Verfahren zur Herstellung organisch entwickelbarer, fotopolymeri- sierbarer Flexodruckelemente auf flexiblen metallischen Trägern Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von orga- nisch entwickelbaren, fotopolymerisierbaren Flexodruckelementen auf flexiblen metallischen Trägern. Die Erfindung betrifft wei- terhin organisch entwickelbare, fotopolymerisierbare Flexodrucke- lemente auf flexiblen metallischen Trägern, bei denen die foto- polymerisierbare Schicht mittels einer in Druckfarben und organi- schen Entwicklern unlöslichen, quellbeständigen, klebfreien Haft- schicht auf dem metallischen Träger aufgebracht ist. Die Erfin- dung betrifft weiterhin organisch entwickelbares, fotopolymeri- sierbares Flexodruckelement aus einer fotopolymerisierbaren Schicht, die mittels einer in Druckfarben und organischen Ent- wicklern unlöslichen und quellbeständigen Haftschicht auf einem flexiblen metallischen Träger aufgebracht ist.

Fotopolymerisierbare Flexodruckelemente zur Herstellung von Fle- xodruckplatten bestehen üblicherweise aus einem flexiblen Schichtträger, einer Haftschicht, einer fotopolymerisierbaren Schicht, einer Entklebungsschicht (oft auch als release-layer be- zeichnet) sowie einer Deckfolie zum Schutz der fotopolymerisier- baren Schicht, welche vor dem Belichten abgezogen wird. Als Trä- ger für handelsübliche Flexodruckelemente werden üblicherweise PET-Folien eingesetzt.

Die passergenaue Montage von Flexodruckplatten mit PET-Trägern auf den Druckzylinder erfolgt üblicherweise mittels doppelseiti- gem Klebeband. In der Regel werden die Flexodruckplatten außer- halb der Druckmaschine auf den ausgebauten Druckzylinder mon- tiert, wobei häufig spezielle Montagegeräte eingesetzt werden.

Danach wird der mit den Platten versehene Druckzylinder wieder in die Druckmaschine eingebaut. Sind Korrekturen der Position not- wendig, muss der Druckzylinder mit der aufgeklebten Flexodruck- platte wieder aus der Druckmaschine ausgebaut und die aufgeklebte Flexodruckplatte entfernt werden. Dann wird neues doppelseitiges Klebeband auf den Druckzylinder aufgezogen, die Flexodruckplatte erneut aufgeklebt und der Druckzylinder wieder in die Maschine eingebaut. Dieses Verfahren ist jedoch umständlich und zeitauf- wändig.

Wässrig entwickelbare, fotopolymerisierbare Hochdruckplatten ge- mäß dem Stand der Technik werden sowohl auf PET-Träger wie auf metallische Träger aus Aluminium oder Stahl beschichtet. Um eine

gute Haftung der fotopolymerisierbaren Schicht auf metallischen Trägern zu gewährleisten, kann beispielsweise eine Kombination von zwei Haftschichten bestehend aus einer Grundierlackschicht und einer Zwischenschicht eingesetzt werden. Als Beispiel sei hier auf DE-A 30 45 516 oder auf EP-A 333 012 verwiesen. Druck- platten auf dünnen metallischen Trägern lassen sich erheblich leichter auf Druckzylinder montieren. Als weitere Erleichterung der passergenauen Montage ist außerdem bekannt, Hochdruckplatten mit einem dünnen Träger aus magnetisierbarem Stahl herzustellen (Print-it Nr. 2, Juni 1999, BASF Drucksysteme GmbH, Seite 12-13).

Derartige Hochdruckplatten lassen sich passergenau, schnell und einfach auf magnetische Druckzylinder montieren.

Flexodruckplatten auf metallischen Trägern sind prinzipiell be- kannt. Flexodruckplatten betreffende Patentanmeldungen bzw. Pa- tente offenbaren häufig in allgemeiner Form in der Beschreibung als mögliche Materialien für den Träger Metalle. Beispielhaft sei hier auf EP-A 992 849 (Abschnitt [0030]) oder auf EP-A 474 178 (Seite 3, Zeilen 50-54) verwiesen.

In den Ausführungsbeispielen derartiger Patente bzw. Patentanmel- dungen finden sich aber üblicherweise nur Beispiele für Flexo- druckelemente auf Trägern aus Polymerfolien, insbesondere PET-Fo- lien. Lediglich in EP-A 332 983 werden auch Ausführungsbeispiele für Flexodruckplatten auf metallischem Träger offenbart. Bei dem dort offenbarten Flexodruckelement handelt es sich aber nicht um ein organisch entwickelbares Element auf Basis thermoplastisch elastomerer Blockcopolymerer, sondern um ein wässrig entwickelba- res Element auf Basis spezieller Polyvinylalkoholderivate als Bindemittel. Derartige Bindemittel sind der Hochdruckplattentech- nologie entlehnt, und derartige Flexodruckplatten sind nur mit UV-Farben zum Drucken einsetzbar. Bislang sind keine organisch entwickelbaren Flexodruckplatten auf flexiblem metallischen Trä- ger kommerziell erhältlich.

