Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Paneels, insbesondere Fußboden-, Decken- oder Wandpaneels, mit einer Trägerplatte einerseits, die eine erste Oberflä ^¬ che und eine zweite Oberfläche sowie zwei gegenüberlie ^¬ gende Längsseitenflächen und zwei gegenüberliegende Quer ^¬ seitenflächen aufweist, und mit einer auf der ersten Ober- fläche aufgebrachten Schicht andererseits, wobei die Kan ^¬ tenbereiche des herzustellenden Paneels an den zwei gegenüberliegenden Längsseitenflächen und/oder an den zwei gegenüberliegenden Querseitenflächen abgerundet oder abgeschrägt ausgebildet sind und die aufzubringende Schicht auch auf den abgerundeten und die abgeschrägten Kantenbereiche aufgebracht wird.

Unter einem Paneel werden beispielsweise Tafeln aus einem Holzwerkstoff oder furnierte Platten für Wand- und Decken ^¬ verkleidungen oder aber auch für Böden verstanden. Unter Holzwerkstoffen werden solche Werkstoffe verstanden, die durch Zerkleinern von Holz, beispielsweise zu Holzfasern oder Holzspänen, und anschließendes Zusammenfügen erzeugt werden. Die Größe und die Form dieser Holzwerkstoffe be- einflusst die Art des hergestellten Paneels und ihre Ei- genschaften. Die Holzwerkstoffe, wie beispielsweise Holz-

fasern oder Holzspäne, können ohne oder mit Bindemitteln, wie Leim, Phenolharze, Melamin, Zement oder dergleichen, miteinander verbunden werden.

Trägerplatten für Paneele können beispielsweise als Span- platte, als MDF-Platte (UL-LDF) mit einer Rohdichte <500 kg/m ³ , als Leicht-MDF-Platte (LDF) mit einer Rohdichte <650 kg/m ³ , als Normal-MDF-Platte mit einer Rohdichte <850 kg/m ³ als hochverdichtete MDF-Platte (HDF) mit einer Rohdichte >850 kg/m ³ ausgebildet sein. Es ist aber auch durchaus möglich, dass es sich bei einer Trägerplatte beispielsweise um eine KunstStoffplatte oder um eine Holzplatte, beispielsweise um eine Vollholzplatte, Massivholzplatte oder Leimholzplatte handelt. Auch können Trägerplatten aus mineralischen Werkstoffen, wie Gips, oder aus anderen Stoffen geringer Festigkeit hergestellt sein .

Bisher wird bei der Herstellung eines Paneels mit abgerundeten oder abgeschrägten Kantenbereichen zunächst eine große unbeschichtete Trägerplatte in mehrere Streifen, wo- bei jeder Streifen die Trägerplatte für ein herzustellenden Paneel darstellt, getrennt. Anschließend werden bei ^¬ spielsweise mittels Fräsen die abzurundenden bzw. abzu ^¬ schrägenden Kantenbereiche der gegenüberliegenden Längsseitenfläche und/oder der gegenüberliegenden Querseiten- fläche in dem gewünschten Sinne abgerundet bzw. abge ^¬ schrägt. Anschließend wird in einem nächsten Schritt eine Schicht auf die Oberseite aufgepresst, wobei diese Schicht die abgeschrägten bzw. abgerundeten Kantenbereiche mitum- fasst. Eine solche Herstellung erfordert mehrere Arbeits- schritte und ist insoweit recht aufwendig. Aufgabe der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren anzugeben, dass ein einfacheres Beschichten von Paneelen mit abgeschrägten oder abgerundeten Kantenbereichen ermöglicht. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in einem ersten Verfahrensschritt entweder in einem Arbeitsschritt die Trägerplatte mit der Schicht beschichtet und gleichzeitig mit Nuten versehen wird, wobei die Nuten Seitenflan- ken und einen Nutgrund umfassen, oder die Trägerplatte zunächst mit Nuten versehen und anschließend mit der Schicht beschichtet wird, wobei die Nuten Seitenflanken und einen Nutgrund umfassen, - oder aber die Herstellung der Trägerplatte und auch das Versehen der herzustellenden Trägerplatte mit Nuten zusammen mit der Beschichtung mit der Schicht erfolgt, wobei die Nuten Seiten ^¬ flanken und einen Nutgrund umfassen, und dass in einem zweiten Verfahrensschritt die Trägerplatte nach dem Beschichten in mehrere Pa ^¬ neele getrennt wird und die Einbringung der Nuten so ^¬ wie die Trennung in Paneele derart aufeinander abge ^¬ stimmt erfolgen, dass nach dem jeweiligen Durchtren- nen entlang jeweils einer Nut die Seitenflanken der

