Titel

Verfahren zum Herstellen einer Verpackung und Verpackungsmaschine Stand der Technik

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung und eine entsprechende Verpackungsmaschine. Bei dem Verfahren und in der Verpackungsmaschine wir mittels einem Ultraschallfügeverfahren Papiermaterial, insbesondere Papier, Karton oder Pappe, verbunden.

In EP 0 340 334 A2 wird eine Vorrichtung beschrieben, die sich zum Verbinden von zwei- oder mehrlagigen Papiererzeugnissen mittels Ultraschall eignet. Das verwendete Papier ist dabei mit einer thermoplastischen Beschichtung versehen. Mittels der Sonotrode werden dabei Longitudinalwellen erzeugt, so dass sich die

Sonotrode bei der Ultraschallschwingung auf den Amboss zu und wieder von dem Amboss wegbewegt. Durch die entsprechende Ultraschallfrequenz und den entsprechenden Anpressdruck wird hier eine ausreichende Verdichtung der Papierlagen erzeugt. Gleichzeitig kommt es zu einer hohen Wärmeentwicklung im Mikrobereich der thermoplastischen Beschichtung und somit zum Verkleben der Papierlagen.

Beiliegende Figur 10 zeigt in schematisch vereinfachter Ansicht eine

Ultraschallfügevorrichtung 100 nach dem Stand der Technik zum Verbinden von thermoplastisch beschichtetem Papiermaterial. Die Vorrichtung 100 umfasst eine

Sonotrode 102 nach dem Stand der Technik und einen Amboss 103 nach dem Stand der Technik. Zwischen der Sonotrode 102 und dem Amboss 103 befindet sich das zu fügende Papiermaterial 5, wobei thermoplastische Schichten 108 zueinander liegen. Das Papiermaterial 5 wird in dem Spalt zwischen Sonotrode 102 und Amboss 103 mit einer Fügekraft 106 beaufschlagt. Die Sonotrode 102 führt eine Ultraschallschwingung mit einer Schwingungsrichtung 107 aus. In der Vorrichtung 100 nach dem Stand der Technik sind die Schwingungsrichtung 107 und die Richtung der Fügekraft 106 parallel zueinander ausgerichtet. Es wird hier also die longitudinale Bewegungsrichtung der Sonotrode 102 für den

Fügeprozess genutzt. Offenbarung der Erfindung

Beim dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen

Vorrichtung erfolgt ein Ultraschallschweißen mit einer Befeuchtung der

Fügestellen. Dies ermöglicht ein festes und sauberes Fügen des Papiermaterials, ohne Klebstoff oder thermoplastischer Beschichtungen. Diese Vorteile werden erreicht durch ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung aus

Papiermaterial. Das Papiermaterial besteht insbesondere aus Papier, Karton oder Pappe. Insbesondere kann hier Wellpappe verwendet werden. Das

Verfahren umfasst folgende Schritte: (i) Formen einer Verpackung aus einem Zuschnitt aus Papiermaterial, wobei das Papiermaterial an zumindest einer

Fügestelle überlappt, (ii) Positionieren der zumindest einen Fügestelle zwischen einer Sonotrode und einem Amboss. (iii) Beaufschlagen der Fügestelle mit einer Fügekraft in einer definierten Fügekraftrichtung. (iv) Versetzen der Sonotrode in eine Ultraschallschwingung zum Ultraschallschweißen des Papiermaterials an der Fügestelle. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Papiermaterial, vorzugsweise an Innenseiten von Fügestellen, vor dem Formen der Verpackung und/oder während dem Formen der Verpackung und/oder nach dem Formen der Verpackung und/der während des Ultraschallreibschweißens, befeuchtet wird. Das Befeuchten erfolgt vorzugsweise mit flüssigem Wasser und/oder