Kommerziell erhältlich sind bislang lediglich fotopolymerisier- bare Flexodruckelemente auf einem doppelten Träger aus PET-Folie und einem Aluminiumblech (z. B. nylocoat LA 116 (BASF), Cyrel CLAM (Du Pont)). Bei diesen Platten ist die fotopolymere Schicht nicht direkt auf dem Aluminiumträger aufgebracht, sondern es han- delt sich um übliche Flexodruckplatten auf PET-Trägerfolie, die beispielsweise mittels eines doppelseitigen Klebebandes auf einen zusätzlichen Aluminiumträger aufgeklebt sind. Dies erfordert ei- nen zusätzlichen Arbeitsschritt, der sehr zeit-und personalin- tensiv ist. Zudem besteht beim Entwickeln der Platte die Gefahr, dass sich unter der Einwirkung des Auswaschmittels das Klebeband wieder vom Aluminiumträger löst. Die Verbundhaftung zwischen der

PET-Folie und dem Aluminiumblech kann sich auch während des Druckprozesses aufgrund von mechanischer Beanspruchung lösen. Da sich durch den Haftungsverlust der Passer ändert, ist dieser Vor- gang außerordentlich unerwünscht.

Die geschilderten Flexodruckplatten auf doppeltem PET/Aluminium- träger werden hauptsächlich zur Veredelung von Bogenoffsetdruck- Druckerzeugnissen, beispielsweise durch Lackierung oder Golddruck (siehe z. B."Inline-Veredelung über Flexo-Lackierwerke", Deut- scher Drucker 29 (1999) w2-w6) eingesetzt. Für diesen Zweck vorgesehene Flexodruckplatten werden daher auch als Lackplatten bezeichnet. Auf diesem Gebiet wird besonderer Wert auf Passerge- nauigkeit gelegt. Moderne Flexo-Lackierwerke in Bogenoffset-Ma- schinen sind häufig mit Schnellspannschienen oder mit vollautoma- tischen Platteneinzugseinrichtungen ausgerüstet, die nur für den Einzug von Druckplatten mit einem Aluminiumträger geeignet sind.

Flexodruckplatten auf doppeltem PET/Aluminiumträger werden von Kunden in Offset-Druckereien aufgrund ihrer deutlich höheren Di- mensionsstabilität gegenüber den Flexodruckplatten auf Folienträ- ger bevorzugt. Aluminium gibt gegenüber mechanischer Beanspru- chung im Auflagendruck deutlich weniger nach als Polyester.

Selbst bei Wiederholungsaufträgen mit mehrmaligem Ein-und Aus- spannen ist die Dimensionsstabilität der Druckplatten auf Alumi- niumträger gewährleistet.

Angesichts der vielen Vorteile von Flexodruckplatten auf metalli- schem Träger, wäre es wünschenswert, die elastomere, fotopolyme- risierbare Schicht direkt auf den metallischen Träger aufzubrin- gen, um das oben geschilderte, umständliche und aufwändige Her- stellverfahren zu vermeiden.

In der Praxis sieht sich der Fachmann, der metallische Träger im Bereich Flexodruckplatten einsetzen will, jedoch einer Reihe von Problemen gegenüber.

Fotopolymerisierbare Flexodruckelemente werden üblicherweise durch Schmelzextrusion hergestellt. Die fotopolymere Masse wird durch eine Breitschlitzdüse zwischen eine Deckfolie und eine PET- Trägerfolie ausgetragen und der erhaltene Verbund kalandriert.

Diese Technik kann jedoch nicht einfach auf metallische Trägerfo- lien übertragen werden. Abgesehen davon, dass es technisch sehr anspruchsvoll ist, einen metallischen Träger zum Kalandrieren einzusetzen, tritt vor allem das Problem der Wellenbildung auf.

Bedingt durch die unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoef- fizienten schrumpfen der Metallträger und die Deckfolie beim Ab- kühlen der schmelzextrudierten, fotopolymeren Masse unterschied- lich stark. Das unterschiedliche Schrumpfverhalten des metalli-

schen Trägers und der Deckfolie führt zu einem Verzug im Flexo- druckelement, das sich durch Wellenbildung äußert. Solche Flexo- druckelemente können aufgrund der großen Dickentoleranzen nicht eingesetzt werden.

Der erste Schritt zur Herstellung von Flexodruckplatten aus foto- polymerisierbaren Flexodruckelementen ist üblicherweise die soge- nannte Rückseitenbelichtung durch die transparente PET-Trägerfo- lie. Diese dient u. a. der Festlegung der Relieftiefe sowie der guten Versockelung der einzelnen Bildpunkte. Durch die Rücksei- tenbelichtung wird zunächst ein Teil der fotopolymerisierbaren Schicht vollständig polymerisiert, nämlich der untere Bereich, der an die Trägerfolie angrenzt. Der obere Teil der Schicht ver- bleibt zunächst unpolymerisiert. Aus dem oberen Teil wird erst in einem zweiten Verfahrensschritt durch bildmäßiges Belichten von der Oberseite her das eigentliche druckende Relief erzeugt. Die einzelnen Bildpunkte der Flexodruckplatte haften also nicht auf der Trägerfolie selbst, sondern befinden sich auf einer Schicht polymerisierten Materials, welches seinerseits vollflächig auf der Trägerfolie haftet. Das Verfahren der Rückseitenbelichtung ist beispielsweise dargestellt in"Technik des Flexodrucks", S.

