face du liner qui est comprise entre 0 μm et 100 μm, de préférence l'outil d'étalement est réglée à une hauteur de la face du liner comprise entre 0 μm et 10 μτη, de préférence l'outil d'étalement est réglée à une hauteur de la face du liner comprise entre 0 μm et 5 μm et de préférence l'outil d'étalement est réglée à une hauteur de la face du liner comprise entre 0 μm et 2 μm.

L'utilisation d'un outil d'étalement pour réaliser l'enduetion de la composition polymère de la matière non-adhérente s'inscrit dans une démarche de conception d' un procédé de fabrication rapide et facile à mettre en œuvre dans le cadre d'une entreprise spécialisée dans la production de solution de recouvrement.

Selon un troisième mode de réalisation du premier aspect de l'invention, la composition polymère de la matière non-adhérente présente une tension de surface faible qui est comprise entre 10 mN/m et 60 mM/m.

La tension de surface est un paramètre important, elle définit au moins en partie la faculté de la composition polymère de la matière non-adhérente à remplir dans les microcavités. Ainsi , une tension de surface faible comprise entre 10 mN/tn et 60 mN/m permet d' augmenter le pourcentage de remplissage des microcavités ménagées au sein de la face du liner.

Selon un quatrième mode de réalisation du premier aspect de l'invention, la composition polymère de la matière non-adhérente est formée par un polymère thermoplastique en phase solvant. Suivant ce mode réalisation, l'opération de durcissement de la composition polymère de la matière non-adhérente est réalisée par élimination du solvant, de préférence l'élimination du solvant résulte d'une évaporation par séchage physique du solvant.

Selon un cinquième mode de réalisation du premier aspect de l'invention, la composition polymère de la matière non-adhérente comporte des monomères précurseurs d'un polymère non-adhérent. Suivant ce mode de réalisation, l'opération de durcissement de la composition polymère de la matière non-adhérente comprend une opération de polymérisation des monomères précurseurs du polymère non-adhérent.

Selon une option du cinquième mode de réalisation du premier aspect de l'invention, l'opération de polymérisation est réalisée par retieulation, de préférence la réticulation est UV catalysée .

Selon un sixième mode de réalisation du premier aspect de l'invention, la composition polymère de la matière non-adhérente est formée par un polymère en fusion. Suivant ce mode de réalisation, l'opération de durcissement est réalisée par refroidissement du polymère en fusion .

Selon un septième mode de réalisation du premier aspect de l'invention, le procédé de fabrication comporte, d'une part, une étape de formation de la couche adhésive qui est de préférence réalisée par «nduction d'une formulation de polymère adhésif sur le liner qui est équipé du système de contrôle d'adhésion, et d'autre part, une opération de durcissement de la formulation de polymère adhésif. Selon un huitième mode de réalisation du premier aspect de l'invention, le procédé de fabrication comporte une étape de formation d'une couche polymérique formant un corps du film, l'étape de formation de la couche polymérique étant de préférence réalisée par couchage d'un film coulé.

Par ailleurs, un deuxième aspect de l'invention a trait à un film multicouche de recouvrement obtenu par un procédé de fabrication selon le premier aspect de l'invention, le film multicouche comportant une couche polymérique formant un corps du film dont une première face est solidarisée avec une couche adhésive sensible à la pression qui est recouverte d'un liner, caractérisé en ce que le liner comporte un système de contrôle d' adhésion inséré dans des microcavités ménagées sur une face supérieure du liner qui disposée au contact de la couche adhésive.

Selon une variante du deuxième aspect de l'invention, le système de contrôle d'adhésion est formé par une matière non-adhérente à l'état solide, la matière non-adhérente étant de nature polymérique .

En outre, un troisième aspect de l'invention concerne un procédé d'application d'un film de recouvrement selon le deuxième aspect de l'invention qui comporte une étape de séparation du liner de la couche adhésive sensible à la pression, caractérisé en ce que lors de l'étape séparation du liner et de la couche adhésive, le système de contrôle d'adhésion est transféré du liner vers la couche adhésive par adhésion avec la couche adhésive.

Avantageusement, le liner joue un rôle de vecteur du système de contrôle d'adhésion en véhiculant la matière non-adhérente insérée à l'état solide dans les microcavités de la face du liner vers la couche adhésive du film multicouche.