Wasserdampf und/oder einem Befeuchtungsmittel oder ähnlichem. Besonders bevorzugt wird reines Wasser ohne Zusätze verwendet. Es wird angenommen, dass durch das Ultraschallschweißen an den Fügestellen die Papierstruktur leicht zerstört wird und sich so ein lokaler Papierbrei bildet. Dieser Papierbrei ermöglicht infolge der Einwirkung des Ultraschalls und des Drucks durch die Fügekraft eine Verfilzung und somit eine Art Verleimung der Papierfasern, analog zur Papierherstellung. Eine Art Verdichtung der Fügeflächen führt zur Ausbildung von Wasserstoffbrücken. Dies wird vielmals auch als Verfilzung beschrieben. Die lokale Ausbildung von Wasserstoffbrücken kann durch das Befeuchten aktiv unterstützt werden. Insbesondere in der Verpackungsindustrie kommen zahlreiche Arten von Klebeverbindungen von Kartonagen mit Hilfe von

Dispersionsklebstoffen (Kaltleim) und Schmelzklebstoffen (Heißleim) zum

Einsatz. Um den Verpackungsprozess zu rationalisieren, sauberer und hygienischer zu gestalten, kann das Ultraschallschweißverfahren gemäß vorliegender Erfindung mit befeuchteten Fügestellen eingesetzt werden. Durch die kurzen Zyklen im Bereich von 0,1 bis 1 Sekunde und Haltezeiten von 0,1 bis 2 Sekunden ist das erfindungsgemäße Verfahren besonders für den Einsatz in der Serienproduktion für hohe Stückzahlen geeignet. Gegenüber dem

Klebeverfahren hat das erfindungsgemäße Verfahren die folgenden Vorteile: Es wird erfindungsgemäß kein Fügematerial benötigt, so dass Heiß- bzw. Kaltleim substituiert werden kann. Das Papiermaterial benötigt für den Fügevorgang mittels Ultraschall keine zusätzliche thermoplastische Beschichtung.

Herkömmliche Klebemaschinen neigen stark zum Verschmutzen. Da beim erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt keine Zusatzstoffe verwendet werden, mit Ausnahme der bevorzugten Anwendung von Wasser zur Befeuchtung, kann eine Verringerung der Verschmutzung und somit das Einhalten der hygienischen Standards, die für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie von hoher Bedeutung sind, erzielt werden. Daraus ergibt sich auch, dass beim erfindungsgemäßen

Verfahren nicht die Gefahr einer Migration von Fügemittel (Leim) in das Packgut besteht. Des Weiteren ergibt sich eine hohe Energieeinsparung, da kein kontinuierliches Aufheizen des Heißleims notwendig ist. Die für das Verfahren notwendige Energie wird nur im Bereich der Fügezeit, also im

Millisekundenbereich, benötigt.

Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.

Die von der Sonotrode erzeugte Ultraschallschwingung weist eine bestimmte Schwingungsrichtung auf. Gleichzeitig mit dem Aufbringen der

Ultraschallschwingung über die Sonotrode wird das Papiermaterial im Spalt zwischen der Sonotrode und dem gegenüberliegenden Amboss mit einer Fügekraft beaufschlagt. Diese Fügekraft ist in einer Fügekraftrichtung ausgerichtet. In einer ersten Variante ist bevorzugt vorgesehen, dass die Schwingungsrichtung und die Fügekraftrichtung nicht parallel zueinander ausgerichtet sind. Im Stand der Technik ist stets die Schwingungsrichtung der Sonotrode parallel zur Fügekraftrichtung ausgebildet. Dadurch wird im Stand der Technik hauptsächlich die longitudinale Bewegungsrichtung der schwingenden Teilchen für die Energieerzeugung in der Fügenaht genutzt. Dabei wird die Wärmeenergie aus Innermolekularer- und Grenzflächenreibung der Fügepartner erzeugt. Die Wärmeenergie der Grenzflächenreibung wird dabei aus der Verformungsenergie der Deformation des Fügematerials über die Ambossgeometrie gewonnen. Dem gegenüber wurde im Rahmen der Erfindung erkannt, dass ein sehr viel besseres Fügen von Papiermaterial möglich ist, wenn ein Reibschweißverfahren eingesetzt wird, bei dem in erster Linie die