148 ff., 4. Aufl., 1999, Coating Verlag, St. Gallen, Schweiz. Bei einer Flexodruckplatte auf metallischem Träger ist eine Rücksei- tenbelichtung naturgemäß nicht mehr möglich. Im Zuge der Entwick- lung des Flexodruckelementes nach der Belichtung von der Ober- seite her durch das Negativ wird folglich das nicht polymeri- sierte Material aus den unbelichteten Bereichen bis auf den Trä- ger herab entfernt. Es besteht somit die Gefahr, dass insbeson- dere einzelne Bildpunkte mit nur kleiner Basisfläche und schwa- cher Haftung während der Entwicklung oder während des Druckvor- ganges vom Träger abgerissen werden.

Aufgabe der Erfindung war es daher, ein einfaches und wirtschaft- liches Verfahren zur Herstellung organisch entwickelbarer Flexo- druckplatten auf metallischen Trägern bereitzustellen.

Demgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung von organisch ent- wickelbaren, fotopolymerisierbaren Flexodruckelementen auf flexi- blen metallischen Trägern durch Beschichten eines flexiblen me- tallischen Trägers mit. einer in Druckfarben und organischen Ent- wicklern unlöslichen, quellbeständigen, klebfreien Haftschicht, Aufbringen einer elastomeren, fotopolymerisierbaren Schicht auf eine Deckfolie, sowie Kaschieren der fotopolymerisierbaren Schicht auf den mit der Haftschicht beschichteten metallischen Träger gefunden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wurde ein Verfah- ren zur Herstellung von organisch entwickelbaren, fotopolymeri- sierbaren Flexodruckelementen auf flexiblen metallischen Trägern für die Herstellung von Flexodruckplatten durch Beschichten eines flexiblen, metallischen Trägers mit einer in Druckfarben und or- ganischen Entwicklern unlöslichen und quellbeständigen, kleb- freien Haftschicht, Schmelzextrudieren einer organisch entwickel- baren, elastomeren fotopolymerisierbaren Zusammensetzung, Austra- gen durch eine Breitschlitzdüse zwischen eine Deckfolie oder ein Deckelement sowie eine temporäre Trägerfolie, gefolgt von Kalan- drieren des Verbundes, Abziehen der temporären Trägerfolie, Ka- schieren der fotopolymerisierbaren Schicht mit der von der Deck- folie abgewandten Seite auf den mit der Haftschicht beschichte- ten, flexiblen metallischen Träger, gefunden.

Weiterhin wurde ein organisch entwickelbares, fotopolymerisierba- res Flexodruckelement aus einer fotopolymerisierbaren Schicht, die mittels einer in Druckfarben und organischen Entwicklern un- löslichen, quellbeständigen, klebfreien Haftschicht auf einem flexiblen metallischen Träger aufgebracht ist, gefunden.

Zu dem erfindungsgemäßen Verfahren ist im Einzelnen das Folgende auszuführen.

Die eingesetzten metallischen Träger für die Flexodruckelemente sind flexibel. Unter flexibel im Sinne dieser Erfindung soll ver- standen werden, dass die Träger so dünn sind, dass sie um Druck- zylinder gebogen werden können. Sie sind andererseits aber auch dimensionsstabil und so dick, dass der Trager bei der Produktion des Flexodruckelementes oder der Montage der fertigen Druckplatte auf den Druckzylinder nicht geknickt wird.

Als flexible metallische Träger kommen vor allem dünne Bleche oder Metallfolien aus Stahl, bevorzugt aus rostfreiem Stahl, ma- gnetisierbarem Federstahl, Aluminium, Zink, Magnesium, Nickel, Chrom oder Kupfer in Betracht, wobei die Metalle auch noch le- giert sein können. Es können auch kombinierte metallische Träger wie beispielsweise mit Zinn, Zink, Chrom, Aluminium, Nickel oder auch Kombinationen verschiedener Metalle beschichtete Stahlbleche eingesetzt werden, oder auch solche Metallträger, die durch Lami- nieren gleich-oder verschiedenartiger Metallbleche erhalten wer- den. Weiterhin können auch vorbehandelte Bleche, wie beispiels- weise phosphatierte oder chromatisierte Stahlbleche oder elo- xierte Aluminiumbleche eingesetzt werden. Im Regelfalle werden die Bleche oder Folien vor dem Einsetzen entfettet. Bevorzugt

eingesetzt werden Träger aus Stahl oder Aluminium, besonders be- vorzugt ist magnetisierbarer Federstahl.

Die Dicke derartiger flexibler metallischer Träger beträgt übli- cherweise zwischen 0,025 mm und 0,4 mm, und richtet sich neben dem gewünschten Grad an Flexibilität auch nach der Art des einge- setzten Metalls. Träger aus Stahl haben üblicherweise eine Dicke zwischen 0,025 und 0,25 mm, insbesondere zwischen 0,14 und 0,24 mm. Träger aus Aluminium haben üblicherweise eine Dicke zwischen 0,25 und 0, 4 mm.

Der flexible metallische Träger wird mit einer in Druckfarben und organischen Entwicklern unlöslichen und quellbeständigen, kleb- freien Haftschicht versehen. Die Haftschicht vermittelt eine gute Haftung zwischen dem flexiblen, metallischen Träger und der spä- ter aufzubringenden fotopolymerisierbaren Schicht, so dass die durch bildmäßiges Belichten der fotopolymerisierbaren Schicht er- haltenen druckenden Elemente weder beim Entwickeln der Platte noch beim Drucken abreißen, abgelöst werden oder abknicken.