Nuten jeweils den abgerundeten oder abgeschrägten Kantenbereich des entsprechenden Paneels bilden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden entweder zunächst Nuten in eine Trägerplatte eingebracht und an ^¬ schließend wird in die mit den Nuten bereits versehene Trägerplatte die Schicht aufgebracht. Alternativ wird di- rekt mit dem Einbringen der Nuten in einem Schritt die Schicht aufgebracht.

Sofern bei den herzustellenden Paneelen beispielsweise nur die Kantenbereiche der Längsseitenfläche abgeschrägt oder abgerundet sein sollen, werden in die Trägerplatte ent- sprechend parallel angeordnete Nuten eingebracht. Das gleiche gilt für den Fall, wenn bei den herzustellenden Paneelen nur die Kantenbereiche der gegenüberliegenden Querseitenfläche abgerundet oder abgeschrägt ausgebildet sein sollen. Sollen jedoch die Kantenbereiche der gegenüberliegenden Längsseitenflächen und auch die Kantenbereiche der gegenüberliegenden Querseitenflächen der Paneele abgerundet oder abgeschrägt ausgebildet sein, werden in die Träger ^¬ platte sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung weisende Nuten eingebracht.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt eine einfache Her ^¬ stellung von Paneelen, da zunächst eine große Trägerplatte mit einer Schicht beschichtet wird und diese beschichtete Trägerplatte dann entlang der Nuten in Paneele zugeschnit- ten wird. Jedes Paneel weist bereits die gewünschten abge ^¬ rundeten oder abgeschrägten Kantenbereiche an den gegenüberliegenden Querseitenflächen und/oder Längsseitenflächen auf. Darüber hinaus ist jedes Paneel vollständig mit einer durchgehenden Schicht beschichtet, die auch die ab- gerundeten oder abgeschrägten Kantenbereiche des jeweili ^¬ gen Paneels umfasst. Die Schicht kann beliebig ausgebildet sein. Es kann sich beispielsweise um ein melaminharzgetränktes Papier handeln. Eine Schicht, die aus einem melaminharzgetränkten Papier besteht, ist trocken. Unter Hitzeeinwirkung von etwa 150°C schmilzt das Melamin auf, so dass nach dem Abkühlen eine dauerhafte Verbindung zwischen der Schicht und der Trägerplatte besteht. Auch ABS-Folien oder andere Materialien sind als Schicht möglich.

Sofern es sich bei der Schicht beispielsweise um eine de- korative Schicht handelt, kann auf der dekorativen Schicht oberseitig auch noch zusätzlich eine, beispielsweise be ^¬ reits werksseitig aufgebrachte, Verschleißschicht vorgese ^¬ hen sein. Bei der Verschleißschicht handelt es sich bei ^¬ spielsweise um einen Klarlack, der die dekorative Schicht oberseitig abdeckt.

Eine dekorative Schicht kann die unterschiedlichsten De- kore aufweisen. Das Dekor kann beispielsweise unifarben oder mehrfarbig ausgebildet sein. Auch kann das Dekor aus beliebigen Mustern oder auch Fotos bestehen. Selbstver- ständlich kann eine dekorative Schicht auch eine Oberflä ^¬ chenstruktur aufweisen. Dies bietet sich beispielsweise bei einem Holzdekor an, da hierdurch das Holzdekor durch die Oberflächenstruktur besser nachgebildet werden kann.