Grenzflächenreibung genutzt wird. Das bevorzugt verwendete

Ultraschallreibschweißen weist gegenüber dem Ultraschalllongitudinalschweißen, bei dem die Fügekraftrichtung parallel zur Schwingungsrichtung der Sonotrode ausgerichtet ist, diverse Vorteile auf: Beim Ultraschallreibschweißen können Materialien mit geringer Schalldämpfung verwendet werden, was insbesondere bei Papiermaterial der Fall ist. Infolge der Reibbewegung der gefügten

Papiermaterialien ist keine Lärmemission, wie durch die hämmernden

Bewegungen der Sonotrode bei longitudinalen Ultraschallschweißverfahren, feststellbar. Die Scher- und Schälfestigkeit der Fügeverbindung ist beim

Ultraschallreibschweißen deutlich höher als bei Fügeverbindungen, die mit üblichen Ultraschallfügeverfahren erzeugt wurden. Ein weiterer entscheidender Vorteil bei dem Ultraschallreibschweißen ist, dass für den Energieeintrag in das

Papiermaterial die gesamte Schwingung, und nicht nur die Amplitude, die in Richtung der Fügestelle wirkt, genutzt wird. Infolge der Vermeidung einer hämmernden Bewegung auf das zu fügende Papiermaterial, wird dieses

Papiermaterial beim Durchführen des Ultraschallreibschweißens geschont.

Insbesondere ist vorgesehen, dass die Fügekraftrichtung zur

Schwingungsrichtung beim Ultraschallreibschweißen senkrecht bzw. rechtwinklig steht. Abweichungen von ±10° werden hier noch als senkrecht angesehen.

Durch diese Ausrichtung wird sichergestellt, dass die Amplituden der

schwingenden Sonotrode in beiden Richtungen weitestgehend auf das

Papiermaterial wirken. Gleichzeitig sorgt die senkrechte Ausrichtung der

Fügekraftrichtung zur Schwingungsrichtung für eine annähernd ausschließliche Nutzung der Grenzflächenreibung an den Fügestellen. Allerdings kann durch die erfindungsgemäße Befeuchtung auch mit

Ultraschalllongitudinalschweißen ein gutes Ergebnisse erzielt werden. In einer zweiten Variante ist somit bevorzugt vorgesehen, dass die Fügekraftrichtung zur Schwingungsrichtung parallel ist.

Die Ultraschallschwingungsfrequenz der Sonotrode liegt vorzugsweise bei 20 bis 40 kHz, besonders vorzugsweise zwischen 30 und 35 kHz. Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass die Ultraschallschwingungsamplitude der Sonotrode vorzugsweise zwischen 10 und 50 μηη, besonders vorzugsweise zwischen 20 und 40 μηη, liegt. Insbesondere bei diesen Parametern für die

Ultraschallschwingung entsteht eine für das Fügen des Papiermaterials günstige Grenzflächenreibung an den Fügestellen.

Das erfindungsgemäße Anwenden des Ultraschallschweißens bei Papiermaterial mit Befeuchtung führt zu sehr stabilen Fügestellen, so dass bevorzugt auf die Verwendung von Klebstoff oder thermoplastischen Beschichtungen verzichtet wird. Des Weiteren ist es auch nicht notwendig, dass sich an den Fügestellen Druckerfarbe auf dem Papiermaterial befindet, die ähnlich einer

thermoplastischen Beschichtung ein Verkleben der Papiermaterialien

begünstigen würde.

Vorzugsweise wird für mehrere, voneinander beabstandete Fügestellen ein gemeinsamer Amboss und/oder eine gemeinsame Sonotrode verwendet.

Dadurch ist es möglich, mit nur einem Amboss und/oder mit nur einer Sonotrode mehrere Fügestellen gleichzeitig zu fügen. Insbesondere werden parallele Fügestellen gleichzeitig von einem Amboss und/oder einer Sonotrode bearbeitet. Die Erfindung umfasst des Weiteren eine Verpackungsvorrichtung zum