Die Oberfläche der Haftschicht ist klebfrei. Die Klebfreiheit läßt sich durch den Fachmann qualitativ durch Befühlen der Schicht ermitteln oder beispielsweise durch eine Pendelklebrig- keitsmessung quantitativ bestimmen. Weiterhin ist die Haftschicht in den üblichen organischen Entwicklern für Flexodruckelemente sowie üblichen organischen oder organische Komponenten enthalten- den Lösemitteln von Druckfarben unlöslich und quellbeständig. Ty- pische organische Entwickler für Flexodruckelemente umfassen bei- spielsweise Carbonsäuerester, hydrierte Erölfraktionen bzw. Ter- pene im Gemisch mit Alkoholen. Beispielhaft sei auf die Veröf- fentlichungen EP-A 332 070, EP-A 463 486, EP-A 28 676, EP-A 433 374 oder WO 93/10484 verwiesen. Typische Lösemittel für Flexodruckfarben umfassen beispielsweise Alkohole wie Ethanol oder Isopropanol, ggf. im Gemisch mit Wasser.

Es kann prinzipiell jede Haftschicht zur Ausführung des vorlie- genden Verfahrens eingesetzt werden, vorausgesetzt die eingangs geschilderten Mindestanforderungen sind erfüllt.

Als geeignet zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich beispielsweise eine Haftschicht erwiesen, die ein Bindemit- tel umfasst, welches in eine geeignete polymere Matrix eingebet- tet ist. Im Regelfalle lassen sich unter dem Mikroskop diskrete Domänen von elastomerem Bindemittel und der Matrix erkennen.

Beispiele für geeignete Bindemittel für die Haftschicht umfassen elastomere oder thermoplastisch elastomere Polymere, die übli- cherweise auch zur Herstellung von Reliefdruckplatten eingesetzt werden, wie Polymere oder Copolymere von 1,3-Dienen oder SIS- oder SBS-Blockcopolymere. Es können auch Gemische zweier oder mehrerer unterschiedlicher elastomerer Bindemittel eingesetzt werden.

Die Menge an elastomerem Bindemittel in der Haftschicht wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften bestimmt. Sie be- trägt üblicherweise 10 bis 70 Gew. % bzgl. der Summe aller Kompo- nenten der Haftschicht, insbesondere 10 bis 45 Gew. % und ganz besonders 15 bis 35 Gew. %.

Bei der polymeren Matrix handelt es sich üblicherweise um eine vernetzte polymere Matrix, die mittels eines geeigneten vernet- zenden Systems erhältlich ist. Die vernetzte polymere Matrix kann thermisch durch Polykondensation oder Polyaddition geeigneter Mo- nomerer bzw. Oligomerer erhalten werden, beispielsweise durch Re- aktion von Polyisocyanaten und geeigneten hydroxylgruppenhaltigen Verbindungen wie hydroxygruppenhaltigen Polyurethanharzen oder Polyesterharzen unter Bildung von vernetzten Polyurethanen.

Weiterhin als geeignet hat sich eine Haftschicht auf Basis von modifizierten Polyvinylalkoholen erwiesen, die radikalisch ver- netzbare Seitengruppen aufweisen. Diese Ausführungsform der Haft- schicht umfasst einen teilverseiften Polyvinylalkohol, der mit Hilfe von Methacrylsäureanhydrid verestert wurde. Der Gehalt an radikalisch vernetzbaren Methacrylatgruppen liegt zwischen 1 und 10 Mol-%, vorzugsweise zwischen 3 und 5 Mol-%. Die Haftschicht umfasst weiterhin Bis- (N-Methylolacrylamid)-ethylenglycolether sowie einen Dialdehyd.

Optional können die Haftschichten weitere Komponenten und Hilfs- stoffe wie beispielsweise zusätzliche Bindemittel zur Beeinflus- sung der Eigenschaften, Farbstoffe, Pigmente oder Weichmacher umfassen.

Als besonders vorteilhaft zur Ausführung der Erfindung hat es sich erwiesen, der Haftschicht einen migrationsstabilen-UV-Absor- ber zuzusetzen. Dadurch wird die Rückstreuung von UV-Licht durch den metallischen Träger im Zuge der bildmäßigen Belichtung des Flexodruckelementes unterbunden oder zumindest stark vermindert.

Derartiges rückgestreutes Licht kann zu unerwünschter Polymerisa- tion auch in solchen Bereichen der fotopolymerisierbaren Schicht führen, die eigentlich gar nicht polymerisiert werden sollen.

Durch den Zusatz von migrationsstabilen W-Absorbern zur Haft- schicht wird vorteilhaft der Belichtungsspielraum der Flexodruk- kelemente erhöht. Weiterhin werden die Sockel einzelner Bild- punkte schmaler, so dass die Tonwertzunahme der fertigen Flexo- druckplatte beim Drucken geringer ist als ohne Zusatz eines der- artigen UV-Absorbers. Als migrationsstabile W-Absorber können vor allem solche W-absorbierenden Substanzen eingesetzt werden, die ein hohes Molekulargewicht aufweisen und nur eine geringe Migrationstendenz aufweisen. Besonders vorteilhaft können W-Ab- sorber eingesetzt werden, die über reaktive Gruppen verfügen, so dass sie chemisch in die polymere Matrix eingebunden werden kön- nen. Als Beispiel sei ein mit Hydroxygruppen substituiertes Mich- ler's Keton genannt, welches in eine Polyurethan-Matrix eingebun- den werden kann.