De manière remarquable, lorsque le liner est séparé de la couche adhésive, le système de contrôle recouvre une surface de 0,5 % à 10% de la surface totale de la couche adhésive. D'autres particularités et avantages apparaîtront dans la description détaillée, qui suit, d'un exemple, non limitatif, de réalisation de l'invention qui est illustré dans les trois figures placées en annexe et dans lesquelles :

- la figure 1 correspond à une représentation schématique d'une coupe d'un film de recouvrement obtenu selon un procédé de fabrication conforme à l'invention ; et

- les figure 2 et 3 correspondent à une vue en coupe d'une cinématique d'une étape de formation d'un système de contrôle d'adhésion qui est réalisée par une opération d'enduction sur une face d'un liner.

La présente invention a trait à un procédé de fabrication d' un film multicouche 1 de recouvrement.

Dans l'exemple illustré à la figure 1, le film multicouche 1 comporte une couche polymérique principale 2 formant un corps 3 du film. Le corps 3 du film confère au film multicouche 1 ses propriétés physico-chimiques , mécaniques et optiques .

Selon l'application pour laquelle est destiné le film multicouche 1, l'épaisseur de la couche polymérique principale 2 peut varier entre 10 μm et plus de 1000 μm. Ici, la couche polymérique principale 2 présente une épaisseur comprise entre 30 μm et 100 μm.

Dans cet exemple la couche polymérique principale 2 peut être réalisée par exemple avec un polymère de type polychlorure de vinyle, polyuréthane, polyoléfine ou acrylique.

Dans l'optique de recouvrir de manière serai-permanente un objet bi ou tridimensionnel, une première face 4 du corps 3 du film est associée à une face de liaison 5 d' une couche adhésive 6 qui présente des propriétés adhésives lui permettant d'adhérer durablement à tout type de support ou d'objet. Ici, la couche adhésive 6 présente une épaisseur comprise entre 10 μm et 100 μm, de préférence comprise entre 20 μm et 50 μm et de préférence comprise entre 30 μm et 40 μm. La couche adhésive 6 est formée par un adhésif sensible à la pression de manière à ce que le film multicouche 1 puisse être installe eux un objet et positionné par ètirament.

L'adhésif sensible à la pression peut être formé par plusieurs types de dérivé polymérique qui peuvent être choisis parmi un composé adhésif à base de polymère acrylique, polymère de polyuréthane, polymère acétate de vinyle/éthylène, polymère acétate de vinyle/éthylène/aerylique, silicone, caoutchouc naturel et caoutchouc synthétique tels que le caoutchouc styrène-foutadiène (SBR.) ou le caoutchouc styrène-isoprène- styrène (SIS) , le caoutchouc styrène~éthylène-butylène~styrène (SEBS) .

De manière générale, les composés adhésifs précités peuvent également être utilisés seuls ou mélangés avec des résines tackifiantes comme les dérivés de colophanes et les dérivés d' hydrocarbures .

Dans l'objectif de conserver les propriétés remarquables adhésives de la couche adhéeive 6 depuis la fabrication du film multicouche 1 jusqu'à son installation sur un objet, un liner 8 est laminé sur une face d' adhésion.7 de la couche adhésive 6. La face d'adhésion 7 est opposée à la face de liaison 5.

Le liner 8 protège la couche adhésive 6 lors du stockage et du transport du film multicouche 1 jusqu'à ce que le film multicouche 1 soit posé sur un objet ou une surface. A- ce titre, le liner 8 présente un caractère amovible de manière à ce qu'un professionnel puisse facilement le séparer de la face d'adhésion 7 lors de l'installation du film multicouche 1,

Comme illustré aux figures 1 à 3, le liner 8 peut être constitué d'un film polymère ou d'une feuille de papier, le liner 8 peut être simple couche ou multicouche, de préférence le liner 5 est multicouche. Ici, le liner 8 est multicouche et comporte une base 9 formée par un film de papier kraft.

Sans cet exemple, la base 9 présente une épaisseur comprise entre 50 μm et 200 μm, de préférence entre 80 un et 150 ura et de préférence comprise entre 100 μm et 130 μm. La base 9 du liner 8 est recouverte de part et d'autre par une couche polymérique 10 qui peut être formée par un polymère thermoplastique de type polyoléifinique . Chaque couche polymérique 10 présente une épaisseur comprise entre 1 μm et 40 μm, de préférence entre 10 μm et 30 μm et de préférence entre 15 μm et 25 μm.

Le caractère amovible du liner 8 est dû à la nature d'une face supérieure 11 du liner 8 qui est placée au contact de la couche adhésive 6.