Herstellen einer Verpackung aus Papiermaterial. Die Verpackungsvorrichtung umfasst eine Formeinheit. Diese ist vorzugsweise ausgebildet als Tiefzieheinheit. Die Formeinheit dient zum Formen der Verpackung aus einem Zuschnitt aus Papiermaterial. Das Papiermaterial wird dabei so geformt, dass es an zumindest einer Fügestelle überlappt. Ferner ist zumindest eine in Ultraschallschwingung versetzbare Sonotrode zum Ultraschallschweißen des Papiermaterials vorgesehen. Des Weiteren ist zumindest ein Amboss als Gegenwerkzeug für die Sonotrode vorgesehen. Die Fügekraft wird erzeugt durch ein Beaufschlagen der Sonotrode und/oder des Ambosses mit einer entsprechenden Kraft. Die

Fügekraft wirkt dabei in einer Fügekraftrichtung. Erfindungsgemäß ist

vorgesehen, dass das Papiermaterial, vorzugsweise an Innenseiten von

Fügestellen, vor dem Formen der Verpackung und/oder während dem Formen der Verpackung und/oder nach dem Formen der Verpackung und/der während des Ultraschallreibschweißens, mittels einer Befeuchtungsvorrichtung befeuchtet wird. Das Befeuchten erfolgt vorzugsweise mit flüssigem Wasser und/oder

Wasserdampf und/oder einem Befeuchtungsmittel oder ähnlichem. Besonders bevorzugt wird reines Wasser ohne Zusätze verwendet. Die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgestellten

Unteransprüche und vorteilhaften Ausbildungen finden entsprechend vorteilhafte Anwendung auf die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung.

Insbesondere ist vorgesehen, dass die Formeinheit eine verfahrbare

Stempelplatte zum Formen der Verpackung umfasst. Auf dieser Stempelplatte ist zumindest ein Amboss oder zumindest eine Sonotrode angeordnet. In besonders bevorzugter Ausführung ist vorgesehen, dass auf der Stempelplatte zumindest ein Amboss vorgesehen ist. Die zumindest eine Sonotrode befindet sich sodann außerhalb der Formeinheit. Somit wird der zumindest eine Amboss zusammen mit der Stempelplatte auf und ab bewegt. Beim Fügen der Fügestellen befindet sich der Amboss innerhalb der geformten Verpackung. Die Sonotrode setzt außen an der Verpackung an.

Des Weiteren ist bevorzugt eine Zuführeinheit vorgesehen. Diese dient zum Zuführen des Zuschnitts zur Formeinheit. Wie bereits beschrieben, erfolgt bevorzugt ein Befeuchten der Fügestellen. Dies erfolgt besonders bevorzugt in der Zuführeinheit. Die Zuführeinheit umfasst deshalb bevorzugt die Vorrichtung zum Befeuchten der Fügestellen während dem Zuführen.

Des Weiteren umfasst die Verpackungsvorrichtung bevorzugt ein Faltwerkzeug. Mit diesem Faltwerkzeug können Teile des Zuschnitts gefaltet werden, so dass sich beispielsweise Laschen des Zuschnitts überlappen. Diese überlappenden Laschen bilden dann die Fügestellen. Die Sonotrode ist vorzugsweise in das Faltwerkzeug integriert.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. Dabei zeigen:

Figur 1 ein schematisch vereinfachtes Detail einer erfindungsgemäßen

Verpackungsvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einem Ausführungsbeispiel; Figur 2 eine Detailansicht zu Figur 1 ;

Figur 3 eine Gegenüberstellung von Ultraschalllongitudinalschweißen und Ultraschallreibschweißen;

Figur 4 ein Diagramm zur Zugfestigkeit der erzeugten Fügestelle,

Figur 5 die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung zur

Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß dem Ausführungsbeispiel,

Figur 6 eine fertige Verpackung, wie sie mit der erfindungsgemäßen

Verpackungsvorrichtung gemäß dem Ausführungsbeispiel herstellbar ist,

Figur 7 einen Zuschnitt, der in der erfindungsgemäßen

Verpackungsvorrichtung zur Verpackung gefaltet wird,

Figur 8 mehrere Darstellungen des Faltprozesses, wie er von der

erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung gemäß dem

Ausführungsbeispiel durchgeführt wird,

Figur 9 eine Detailansicht zu Figur 5, und Figur 10 eine Ultraschallfügevorrichtung gemäß dem Stand der Technik.