Zur Herstellung der Haftschicht werden die Komponenten der Haft- schicht üblicherweise in geeigneten Lösemitteln gelöst, intensiv miteinander gemischt, die Lösung gegebenenfalls filtriert und auf den flexiblen metallischen Träger aufgebracht. Das Aufbringen er- folgt bevorzugt mittels eines Gießers wobei die Dickeneinstellung durch die Einstellung der Breite des Gießspaltes erfolgt. Nach dem Aufbringen wird das Lösungsmittel abgedampft. Bei thermischen Systemen wird danach durch kurzes Erwärmen vernetzt. Bei fotoche- mischen Systemen wird nach dem Abdampfen des Lösemittels durch Bestrahlung mit UV-Licht vernetzt. Der Restlösemittelgehalt in der Schicht sollte unter 5 Gew. % bezüglich aller Bestandteile der Schicht betragen.

Die Dicke der Haftschicht beträgt üblicherweise 5 bis 100 um, be- vorzugt 10 bis 50 um und besonders bevorzugt 15 bis 30 pm.

Es können auch mehrere Haftschichten gleicher, annähernd gleicher oder unterschiedlicher Zusammensetzung übereinander eingesetzt werden.

Ein weiterer Verfahrensschritt umfasst die Herstellung einer ela- stomeren, organisch entwickelbaren, fotopolymerisierbaren Schicht für das Flexodruckelement aus mindestens einem thermoplastisch elastomerem Bindemittel, einem oder mehreren ethylenisch ungesät- tigten Monomeren, mindestens einem Fotoinitiator oder Fotoinitia- torsystem sowie optional weiteren Bestandteilen wie beispiels- weise Weichmacher, Inhibitoren für die thermisch initiierte Poly- merisation, Farbstoffe, Pigmente, fotochrome Zusätze, Antioxidan- tien, weitere Bindemittel oder Extrusionshilfsmittel. Als thermo- plastisch elastomere Bindemittel eignen sich insbesondere die üb- lichen Dreiblockcopolymere vom SIS-oder SBS-Typ. Derartige Zu- sammensetzungen zur Herstellung von organisch entwickelbaren,

fotopolymerisierbaren Flexodruckelementen sind dem Fachmann prin- zipiell bekannt und beispielsweise in DE-A 22 15 090, EP-A 084 851, EP-A 819 984 oder EP-A 553 662 offenbart. Unter den prinzipiell einsetzbaren Komponenten und Mengenverhältnissen der Komponenten trifft der Fachmann eine geeignete Auswahl je nach den gewünschten Eigenschaften des Flexodruckelementes bzw. der Flexodruckplatte.

Die Herstellung der fotopolymerisierbaren Schicht kann beispiels- weise durch Gießen oder durch Schmelzextrudieren erfolgen. Die Dicke der fotopolymerisierbaren Schicht kann vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Druckform eingestellt werden.

Für Flexodruckelemente auf flexiblen, metallischen Trägern be- währt hat sich eine Dicke zwischen 0,5 mm und 1,5 mm.

Bei der Herstellung durch Gießen werden alle Bestandteile der fo- topolymerisierbaren Schicht in einem geeigneten Lösungsmittel klar gelöst, auf eine Deckfolie oder auf ein Deckelement aufge- gossen, und anschließend wird das Lösungsmittel verdampft. Die Deckfolie dient im Zuge des Gießvorganges als Schichtträger für die fotopolymerisierbare Schicht und fungiert im späteren, fertig produzierten Flexodruckelement als Schutzfolie. Die Schutzfolie verhindert, dass das fotopolymerisierbare Flexodruckelement im Zuge von Lagerung oder Transport beschädigt wird, und muss vor dem bildmäßigen Belichten des Elements abgezogen werden. Der Restlösemittelgehalt der Schicht sollte möglichst niedrig sein, um Blasenbildung durch langsames Verdampfen von Restlösemittelan- teilen zu vermeiden. Im Regelfalle sollte der Restlösemittelge- halt der fotopolymerisierbaren Schicht kleiner sein als 5 Gew. % bzgl. der Summe aller Bestandteile der Schicht. Bevorzugt ist der Restlösemittelgehalt kleiner als 3 Gew. %.

Als Deckfolie werden üblicherweise PET-Folien eingesetzt, die auch noch modifiziert sein können, bspw. durch Siliconisierung.

Es können auch Deckelemente eingesetzt werden, die neben der Deckfolie noch weitere Schichten umfassen.

Ein Beispiel für eine weitere Schicht ist eine im Entwickler für die fotopolymerisierbare Schicht lösliche Deckschicht (auch als "release-layer"bekannt) zwischen der fotopolymerisierbaren Schicht und der Schutzfolie. Sie besteht häufig aus geeigneten Polyamiden und erleichtert das Abziehen der Schutzfolie vor dem Gebrauch des Flexodruckelementes, sowie das Auflegen des fotogra- fischen Negativs zur Bebilderung.