Comme illustré aux figures 1 à 3, une couche superficielle 12 comportant des dérivés de silieone est ménagée à la surface d'une face supérieure 11 du liner 8. De manière connue, les dérivés de silieone présentent des propriétés anti-adhérentes remarquables qui facilitent le retrait du liner 8. Ici, la couche superficielle 12 présente une épaisseur comprise entre 0,1 μm et 10 μm, de préférence entre 0,5 μm et 5 μm, et de préférence entre 0,5 μm et 2,5 μm.

Une telle couche superficielle 12, présente une tension superficielle de surface comprise entre 10 mN/m et 30 mN/m, de préférence la tension superficielle de surface est comprise entre 13 mN/m et 27 mN/m, et de préférence la tension superficielle de surface est comprise entre 15 mN/m et 24 mN/m.

Ces valeurs de tension superficielle de surface sont la source des propriétés anti-adhérentes de la couche superficielle 12 et permettent de séparer le liner 8 de la couche adhésive 6 en y appliquant une force de retrait comprise entre 0,01 N/2,5cm et 2 N/2. , 5cm, de préférence la force de retrait est comprise entre 0,1 H/2, 5cm et 1 N/2,5cm, et de préférence la force de retrait est comprise entre 0,2 N/2 , 5cm et 0,3 N/2 ,5cm.

En outre, la face supérieure 11 est de préférence micro- structurée. En effet, la face supérieure 11 comporte des microcavités 13 qui sont réparties sur toute la surface de la face supérieure 11.

Les microcavités 13 peuvent être réparties sur la surface de la face supérieure 11 selon un motif aléatoire ou régulier. Un motif régulier peut comprendre des motifs géométriques simples tels qu' un quadrilatère type rectangle ou losange ou des motifs plus complexes .

Dans cet exemple, les microcavites 13 sont espacées d'un interstice surfaciqrue 14 correspondant à une portion de la face supérieure 11 qui sépare les microcavitès 13 d'une distance comprise entre 50 μm et 500 μm, de préférence d'une distance comprise entre 100 μm et 400 μm et de préférence d'une distance comprise entre 150 μm et 300 μm.

Ici, les microcavités 13 sont de forme tronconiques et présentent une ouverture 15 ménagée à la surface de la face supérieure 11 et un fond 16 délimitant inférieur«ment chaque microcavité 13. Dans le présent exemple, chaque ouverture 15 présente des dimensions supérieures à celles du fond 16. Ici, les microcavitée 13 sont ménagées au sein de la face supérieure 11 et s'étendent selon une profondeur comprise entre S μm et 50 μm et de préférence selon une profondeur comprise entre 10 μm et 25 μm.

De plus, l'ouverture 15 présente un diamètre compris entre 10 μm et 80 μm, de préférence un diamètre compris entre 20 μm et 60 μm et de préférence un diamètre compris entre 30 μm et 50 μm. Le fond 16 de chaque microcavité 13 présente des dimensions qui sont inférieures de 5% à 30 %, de préférence inférieures de 10% à 25% et de préférence inférieures de 15% à 20% par rapport aux dimensions de l'ouverture 15. Cette configuration spécifique et ce rapport entre l'ouverture 15 et le fond 16 confèrent à chaque microcavité 13 une forme évasée qui facilite l'insertion et le retrait d'un système de contrôle d'adhésion 17,

Dans le présent exemple, le système de contrôle d'adhésion 17 est formé par de la matière non-adhérente 18 sous forme de particules à l'état solide.

La matière non-adhérente 18 peut être de nature polymérique et choisie de manière non limitative parmi un polymère de type : polyurèthane , polychlorure de vinyle, acryliques et mèthacryliques , poly acétate de vinyle, polyéthylène, polypropylene, résine èpoxydiqua, polystyrène, ainsi que leurs dérivés .

Comme illustré aux figurée 1 à 3, les microcavités 13 contiennent la matière non-adhérente 18. Lorsque la couche adhésive 6 est couchée sur le liner 8, la forme évasée de chaque microcavité 13 permet de placer la matière non-adhérente 18 au contact de la couche adhésive 6 via l'ouverture 15 de chaque microcavité 13.

Lors d'un procédé d'installation du film multicouche 1 sur un objet à recouvrir, un professionnel formé à l'installation de ce type de film multicouche 1, réalise une étape de séparation du liner 8 de la couche adhésive 6. Lors de cette étape de séparation du liner 8, le système de contrôle d'adhésion 17 est transféré depuis le liner 8 vers la face d' adhésion 7 de la couche adhésive 6.