Die Verschleißschicht kann bereits vor dem Aufbringen der Schicht auf die Trägerplatte auf die Schicht aufgebracht worden sein, so dass die aufgebrachte Schicht als ein Ver ^¬ bund bestehend aus einer Verschleißschicht und einer deko ^¬ rativen Schicht ausgebildet ist. Selbstverständlich ist es auch beispielsweise möglich, dass die Verschleißschicht nach Aufbringen der Schicht, beispielsweise flüssig, auf das bereits beschichtete Paneel aufgebracht wird. Das erfindungsgemäße Verfahren kann kontinuierlich erfolgen. Dann können als Werkzeug beispielsweise Walzen oder Kalander eingesetzt werden. Bei Einsatz einer Walze kann die Walze auf ihrem Mantel umlaufende Erhebungen bei- spielsweise zum Einbringen der Nuten und/oder zum Aufbringen der Schicht in die Nuten aufweisen. Bei einer solchen Ausgestaltung sind die in die Trägerplatte eingebrachten Nuten parallel zur Förderrichtung ausgerichtet. Alternativ oder zusätzlich kann die Walze auf ihrem Mantel zumindest eine parallel zur Drehachse verlaufende Erhebung bei ^¬ spielsweise zum Einbringen der Nuten und/oder zum Aufbringen der Schicht in die Nuten aufweisen. Mit einer solchen Erhebung können in die Trägerplatte Nuten eingebracht wer ^¬ den, die orthogonal zur Förderrichtung ausgerichtet sind. Selbstverständlich ist auch eine andere Ausrichtung einer Erhebung in Bezug auf die Förderrichtung der Trägerplatte während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich .

Selbstverständlich ist auch eine diskontinuierlich arbei- tender Herstellungsprozess möglich. Die Trennung der Trä ^¬ gerplatte kann beispielsweise mittels Sägen erfolgen. Ent ^¬ sprechende hergestellte Paneele sind sowohl für den Ein ^¬ satz im Außenbereich als auch im Innenbereich geeignet.

Auf der zweiten Oberfläche kann sofern erforderlich bei- spielsweise ein Gegenzug vorgesehen sein. Es bietet sich an, wenn ein solcher Gegenzug vor dem Beschichten der Trägerplatte und vor dem Trennen in mehrere Paneele auf die zweite Oberfläche aufgebracht wird.

Sofern ein fertig beschichtetes Paneel beispielsweise eine oberseitige Mittelfuge aufweisen soll, die sich beispiels ^¬ weise parallel zu zwei gegenüberliegenden Seitenflächen erstreckt, wird in die Trägerplatte vor dem Beschichten oder zusammen mit dem Beschichten im Bereich zwischen zwei einzubringenden benachbarten Nuten ergänzend noch eine Mittelfuge eingebracht. Ein nach dem Beschichten der Trä- gerplatte später abgetrenntes Paneel ist damit vollständig mit einer durchgehenden Schicht beschichtet, die sowohl die abgerundeten oder abgeschrägten Kantenbereiche umfasst als auch die Mittelfuge des jeweiligen Paneels überdeckt.

Es ist auch möglich, dass die Herstellung, insbesondere die Herstellung durch Pressen, der Trägerplatte und auch das Versehen der herzustellenden Trägerplatte mit Nuten zusammen mit der Beschichtung mit der Schicht, also gleichzeitig, erfolgen, wobei die Nuten Seitenflanken und einen Nutgrund umfassen, und anschließend die Trägerplatte nach dem Beschichten in mehrere Paneele getrennt wird und die Einbringung der Nuten sowie die Trennung in Paneele derart aufeinander abgestimmt erfolgen, dass nach dem jeweiligen Durchtrennen entlang jeweils einer Nut die Seitenflanken der Nuten jeweils den abgerundeten oder abge- schrägten Kantenbereich des entsprechenden Paneels bilden. Zumindest die letzten Schritte der Herstellung der Trägerplatte erfolgen in diesem Fall zusammen mit der Beschichtung mit der Schicht. Sofern es sich bei der Trägerplatte beispielsweise um eine MDF-Platte handelt, ist es denkbar, dass das Aushärten der Fasermatte, aus der die als MDF- Platte ausgebildete Trägerplatte hergestellt wird, und das Versehen, d. h. das Einbringen, der Nuten, wobei die Nuten Seitenflanken und einen Nutgrund umfassen, zusammen mit dem Beschichten mit der Schicht erfolgt und anschließend in einem zweiten Verfahrensschritt die Trägerplatte nach dem Beschichten in mehrere Paneele getrennt wird und die Einbringung der Nuten sowie die Trennung in Paneele derart aufeinander abgestimmt erfolgen, dass nach dem jeweiligen Durchtrennen entlang jeweils einer Nut die Seitenflanken der Nuten jeweils den abgerundeten oder abgeschrägten Kantenbereich des entsprechenden Paneels bilden.