Ein weiteres Beispiel ist eine vergleichsweise dünne, ebenfalls fotopolymerisierbare Oberschicht auf der fotopolymerisierbaren Schicht (auch als"top-layer"bekannt). Eine derartige Ober- schicht ist beispielsweise in EP-A 084 851 offenbart. Dieser zweischichtige Aufbau hat den Vorteil, dass die Eigenschaften der Oberfläche der Druckform, wie beispielsweise Farbübertragung ver- ändert werden können, ohne die flexotypischen Eigenschaften der Druckform wie beispielsweise Härte oder Elastizität zu beeinflus- sen. Oberflächeneigenschaften und Schichteigenschaften können also unabhängig voneinander verändert werden, um ein optimales Druckergebnis zu erreichen.

Weiterhin sei eine IR-ablative Schicht genannt. Diese kann sich auf der fotopolymerisierbaren Schicht befinden oder auch-falls vorhanden-auf der Oberschicht. Derartige Schichten umfassen üblicherweise mindestens ein Bindemittel sowie Ruß. Sie dienen zur direkten, digitalen Bebilderung des fotopolymerisierbaren Flexodruckelementes mittels eines IR-Lasers. Beispiele für derar- tige Schichten finden sich in EP-A 767 407 oder in EP-A 654 150.

Die gegossene, elastomere, fotopolymerisierbare Schicht wird mit der von der Deckfolie oder dem Deckelement abgewandten Seite auf den mit der Haftschicht beschichteten, flexiblen metallischen Träger aufkaschiert. Als Kaschierlösungsmittel für die thermopla- stisch elastomere Bindemittel enthaltende fotopolymerisierbare Schicht eignet sich insbesondere Toluol. Die Kaschierung kann aber auch ohne Lösungsmittel, beispielsweise mittels Heisska- schierung erfolgen. Dabei wird die elastomere, fotopolymerisier- bare Schicht kurz vor dem Kalanderspalt entweder mittels eines Heissluftstromes oder aber mit Hilfe eines IR-Strahlers (z. B.

Heraeus) auf eine Temperatur zwischen 50 und 100 °C, vorzugsweise zwischen 60 und 80 °C erwärmt. Durch die Lösungsmittelkaschierung ebenso wie durch die Heisskaschierung wird die Haftung zum metal- lischen Träger erhöht. In einer weiteren Ausführungsform des er- findungsgemäßen Verfahrens wird die fotopolymerisierbare Schicht in bekannter Art und Weise durch Schmelzextrudieren der oben ge- schilderten Zusammensetzung, Austragen durch eine Breitschlitz- düse zwischen eine Deckfolie oder ein Deckelement sowie eine tem- poräre Trägerfolie, gefolgt von Kalandrieren des Verbundes herge- stellt.

Als temporäre Trägerfolie kann beispielsweise eine PET-Folie ein- gesetzt werden, die zur Erleichterung der späteren Abziehbarkeit auch noch modifiziert sein kann, beispielsweise durch Siliconi- sierung.

Zur weiteren Verarbeitung wird die temporäre Trägerfolie von der fotopolymerisierbaren Schicht abgezogen und danach in der oben geschilderten Art und Weise auf den mit der Haftschicht beschich- teten, flexiblen metallischen Träger auf kaschiert.

Zur Herstellung der fotoempfindlichen Flexodruckelemente kann auch eine fotoempfindliche Schicht direkt auf den mit der Haft- schicht beschichteten Träger aufgegossen werden, und die Deckfo- lie oder das Deckelement aufkaschiert werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen fotopolymeri- sierbaren Flexodruckelemente auf metallischem Träger weisen eine hervorragende Haftung der fotopolymerisierbaren Schicht auf dem metallischen Träger auf. Sie können in an sich bekannter Art und Weise zur Herstellung von Flexodruckformen eingesetzt werden.

Einzig die bei Flexodruckelementen auf PET-Träger übliche Rück- seitenbelichtung durch den Träger entfällt. Die Herstellung der Flexodruckformen kann dabei einmal in klassischer Arbeitsweise durch Abziehen der Schutzfolie, Auflegen eines fotografischen Ne- gativs, bildmäßiges Belichten mit aktinischem Licht, Entwickeln, Trocknen und optional Nachbehandlung erfolgen. Alternativ kann die Herstellung über digitale Bebilderung erfolgen. Hierzu wird ein fotopolymerisierbares Flexodruckelement eingesetzt, das über eine IR-ablative Schicht verfügt. Die Herstellung der Flexodruck- formen umfasst nun die Schritte Abziehen der Schutzfolie, bildmä- ßiges Beschreiben der IR-ablativen Schicht, bildmäßiges Belichten mit aktinischem Licht, Entwickeln, Trocknen und optional Nachbe- handlung. Nähere Einzelheiten zu beiden Verfahren sind dem Fach- mann bekannt und beispielsweise in EP-A 992 849 offenbart.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Haftschicht vermittelt auch unter dem Einfluss der organischen Entwickler, in denen die Haftschicht weder quellbar noch löslich ist, eine her- vorragende Haftung, so dass auch feine Bildpunkte fest auf dem Träger fixiert sind, obwohl die Reliefschicht in den unbelichte- ten Bereichen vollständig entfernt wird, und der Träger mit der Haftschicht freigelegt wird. In den freigelegten Bereichen sam- melt sich während des Druckes nur wenig Staub an. Unterbrechun- gen des Druckprozesses zur Entfernung von Staub von der Druck- platte kommen seltener vor.