En effet, l'étape de séparation du liner S permet de libérer la face d'adhésion 7 de la couche adhésive 6 afin de placer la couche adhésive 6 au contact de l'objet à recouvrir. Lors de l'étape de séparation du liner 8, les propriétés adhésives de la couche adhésive 6 favorisent la rétention la matière non- adhérente 18 au contact de la face d'adhésion 7.

Dans cet exemple, après séparation du liner 8, la. matière non- adhérente 18 recouvre de préférence 0,1 à 10 % de la surface de la face d'adhésion 7 de la couche adhésive 6.

Un tel pourcentage de recouvrement de la face d' adhésion 7 par le système de contrôle d' adhésion 17 permet de diminuer la surface de contact entre la face d'adhésion 7 et l'objet à recouvrir entraînant un ralentissement de l'adhésion de la couche adhésive 6 sur l'objet à recouvrir.

Avantageusement, lors d'une étape de pose visant à positionner le film multicouche 1 dans une position déterminée à la. surface de l'objet a recouvrir, le système de contrôle d'adhésion 17 diminue la surface de contact entre la face d'adhésion 7 et l' objet à recouvrir ce qui favorise unes glisaance du film multicouche 1 au contact de la surface de l'objet à recouvrir. Le phénomène de glisaance facilite las opérations d' ajustement de la pose et permet d' accélérer le procédé d' installation du film multicouche 1 sans pour autant endommager les propriétés physico-chimiques , mécaniques et visuelles du film multicouche 1.

Lorsque le professionnel est satisfait du positionnement du film multicouche 1, une pression est appliquée au film multicouche 1 de manière à finaliser l'adhésion de la couche adhésive 6 à l'objet à recouvrir. Une telle pression peut être appliqué» par des mouvements de va et vient qui permettent également de chasser l'air emprisonné entre la couche adhésive 6 et l'objet à recouvrir. Les mouvements de va et vient peuvent être réalisés à l'aide d'un outil de pose telle qu'une raclette en plastique.

Il est à noter qu'après séparation du liner 8, le motif de répartition de la matière non-adhérente 18 au contact de la face d'adhésion 7 peut permettre dans certain cas l'évacuation de l' air qui se trouve piégé entre le film multicouche 1 et la surface de l'objet à recouvrir. En effet, une répétition du motif de répartition de la matière non-adhérente 16 peut former à la surface de la face d'adhésion 7 des canaux d'évacuation facilitant l'évacuation de l'air lorsque l'installateur applique une pression au passage de la raclette sur le film multicouche 1. En pratique, le motif de répartition de la matière non- adhérente 18 au contact de la face d'adhésion 7 est induit par le motif de répartition des microcavités 13 dans lesquelles était insérée la matière non-adhérente 18 avant l'étape séparation du liner 8.

Comme illustré aux figures 2 et 3, la demanderesse a développé un procédé de fabrication du film multicouche 1 qui comporte une étape de formation du système de contrôle d'adhésion 17. Dans cet exemple, l'étape de formation du système de contrôle d'adhésion 17 comporte une opération de placement sélectif d'une composition polymère de la matière non-adhérente 18 dans des microcavités 13 ménagées sur la face supérieure 11 du liner 8. L' opération de placement sélectif peut être assimilée à une opération de remplissage sélectif des microcavités 13, Le placement sélectif permet de placer sélectivement la composition polymère de la matière non-adhérente 18 à l'état liquide dans les microcavités 13. La composition polymère de la matière non- adhérente 18 à l'état liquide ne reste ainsi pas à la surface des interstices surfaciquea 14.

De préférence, l'opération de placement sélectif est réalisée par enduction d'une composition polymère de la matière non- adhérente 18 à l'état liquide sur la face supérieure 11 du liner 8.

Comme indiqué précédemment, la matière non-adhérente 18 peut être de nature polymérique. Ainsi, dans le cadre du procédé de fabrication du film multicouche 1, il est possible d'utiliser au moins trois types de composition polymère de matière non- adhérente 18 à l'état liquide.

Un premier type de composition polymère de la matière non- adhérente 18 peut être formé par un polymère thermoplastique en phase solvant tel qu'un polymère acrylate.

Un deuxième type de composition polymère de la matière non- adhérente 18 peut être formé par des monomères précurseurs d'un polymère non-adhérent à l'état liquide tels que des précurseurs de polyacrylate comprenant des composés de type monomères réticulables sous rayonnement UV et des composés de type photoinitiateurs .

Et un troisième type de composition polymère de la matière non- adhérente 18 peut être formé par un polymère en fusion appelé polymère de type « hot-melts ». Un polymère de type « hot-melt » peut être réalisé à base de polymère de type polyamide, acétate de vinyle éthylène (EVA) , polyester, polyoléfine, polyuréthanne.