Ausführungsform der Erfindung

Figur 1 zeigt in stark schematisch vereinfachter Ansicht ein Detail einer

Verpackungsvorrichtung 1 nach dem Ausführungsbeispiel. Mit dieser

Verpackungsvorrichtung 1 kann das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden.

Die Verpackungsvorrichtung 1 umfasst eine Sonotrode 2 und einen Amboss 3. Zwischen der Sonotrode 2 und dem Amboss 3 ist ein Spalt 4 ausgebildet. In diesem Spalt 4 befindet sich das zu fügende Papiermaterial 5. Gezeigt sind zwei Laschen 20 einer Verpackung 18 (s. Figuren 6 und 7), die innerhalb des Spaltes 4 überlappen. Diese beiden Laschen 20 werden mittels der

Verpackungsvorrichtung 1 miteinander verbunden.

Über den Amboss 3 wirkt eine Fügekraft auf das Papiermaterial 5 im Spalt 4. Diese Fügekraft ist in einer Fügekraftrichtung 6 ausgerichtet.

Die Sonotrode 2 wird zur Durchführung einer Ultraschallschwingung in

Schwingungsrichtung 7 angeregt. Diese Schwingungsrichtung 7 entspricht der Ausdehnungsrichtung der Amplituden der Ultraschallschwingung.

Wie Figur 1 gut zu entnehmen ist, steht die Fügekraftrichtung 6 senkrecht auf (auch: rechtwinklig zu) der Schwingungsrichtung 7. Somit handelt es sich hier um ein Ultraschallreibschweißverfahren. Wie bereits beschrieben, kann auch ein Ultraschalllongitudinalschweißen durchgeführt werde. Dabei sind dann die Fügekraftrichtung 6 und die Schwingungsrichtung 7 parallel zueinander.

Figur 2 zeigt eine Detailansicht zu Figur 1 , ebenfalls schematisch vereinfacht. Gemäß Figur 2 wird der Amboss 3 über eine Zylinderstange 8 beaufschlagt, so dass der Amboss 3 die Fügekraft auf das Papiermaterial 5 im Spalt 4 ausüben kann. Dementsprechend ist auch die Zylinderstange 8 parallel zur

Fügekraftrichtung 6 angeordnet.

Des Weiteren zeigt Figur 2 schematisch stark vereinfacht die Möglichkeit, das Papiermaterial 5 mit Wasser 9 zu befeuchten. Wie bereits beschrieben, begünstigt dieses Befeuchten den Fügeprozess.

Figur 3 zeigt auf der linken Seite das Prinzip des

Ultraschalllongitudinalschweißens. Die Amplitude der Ultraschallschwingung ist zur Verdeutlichung des Funktionsprinzips nicht maßstäblich dargestellt. Die Amplitude beträgt beispielsweise zwischen 20 und 40 μηη. Auf der rechten Seite in Figur 3 ist das Prinzip des Ultraschallreibschweißens dargestellt. Man erkennt in dieser Darstellung, dass beim Ultraschalllongitudinalschweißen nur die untere, positive Amplitude in Richtung des Papiermaterials 5 eine Wirkung entfalten kann. Bei dem Ultraschallreibschweißen dagegen erfolgt, wie in den Figuren 1 und 2 gezeigt, eine seitliche Anpressung des Papiermaterials 5 an die

Sonotrode. Infolgedessen können beide Amplitudenrichtungen, also die

Ausdehnung in der positiven Amplitudenrichtung und das Zusammen- oder Zurückziehen in der negativen Amplitudenrichtung, effektiv für den Fügeprozess genutzt werden. Durch die Befeuchtung der Fügestellen kann allerdings sowohl mit dem Ultraschallreibschweißens als auch mit dem

Ultraschalllongitudinalschweißen ein gutes Ergebnis erzielt werden.