Dabei kann im Bereich zumindest einer Nut die Schicht mit den beiden Seitenflanken und dem Nutgrund dieser Nut verbunden sein.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des Verfahrens ist im Bereich zumindest einer Nut die Schicht nur zumin ^¬ dest bereichsweise, insbesondere vollständig, mit den bei- den Seitenflanken dieser Nut verbunden. Damit ist die aufgebrachte Schicht zum einen mit der ersten Oberfläche eines jeden nach dem Trennen entstehenden Paneels und zum anderen zumindest bereichsweise, insbesondere vollständig, mit den abgerundeten oder abgeschrägten Kantenbereichen des entsprechenden Paneels verbunden. Allerdings besteht kein Verbund zwischen der Schicht und dem Nutgrund. Damit ist ein spannungsfreies Aufbringen der Schicht auf die einzelnen durch Trennen der Trägerplatte hergestellten Paneele möglich. Hierdurch ist auch ein Aufbringen von Schichten geringer Dehnung möglich, ohne dass beispielsweise ein Schüsseln, d. h. ein Wölben, eines einzelnen Paneels verhindert wird. Sofern Paneele mit einer Nut- /Federverbindung hergestellt werden sollen, ist der nicht beschichtete Nutgrund auch nicht nachteilig, da der Nut- grund üblicherweise die Oberseite der später eingebrachten Feder darstellt.

Dabei kann zwischen der Schicht und dem Nutgrund zumindest einer Nut ein Freiraum sein, so dass die Schicht im Bereich des Nutgrundes nicht in Kontakt mit der Trägerplatte ist. Die Schicht kann durch einen Pressvorgang, insbesondere mittels eines weichen oder starren Presswerkzeuges, aufge ^¬ bracht werden. Selbstverständlich sind auch andere Verfahren, wie beispielsweise Aufkleben mittels Leim, und auch dabei eingesetzte andere Werkzeuge möglich. Unter einem starren Presswerkzeug wird ein Werkzeug verstanden, bei dem zumindest die mit der Schicht beim Aufbringen in Kontakt befindliche Fläche aus einem starren Material wie z. B. Metall besteht. Bei einem weichen Presswerkzeug ist zumindest die mit der Schicht beim Aufbringen in Kontakt befindliche Fläche aus einem verformbaren Material wie z. B. Gummi. Durch die elastischen Eigenschaften passt sich das Werkzeug optimal der Ausgestaltung der Trägerplatte an. Handelt es sich bei der Schicht um ein melamin- harzgetränktes Papier, entsteht beim Pressvorgang Hitze. Infolgedessen schmilzt das Melamin auf, so dass nach dem Abkühlen eine dauerhafte Verbindung zwischen der Schicht und der Trägerplatte besteht.