Dans ce cas, l' enduction de la composition de précurseur de la matière non-adhérente 18 est réalisée à chaud. Dans cet exemple, le polymère à l'état solide subit un changement d'état qui fait suite à une montée en température de manière à atteindre et dépasser son point fusion le faisant passer de l'état solide à l'état liquide. Le polymère en fusion est ensuite maintenue à température de manière réaliser une étape d'enduction optimale. Dans les trois cas la composition polymère de la matière non- adhérente 18 est adaptée à remplir les microcavités 13 de la face supérieure 11 du liner 8.

Plus particulièrement, dans les deux cas où la composition polymère de la matière non-adhérente 18 se trouve à l'état liquide à température ambiante et de préférence en solution dans des solvants organiques.

Aux fins de remplir les microcavitès 13, la composition polymère de la matière non-adhérente 18 est préparée de manière à présenter une tension de surface, en solution dans des solvants organiques, inférieure ou égale à la tension superficielle de surface de la couche superficielle 12.

La composition polymère de la matière non-adhérente 18 est ensuite séchée de façon è évaporer les solvants organiques. Après évaporation des solvants organique, la composition polymère de la matière non-adhérente 18 se trouve à

l'état liquide. Parallèlement la composition polymère de la matière non- adhérente 18 présente tension de surface supérieure ou égale à la tension superficielle de surface de la couche superficielle 12.

Le différentiel de la tension de surface de la composition polymère de la matière non-adhérente 18, après évaporation des solvants organiques, avec la tension superficielle de surface de la couche superficielle 12 génère un phénomène de dé-mouillage, c' est~à-dire, une réduction spontanée de l'aire de contact entre la composition polymère de la matière non-adhérente 18 à l'état liquide et la surface de la couche superficielle 12. Avantageusement, ce phénomène de dé-mouillage favorise la concentration de la composition polymère de matière non- adhérente 18 à l'état liquide dans les microcavités 13 de la face supérieure 11 du liner 8,

Dans cet exemple, la composition polymère de la matière non- adhérente 18 est préparée de manière à présenter, après avoir évaporer les solvants organiques, une tension de surface comprise entre 15 mN/m et 75 mN/m, de préférence la tension de surface est comprise entre 25 mN/m et 65 mN/m et de préférence la tension de surface est comprise entre 30 mN/m et 60 tnN/m.

Selon le type de composition polymère de la matière non- adhérente 18 à l'état liquide à température ambiante qui est utilisé, la valeur de la tension de surface de la composition polymère de la matière non-adhérente 18 peut être optimisée au travers de différents paramètres .

Dans le cas d'une composition polymère de la matière non- adhérente 18 formée par un polymère thermoplastique en phase solvant, la valeur de la tension de surface de la composition polymère de la matière non-adhérente 18 peut être optimisée par le choix des solvants organiques et le taux de dilution utilisé. Typiquement un solvant de type éther de glyaol peut permettre d'obtenir une tension de surface comprise entre 20 mN/m et 60 mN/m.

Dans le cas d'une composition polymère de la matière non- adhérente 18 qui est formée par des monomères précurseurs d'un polymère non-adhérent, la valeur de la tension de surface de la composition polymère de la matière non-adhérente 18 peut être optimisée par le choix de solvants de type hydrocarbure aliphatique et/ou de solvants de type alcool et/ou de solvants de type siloxane. Typiquement, un mélange de ces solvants peut permettre d'obtenir une tension de surface comprise entre 1S mN/m et 60 mN/m.

II est à noter que dans les deux cas précités, il est possible d'ajouter à la composition polymère de la matière non-adhérente 18 des composés additionnels tels qu'un agent tensioactif qui permet d'optimiser la tension de surface, notamment en la diminuant. A cet effet, des composés de type tensio-actifs à base de polysiloxane modifié et de polymère fluorocarboné sont connus pour diminuer la tension de surface d' une composition à l'état liquide et conférer à la composition liquide des propriétés de placement sélectif remarquables, c'est-à-dire, la faculté de remplir les microcavités 13,

Comme illustré aux figures 2 et 3, l'opération d'enduction de la composition polymère de la matière non-adhérente 18 est réalisée à l'aide d'un outil d'étalement 19 réglé à une hauteur déterminée de la face supérieure 11 du liner 8. Ici, l'outil d'étalement 19 est formé par une racle. Toutefois, l'outil d'étalement 9 pourrait être formé par tout type d'outil permettant, d'une part, de contraindre à son passage la composition polymère de la matière non-adhérente 18 à remplir et se concentrer uniquement dans les microcavités 13 , et d' autre part, à évacuer la composition polymère de la matière non- adhérente 18 des interstices surfaciques 14 de la face supérieure 11 du liner 8 sans endommager la couche superficielle 12 de la face supérieure 11.