Figur 4 zeigt in einem Diagramm die Versuchsergebnisse, bei denen ein Karton mit 300 g/m ² in einer Vorrichtung 100 nach dem Stand der Technik und mit einer Verpackungsvorrichtung 1 gemäß der Erfindung getestet wurde. Auf der horizontalen Achse ist die aufgebrachte Fügekraft in [N] eingezeichnet. Die vertikale Achse zeigt die erzeugte Zugfestigkeit in [N/15 mm] der Fügestelle. Ein oberer Verlauf 10 zeigt das Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens mit befeuchteten Fügestellen und Ultraschallreibschweißen. Ein unterer Verlauf 101 zeigt das Ergebnis bei Verwendung der Vorrichtung 100 nach dem Stand der Technik.

Im Rahmen der Erfindung und in experimentellen Untersuchungen hat sich gezeigt, dass sich Papier, Karton und Pappe besser miteinander verbinden lassen, wenn ein Ultraschallreibschweißen als Fügeverfahren verwendet wird. Im Gegensatz zum Ultraschalllongitudinalschweißen ist dabei die

Schwingungsrichtung 7 nicht parallel zur Fügekraftrichtung 6, sondern bevorzugt senkrecht (auch: rechtwinklig) dazu. Die Festigkeitswerte der Verbindung sind im Bezug auf die Scher- und Schälfestigkeit gegenüber den longitudinalen

Ultraschallschweißverfahren deutlich erhöht. Zudem sind, wie Figur 4 zeigt, auch im Bereich von niedrigen Fügekräften relativ hohe Zugfestigkeiten zu erreichen.

Aufgrund von durchgeführten Versuchen wird angenommen, dass für die Verbindung mit relativ hoher Zugfestigkeit nicht nur die Mikroverspleißung der Fasern und neue Wasserstoffbrücken ausschlaggebend sind. Die Ergebnisse sprechen für ein Plastifizieren und Erstarren von fasereigenen Polymeren, natürlichen oder synthetischen Bindemitteln sowie polymerartigen Additiven. Man kann davon ausgehen, dass sich während des Fügeprozesses auf den sich berührenden Oberflächen plastifizierte Bereiche befinden. Der longitudinale Ultraschallfügevorgang beansprucht die Fügepartner mit einer erhöhten

Tiefenwirkung. Für eine Verbesserung der Verbindungsqualität ist es

zielführender, die mechanische Beanspruchung parallel zur Fügeebene wirken zu lassen, wie dies im Rahmen vorliegender Erfindung gezeigt wurde. Ein weiterer wesentlicher Vorteil, der für die seitliche Anpressung der Sonotrode 2 an das Papiermaterial 5 spricht, ist die vollständige Nutzung der

Sonotrodenschwingungen in beide Amplitudenrichtungen. Beim

Ultraschallreibschweißen wird von der im Schwingungsgebilde erzeugten stehenden Welle sowohl die Expansions- als auch die Kontraktionsbewegung genutzt. Wird die Sonotrode beim longitudinalen Ultraschallschweißen gegen die

Fügepartner gepresst, wirkt sich nur die Expansion auf den Schweißvorgang aus, bei der Kontraktion verliert die Sonotrode den Kontakt zum Papiermaterial. Somit kann bei dem Ultraschallreibschweißen eine Verdopplung der wirksamen

Amplitude erreicht werden, von beispielsweise 24 μηη auf 48 μηη bei 30 kHz.

Figur 5 zeigt die genaue Ausbildung der Verpackungsvorrichtung 1 gemäß dem Ausführungsbeispiel. Gemäß dieser Darstellung umfasst die

Verpackungsvorrichtung 1 eine Formeinheit 1 1 , ausgebildet als Tiefzieheinheit. Diese Formeinheit 1 1 umfasst eine Stempelplatte 12. Die Stempelplatte 12 ist mittels eines Zylinders 13 in vertikaler Richtung verfahrbar. Der Zylinder 13 ist beispielsweise als Pneumatik- oder Hydraulikzylinder ausgebildet.

Unterhalb der Stempelplatte 12 befindet sich ein Führungswagen 14 der

Verpackungsvorrichtung 1 . Mit diesem Führungswagen 14 ist ein Faltwerkzeug 15 positionierbar.