Die Klebfreiheit der erfindungsgemäß beschichteten metallischen Träger trägt weiterhin zu einer besonders wirtschaftlichen Pro- duktion bei, denn die Träger können während der Produktion ohne zusätzliche Maßnahmen, wie beispielsweise dem Einlegen von Papier

als Zwischenschicht, gestapelt oder gerollt werden, ohne dass sie zusammenzukleben.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne dass dadurch der Umfang der Erfindung eingeschränkt wird.

Beispiel 1 : (a) Herstellung der Haftschicht Es wurde eine Mischung aus einem SBS-Blockcopolymer (Kraton D-4150,19,5 Gew. %), einem oligomeren PU-Harz mit OH-Gruppen (NPP 262,35 Gew. %), einem Copolyester (Vitel 3300,35 Gew. %), einem aromatischen Isocyanat (Desmodur L 67,9,5 Gew. %) sowie einem UV-Absorber (Hydroxy-Michler's-Keton, 1 Gew. %) in THF durch in- tensives Mischen hergestellt, und auf Aluminiumträger (Dicke 0,3 mm) aufgegossen, das Lösungsmittel verdampft und durch Erwärmen auf 170 °C für 2,5 min vernetzt.

Es wurde eine Haftschicht mit einer Dicke von 12 bis 15 pm erhal- ten. Unter dem Mikroskop waren Kautschukpartikel von 80 bis 100 pm Durchmesser in einer kontinuierlichen Matrix zu erkennen. Die Haftschicht auf dem Träger war klebfrei. Die beschichteten Alumi- niumbleche konnten aufeinander gestapelt werden, ohne dass sie zusammen klebten.

(b) Herstellung der lichtempfindlichen Schicht Es wurden folgende Komponenten eingesetzt : Komponente Menge [Gew. %] SBS-Kautschuk 68 Weichmacher 23 Monomer (Hexandioldiacrylat) 7 Fotoinitiator, Farbstoffe 2 Die Komponenten wurden in Toluol gelöst, auf eine mit einer Ent- klebungsschicht versehene PET-Folie aufgegossen und bei 75 °C ge- trocknet. Der Restlösemittelgehalt der Schicht betrug 2 %.

(c) Kaschieren Die getrocknete, lichtempfindliche Schicht wurde auf das mit der Haftschicht versehene Aluminiumblech kaschiert. Kurz vor der Ka- schierung wurde die getrocknete, lichtempfindliche Schicht mit-

tels Heissluft auf eine Temperatur von ca. 60 °C erwärmt, ein Ka- schierlösemittel wurde nicht verwendet.

(d) Weitere Verarbeitung Herstellung des Druckklischees : Nach einer Woche Lagerzeit wurden die Rohplatten zu Klischees verarbeitet. Folgende Verarbeitungsschritte wurden durchgeführt : a. Abziehen der PET-Folie, b. Auflegen eines Negativs, c. Hauptbelichtung unter der Vakuumfolie (F III Belichter, BASF, 3-24 min in 3 min-Schritten), d. Auswaschen der Platte (Durchlaufsystem Combi LF II, BASF, Durchlaufgeschwindigkeit 150 mm/min, organisches Auswaschmit- tel (auf Basis Kohlenwasserstofflösungsmitteln) nylosolvX II von BASF, 30 °C, Relieftiefe 1000pm), e. 2 Stunden Trocknen bei 65 °C, f. Nachbelichtung (UVA, F III Belichter, BASF, 15min), g. Nachbehandeln mit UVC-Licht (F III Nachbehandlungsgerät, BASF, 15min).

Die Schritte a. bis g. entsprechen üblichen Verarbeitungsschrit- ten für Flexodruckplatten auf transparenten PET-Trägern, nur wurde der Schritt der Rückseitenbelichtung ausgelassen. Das Test- klischee wurde ausgewertet. Beurteilt wurde, bei welcher Belich- tungszeit die Positiv-Testelemente (freistehender Punkt 100 pm, Gitter 100 jAm und das 3%-Tonwert-Rasterfeld (24L/cm) auf dem Kli- schee korrekt ausgebildet waren. Der Zeitpunkt, zu dem alle Posi- tivelemente korrekt ausgebildet sind, wird als Untere Belich- tungsgrenze (UBG), d. h. die Mindestbelichtungsdauer für eine kor- rekte Abbildung, bezeichnet.

Darüber hinaus wurden auch die Negativelemente, d. h. der 500 pm-Negativpunkt und der 2000 pm-Graben beurteilt. Unterschreitet die Tiefe im Negativpunkt 70 um bzw. im Graben 500 pm ist eine korrekte Farbübertragung nicht mehr gewährleistet. Der Zeitpunkt, zu dem mindestens eines der beiden Negativelemente diese Grenzen unterschreitet, wird als Obere Belichtungsgrenze (OBG), d. h. ma-

ximale Belichtungsdauer für ein brauchbares Klischee bezeichnet.

Die Differenz von OBG-UBG ergibt den sog. Belichtungsspielraum (BSR), der für eine praxisgerechte Anwendung positiv sein muß.

Der gemessene Belichtungsspielraum von + 10 min war positiv.