Dans le cas d'une composition polymère de la matière non- adhérente 18 de type polymère en fusion, lorsque le polymère en fusion entre au contact de la face supérieure 11 du liner 8, la température du polymère chute rapidement et peut entrainer une augmentation de la viscosité de la composition polymère de la matière non-adhérente 18. Ainsi, afin d'optimiser le remplissage et la concentration de la composition polymère de la matière non-adhérente 18 dans les micxocavités 13, l'outil d'étalement 19 peut présenter une fonction chauffante de manière à liquéfier à son passage la. composition polymère de la matière non- adhérente 18.

En pratique, la hauteur de l'outil d'étalement 19 par rapport à la face supérieure 11 du liner 8 est déterminée selon plusieurs facteurs tels que la nature de l'outil d'étalement 19, le différentiel de tension de surface entre la couche superficielle 12 de la face supérieure 11 du liner 8 et la tension de surface de la composition polymère de matière non-adhérente 18, le pourcentage massique de matière solide dans la préparation de composition polymère etc.

Selon un premier exemple de réglage de la hauteur de 1' outil d'étalement 19, lorsqu'une racle souple en élaetomère est utilisée et que la composition polymère de matière non-adhérente 18 et la couche superficielle 12 présentent un différentiel minimμm de tension de surface, la racle souple est alors placée à une hauteur nulle de 0 un» pour être au contact de la face supérieure 11 et lécher l'interstice surfacique 14. Dans cet exemple, les propriétés élastomériquas de la racle souple lui permettent d' être placée au contact de la couche superficielle 12 sans l'endommager.

Selon un second exemple de réglage de la hauteur de l'outil d'étalement, lorsqu'une racle métallique rigide est utilisée et que la composition polymère de matière non-adhérente 18 et la couche superficielle 12 présentent un différentiel important de tension de surface par exemple supérieur à 404s , la racle est alors placée à une hauteur comprise entre 0 uro et 100 μm, de préférence la hauteur de la racle est comprise entre 0 μm et 10 μm, de préférence la hauteur de la racle est comprise entre 0 μm et 5 μm et de préférence la hauteur de la racle est comprise 0 μm et 2 μm.

Comme illustré aux figures 1 à 3, lors de l'opération d'enduction la composition polymère de matière non-adhérente 18 forme un ménisque convergent au niveau de l'ouverture 15 de chaque microcavité 13.

Quelque soit le type de composition polymère de la matière non- adhérente 18 utilisée, l'étape de formation du système de contrôle d'adhésion 17 comprend une opération de durcissement de la composition polymère de la matière non-adhérente 18 ayant remplie dans les miorocavités 13. Avantageusement, l'opération de durcissement permet de durcir la matière non-adhérente 18 à l'état solide alors qu'elle est insérée dans les microcavités 13.

En effet, dans le cas d'une composition polymère de la matière non-adhérente 18 formée par un polymère thermoplastique en phase solvant, l'opération de durcissement est réalisée par élimination du solvant. Dans ce contexte, l'opération de durcissement est réalisée de préférence par une évaporation physique du solvant qui consiste à diffuser de l'air chaud à la surface de la face supérieure 11 du liner 8.

Dans le cas d'une composition polymère de la matière non- adhérente 18 qui est formée par des monomères précurseurs d'un polymère non-adhérent, l'opération de durcissement est réalisée par une opération de polymérisation des monomères précurseurs du polymère non-adhérent.

Lorsque les monomères précurseurs d'un polymère non-adhérent sont solvatés l'opération de durcissement comporte une opération d' évaporation du ou des solvants qui est suivie de l'opération de polymérisation des monomères. Dans ce cas, l'opération de polymérisation peut être thermo catalysée par diffusion de chaleur et/ou « UV » catalysée par diffusion d'ultraviolets à la surface de la face supérieure 11 du liner 8.