Des Weiteren umfasst die Verpackungsvorrichtung 1 eine Zuführeinheit 16. Über diese Zuführeinheit 16 wird ein Zuschnitt 19 (s. Figur 7) in die Formeinheit 1 1 befördert. Die Zuführeinheit 16 umfasst eine Befeuchtungsvorrichtung 17. Mittels dieser

Befeuchtungsvorrichtung 17 werden die Fügestellen 21 (s. Figur 6) befeuchtet.

Des Weiteren zeigt Figur 5 die fertige Verpackung 18, ausgebildet als Schachtel. Im Detail ist diese Verpackung 18 in Figur 6 dargestellt. Gemäß Figur 6 weist die Verpackung 18 an ihren Kanten Fügestellen 21 auf. Diese Fügestellen 21 werden mittels der Sonotrode 2 und dem Amboss 3 gefügt.

Figur 7 zeigt den Zuschnitt 19, aus dem in der Formeinheit 1 1 die Verpackung 18 geformt wird. Der Zuschnitt 19 besteht aus Papiermaterial 5, beispielsweise Wellpappe. Am Zuschnitt 19 sind mehrere Laschen 20 vorgesehen. Mittels der

Formeinheit 1 1 und dem Faltwerkzeug 15 werden diese Laschen 20 in

Überlappung gebracht, so dass die Fügestellen 21 entstehen. Figur 8 zeigt in mehreren Darstellungen den Faltprozess, der vom Faltwerkzeug 15 durchgeführt wird. Die Stempelplatte 12 der Formeinheit 1 1 ist hier der Übersichtlichkeit halber ausgeblendet. Wie Figur 8 zeigt, wird an jeder Fügestelle 21 zunächst eine erste Lasche 20 geklappt. Daraufhin wird eine zweite Lasche 20 geklappt, so dass die beiden Laschen 20 überlappen und somit eine

Fügestelle 21 entsteht. Dieses Falten bzw. Klappen der Laschen 20 erfolgt mittels Formschultern 22 und Blechen 23 am Faltwerkzeug 15.

Figur 9 zeigt eine Detailansicht zu Figur 5. Figur 9 ist zu entnehmen, dass sich auf der Stempelplatte 12 zumindest ein Amboss 3 befindet. Dieser Amboss 3 wird über einen Kurzhubzylinder 24 bewegt. Dieser Kurzhubzylinder 24 befindet sich ebenfalls auf der Stempelplatte 12. In der schematisch vereinfachten Darstellung gemäß Figur 2 ist dieser Kurzhubzylinder 24 lediglich als

Zylinderstange 8 dargestellt.

Außerhalb der Verpackung 18 befindet sich die Sonotrode 2. Ferner ist ein Niederhalter 26 vorgesehen. Dieser Niederhalter 26 wird über einen

Sonotrodenhalter 25 gegen die Sonotrode 2 gedrückt. Diese Bewegung des Sonotrodenhalters 25 erfolgt über einen Booster 27 und einen Konverter 28. Durch den Kurzhubzylinder 24 und den Sonotrodenhalter 25 können Sonotrode 2 und Amboss 3 aufeinander zubewegt werden. Zwischen Sonotrode 2 und Amboss 3 befindet sich die Fügestelle 21 der Verpackung 18. Die Bewegungen des Kurzhubzylinders 24 und des Sonotrodenhalters 25 erzeugen somit die Fügekraft in Fügekraftrichtung 6. In diesem gezeigten Beispiel ist die

Fügekraftrichtung 6 horizontal ausgerichtet. Zum Fügen der Fügestelle 21 wird die Sonotrode 2 in der eingezeichneten Schwingungsrichtung 7, also senkrecht zur Fügekraftrichtung 6, in Schwingung versetzt.

Alternativ ist auch vorgesehen, dass für ein Ultraschalllongitudinalschweißen die Schwingungsrichtung 7 und die Fügekraftrichtung 6 parallel zueinander ausgerichtet sind

Figur 9 zeigt des Weiteren, dass sowohl das Faltwerkzeug 15 als auch die Sonotrode 2 mit Sonotrodenhalter 25 in einem Werkzeug integriert sind.