Weiterhin wurde die Haftung des Klischees auf dem Träger wie folgt bestimmt : Zur Bestimmung der Trägerschichthaftung wird zu- erst ein Plattenstück im Format von ca. 10 x 20 cm zugeschnitten und für mindestens 20 Minuten vollflächig ohne Vakuumfolie durch- belichtet. Danach werden 2 Proben im Format 20 cm x 2 cm ( 0,1 cm) auf der Schlagschere zugeschnitten. Diese Streifen müssen einwandfrei geschnitten sein, da sonst Fehlmessungen entstehen können. Bevor die Prüfstreifen in die Zugprüfmaschine (Zwick) eingespannt werden können, muß man die Reliefschicht der Proben ca. 5 cm von Hand vom Träger abziehen. Die Zugprüfmaschine zieht die Reliefschicht im Winkel von 180° im Schälverfahren vom Träger ab und misst die dazu erforderliche Kraft in N/2 cm. Die Ergeb- nisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Beispiel 2 : Es wurde wie in Beispiel 1 vorgegangen, nur wurde ein Träger aus Stahlblech (Dicke 0,14 mm) eingesetzt. Es wurde eine Haftschicht mit einer Dicke von 12 bis 15 um erhalten. Unter dem Mikroskop waren Kautschukpartikel von 80 bis 100 jj. m Durchmesser in einer kontinuierlichen Matrix zu erkennen. Die Haftschicht auf dem Trä- ger war klebfrei. Die beschichteten Stahlbleche konnten aufeinan- der gestapelt werden, ohne dass sie zusammen klebten. Das Haf- tungsniveau war im Vergleich zum Aluminiumblech geringer, aber immer noch genügend hoch, um eine ausreichende Haftung bei pra- xisüblicher Anwendung zu gewährleisten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Beispiel 3 : Es wurde wie in Beispiel 2 vorgegangen, nur wurde ein Haftlack aus Polyvinylalkohol, modifiziertem Polyvinylalkohol (ethylenisch polymerisierbare Seitengruppen), Glyoxal und Bis- (N-Methylolacry- lamid)-ethylenglycolether eingesetzt. Der Haftlack wurde durch Erwärmen auf 180 °C für 2 Minuten vernetzt. Die Haftschicht auf dem Träger war klebfrei. Die beschichteten Stahlbleche konnten aufeinander gestapelt werden, ohne dass sie zusammen klebten. Das Haftungsniveau auf dem Stahlblech war hervorragend, die lichtemp- findliche Schicht ließ sich nicht vom Träger trennen. Die Ergeb- nisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Vergleichsbeispiel 4 : Es wurde ein für wässrig entwickelbare Hochdruckplatten vorgese- hener Haftlack aus einem Polyamid und einem Phenolharz einge- setzt, wie in DE-A 22 02 357 beschrieben. Die Haftschicht auf dem Träger war klebfrei. Die beschichteten Stahlbleche konnten zwar aufeinander gestapelt werden, ohne dass sie zusammen klebten, die Haftung war mit nur 2,7 N/2 cm nicht ausreichend für die Anforde- rungen der Praxis. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammenge- fasst.

Vergleichsbeispiel 5 : Es wurde wie in Beispiel 1 vorgegangen, aber es wurde eine übli- che Polyurethan-Haftschicht verwendet. Außerdem wurde vor der bildmäßigen Belichtung durch das fotografische Negativ (Schritte b. und c. der allgemeinen Vorschrift) noch eine Rückseitenbelich- tung mit aktinischem Licht durch den PET-Träger hindurch durchge- führt. Die Haftung der Reliefschicht auf dem Träger war gut. Die Belichtungseigenschaften entsprachen denen der Platten auf metal- lischen Trägern. Dass beim erfindungsgemäßen Verfahren keine Rückseitenbeleuchtung erfolgen kann, hat also keine schlechteren Eigenschaften zur Folge.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Vergleichsbeispiel 6 : In Analogie zu Beispiel 1 wurde eine Mischung aus einem SBS- Blockcopolymer (Kraton D-KX222,19,5 Gew. %), einem oligomeren PU- Harz mit OH-Gruppen (NPP 262,35 Gew. %), einem aromatischen Iso- cyanat (Desmodur L 67,9,5 Gew. %) sowie einem UV-Absorber (Hy- droxy-Michler's-Keton, 1 Gew. %) hergestellt. Der Copolyester (Vitel 3300,35 Gew. %) wurde durch ein spezielles Haftharz (Re- galite 5100, Hercules) ersetzt. Die Mischung wurde in THF gelöst und auf einen Aluminiumträger (Dicke 0,3 mm) aufgegossen, das Lö- sungsmittel verdampft und durch Erwärmen auf 170 °C für 2,5 min vernetzt. Die Haftschicht war extrem klebrig, die Bleche konnten nach einem Stapeltest nicht wieder-voneinander getrennt werden.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Vergleichs-Vergleichs-Vergleichs- beispiel 4 beispiel 5 beispiel 6 Träger Alumi-Stahl Stahl Stahl PET-Folie Aluminium nium Haftlack SBS/PU SBS/PU'PVA PA PU SBS/PU Klebrigkeit klebfrei klebfrei klebfrei klebfrei klebfrei klebrig

Klischeehaftung > 20 5, 5 > 20 2,7 > 20 4,7 [N/2 cm] Härte [°Shore A] 75 73 75 75 75 74 UBG [min] 6 6 6 - 6 - OBG [min] 16 16 16 - 16 - BSR [min] 10 10 10 - 10 - Anmerkungen zu geringe mit Ruck-zu klebrig Haftung seitenbe- lichtung Tabelle 1 : Ergebnisse der Versuche und Vergleichsversuche.