Dans le cas d' une composition polymère de la matière non- adhérente 18 qui est formée par un polymère en fusion à chaud, l'opération de durcissement est réalisée par un retour à température ambiante du polymère en fusion. l»e retour à température ambiante du polymère en fusion peut être accélérée par diffusion de froid à la surface de la face supérieure 11 du liner 8. En pratique, le liner 8 enduit de la composition de matière non-adhérente 18 est passé sur un cylindre réfrigéré. En outre, le procédé de fabrication d'un film tnulticouche 1 comporte une étape de formation de la couche adhésive 6. Ici, l'étape de formation de la couche adhésive 6 comporte une opération d'enduction d'une formulation de polymère adhésif. La formulation de polymère adhésif est enduite à l'état liquide sur la face supérieure 11 du liner 8. A ces fins, un outil d'étalement 19 tel qu'une barre de Meyer, une racle, un cylindre ou toute forme de système apte à enduire une couche mince et continue, est utilisée pour enduire la formulation de polymère adhésif sur la face supérieure 11. Afin d'obtenir une couche d'adhésif 6 comprise entre 10 μm et 60 μm d'épaisseur à l'état solide, l'outil d'étalement 19 est réglé à une hauteur de la face supérieure 11 comprise entre 60 μm et 300 μm.

Avantageusement, lors de l'opération d'enduction de la formulation de polymère adhésif, la formulation de polymère adhésif entre au contact de la matière non-adhérente 18 insérée à l'état solide dans les microcavités 13. En effet, la formulation de polymère adhésif comble un espace libre de la microcavité 13 ménagé au niveau de chaque ouverture 15 supérieurement au ménisque convergent.

L' étape de formation de la couche adhésive comporte également une étape de durcissement de la formulation de polymère adhésif. La réalisation de l'étape de durcissement dépend du type de formulation de polymère adhésif utilisé.

Dans le cas d' une formulation de polymère adhésif formée par un polymère thermoplastique en phase solvant, l'opération de durcissement est réalisée par élimination du solvant. Dans ce cas, l'élimination du solvant est de préférence réalisée par évaporation physique du solvant qui s'apparente à une diffusion d'air chaud appliquée à la formulation de polymère adhésif enduite sur le liner 8.

Dans le cas d'une formulation de polymère adhésif formée par des monomères précurseurs d'adhésif, l'opération de durcissement est réalisée par une opération de polymérisation des monomères précurseurs d'adhésif. Dans ce cas, l'opération de polymérisation peut être tharmo catalysée par diffusion de chaleur et/ou « UV » catalysée par diffusion d'ultraviolets appliqués à la formulation de polymère adhésif enduite sur le liner 8.

Dans le cas d'une formulation de polymère adhésif formée par un polymère en fusion à chaud, l'opération de durcissement est réalisée par un retour à température ambiante du polymère en fusion. La retour à température ambiante du polymère en fusion peut être accéléré par diffusion de froid à la surface de la face supérieure 11 du liner 8. En pratique, le liner 8 enduit de la formulation de polymère adhésif est passé sur un cylindre réfrigéré .

Le procédé de fabrication du film multicouche 1 comporte également une étape de formation du corps 3 du film par couchage d'une couche polymêrique principale 2 sous forme de film coulé sur la face de liaison 5 de la couche adhésive 6- De préférence, une couche polymêrique principale 2 est couchée par laminage à l'aide d'un outil d'étalement 19 tel qu'une barre de Meyer.

ZI est à noter qu'un film coulé correspond à un film polymêrique obtenu par enduction d'un polymère mis en suspension ou en solution dans un solvant et/ou un plastifiant,

Comme indiqué précédemment, la couche polymêrique principale 2 formant le corps 3 du film peut être de type polychlorure de vinyle, polyuréthane , polyoléfine et acrylique. Par ailleurs, il est tout à fait possible de laminer un film commercial conditionné en rouleau afin de former le corps 3 du film.

Exemple 1 :

Dans ce premier exemple de réalisation de l'invention, la composition polymère de la matière non-adhérente 18 est obtenue à partir d' une solution d' un polymère mêthyl mèthacrylique thermoplastique en phase solvant.

Le polymère méthyl méthaorylate thermoplastique est solvatée à l'aide d'un mélange de solvant comportant de l'acétate d'éthyle et du 1-métoxy-2-propanol . Ainsi, la composition polymère de méthyl méthacrylate conporte :

Tableau 1 ; Composition polymère de méthyl méthacrylate

thermoplastique

Ici, le l-métoxy-2-propanol présente une tension superficielle de 71 mN/m et permet de moduler la tension superficielle de la formule entre la valeur de tension superficielle basse générée par l'acétate d'éthyle 23 mN/m et la tension superficielle de la couche superficielle 12 générant le phénomène de dé-mouillage de la composition polymère de la matière non-adhérente 18. Ainsi, en faisant varier le ratio acétate d' éthyle/l-métoxy-2-propanol il est possible de s'adapter à différentes tensions de surface de la couche superficielle 12 de la face supérieure 11 du liner 8.

Le polymère méthyl méthacrylique thermoplastique en phase solvant est enduit à l'aide d'un outil d'étalement 19 formé par une racle souple passée au contact de la face supérieure 11 et de ses interstices surfaciques 14. la racle souple contraint le polymère méthyl méthacrylique thermoplastique en phase solvant à remplir dans les microcavités 13.

Le polymère méthyl méthacrylique thermoplastique en phase solvant à l'intérieur des microcavités 13 est durci par évapoxation du mélange acétate d' éthyle/l-métoxy-2-propanol lors d'un passage dans une étuve pendant 3 minutes à 110°C puis refroidi 15 minutes à température ambiante,

La formulation de polymère adhésif comporte un polymère acrylique modifié par l'ajout d'une résine tackifiante à base de dérivés de colophane. Ici, le polymère acrylique modifié est livré à l'état de solution par un fournisseur et comporte un extrait sec de 49% .

La formulation de polymère adhésif acrylique est solvatée avec de l'acétate d' éthyle et de l'heptane de la manière suivante :

Tableau 2 : Formulation de polymère adhésif acrylique

La formulation de polymère adhésif à l'état liquide est enduite à la surface de la face supérieure 11 du liner 8 en utilisant une barre de Meyer.

La formulation de polymère adhésif à l'état liquide enduite sur le liner 8 est durcie par séchage dans une étuve pendant 3 minutes à 110ºC de manière à former la couche adhésive 6.

Sans attendre le retour à température ambiante du complexe liner/adhéaif, le corps 3 du film est formé. A cet effet, un film de PVC coulé ou calandre est laminé sur la face d'adhésion 7 de la couche adhésive 6.

Exemple 2 :

Dans le second exemple de réalisation de l'invention, la composition polymère de la matière non--adhérente 18 comporte des monomères précurseurs acryliques dont la polymérisation est UV catalysée .

La composition polymère de le matière non-adhérente 10 est solvatee dans un mélange solvant comportant de l'alcool isopropylique et de l'heptane de la manière suivante :

Tableau 3 : Composition de monomères précurseurs acryliques Il est à noter que dans cette composition de précurseurs de la matière non-adhérente 18 le composé photo-initiateur permet d' initier la réaction de polymérisation en transformant des photons UV en radicaux libres .

De la même manière, le composé co-initiateur permet de générer des radicaux libres lorsqu'il perçoit des photons UV. Toutefois, le composé co-initiateur est bien plus sensible que le photoinitiateur et permet de polymérieer les monomères qui se trouvent en profondeur de la composition polymère de la matière non-adhérente 18.

En outre, le diluant réactif di fonctionnel permet d'abaisser la viscosité de la composition polymère de matière non-adhérente 18 et participe à la réaction de polymérisation sans rigidifier la chaîne . L' agent tension actif permet de faire baisser la tension de surface de la composition polymère de la matière non-adhérente 16 et ainsi de favoriser le phénomène de dé-mouillage.

Ici, l'alcool ieopropylique présente une tension superficielle de 23 mN/m et l'Heptane une tension superficielle 20 mN/m qui permettent de contrôler le niveau de tension superficielle de la solution. L'agent teneio-actif permet de faire baisser la tension de surface de la composition polymère de la matière non- adhérente 18 et de favoriser le phénomène de placement ou de capacité à remplir les microcavités 13,

Afin de former le système de contrôle d'adhésion 17 constitué par des particules d' acrylique, la composition polymère de la matière non-adhérente 18 est enduite à l'aide d'une racle souple passée en contact de la face supérieure 11 et de ses interstices surfaciques 14. La racle souple au contact du liner 8 contraint la. composition polymère de la matière non-adhérente 18 à remplir les microcavités 13.

La composition polymère de la matière non-adhérente 18 contenue dans les microcavités 13 du liner 8 est durcie par séchage dans une etuve pendant 3 minutes à 110ºC puis refroidie 15 minutes à température ambiante.

La polymérisation de la composition polymère de la matière non- adhérente 18 insérée et séchée dans les microcavités 13 est réalisée sous lampes UV avec une irradiation de 2.3 j/cm ² .

En outre, les étapes de formation de la couche adhésive 6 et du corps 3 du film suivent le même mode opératoire et les mêmes composés que ce décrit dans l'exemple 1.