Dabei kann die Schicht durch einen Aufbringvorgang zu- nächst in Kontakt mit der ersten Oberfläche gebracht und durch einen anschließenden Pressvorgang, insbesondere mittels eines weichen oder starren Presswerkzeuges, aufge ^¬ bracht werden. Beim in Kontaktbringen der Schicht mit der ersten Oberfläche wird die Schicht aufgelegt, so dass die Schicht beispielsweise gegebenenfalls noch gegenüber der Trägerplatte ausgerichtet werden kann. Dabei kann vor dem in Kontaktbringen der Schicht mit der ersten Oberfläche auf die erste Oberfläche der Trägerplatte beispielweise bereits eine Leim- oder Klebeschicht aufgebracht worden sein. Es ist auch denkbar, dass die Schicht rückseitig eine entsprechende Beschichtung aufweist, die eine spätere dauerhafte Verbindung zwischen Trägerplatte und Schicht ermöglicht. Es ist aber auch möglich, dass als Schicht ein melaminhar zgetränktes Papier verwendet wird, das trocken ist. Durch das in Kontaktbringen der Schicht mit der ersten Oberfläche liegt das melaminhar zgetränkte Papier auf der Trägerplatte auf. Nach dem in Kontaktbringen schließt sich dann der Pressvorgang an.

Zumindest eine Nut kann durch einen Pressvorgang, insbesondere mittels eines starren Presswerkzeuges, eingebracht werden. Jede Seitenflanke der Nut bildet den abgerundeten oder abgeschrägten Kantenbereich des entsprechend herge- stellten Paneels. Unter einem starren Werkzeug wird ein Werkzeug verstanden, bei dem zumindest die mit der Schicht beim Aufbringen in Kontakt befindliche Fläche aus einem starren Material wie z. B. Metall besteht. Sofern zwischen der Schicht und dem Nutgrund ein Freiraum verbleiben soll, so dass damit die aufgebrachte Schicht in diesem Bereich nicht mit dem Nutgrund in Kontakt und mit diesem verbunden ist, ist das Pressblech so ausgebildet, dass bei Erreichen der Endposition des Pressvorgangs das Pressblech im Bereich der ersten Oberseite und im Bereich der Kantenberei- che auf die aufzupressende Schicht wirkt, so dass in die ^¬ sen Bereichen ein Verbinden durch Pressen erfolgt. Hingegen ist das Pressblech in dem Bereich, der die Nut ein- presst, so ausgebildet, dass in der Endposition des Press ^¬ vorgangs das Pressblech zu dem betreffenden Nutgrund beab- standet angeordnet ist. Damit besteht zwischen der Schicht und dem Nutgrund ein Freiraum, so dass die Schicht in die ^¬ sem Bereich infolgedessen nicht mit dem Nutgrund in Kontakt kommt.

Zumindest eine Nut kann durch einen Fräsvorgang einge- bracht werden, Dies bietet sich insbesondere bei einem kontinuierlich betriebenen Herstellverfahren an. Sofern in einem Arbeitsschritt die Trägerplatte mit der Schicht beschichtet und gleichzeitig mit Nuten versehen wird, muss das hierfür eingesetzte Werkzeug zumindest im Bereich seiner Kontaktfläche, die die Nuten einbringt und gleichzeitig die Schicht aufbringt, eine hinreichende Fes ^¬ tigkeit aufweisen, damit in das Trägermaterial die Nuten eingebracht werden können.

Sofern jedoch die Trägerplatte zunächst mit Nuten versehen und anschließend mit der Schicht beschichtet wird, kann die Schicht mit einem Werkzeug aufgebracht werden, bei dem die mit der Schicht beim Aufbringen in Kontakt befindli ^¬ chen Fläche aus einem starren oder verformbaren Material besteht. Als verformbares Material bietet sich beispiels ^¬ weise Gummi an. Aufgrund der elastischen Eigenschaften kann sich die mit der Schicht beim Aufbringen in Kontakt befindliche Fläche des Werkzeuges optimal den abgerundeten oder abgeschrägten Kantenbereichen sowie eventuell vorgesehenen Mittelfugen anpassen. Bei Beschichten eines genuteten Trägermaterials mit einem Werkzeug, dessen mit der Schicht beim Aufbringen in Kontakt befindliche Fläche aus einem starren Material, wie beispielsweise einem Metall, besteht, muss die Kontur der Fläche des Werkzeuges genau der Oberflächenausgestaltung des genuteten Trägermaterials angepasst sein, um ein flächiges Aufbringen der Schicht zu gewährleisten.

Vorteilhafterweise sind die Abmessungen der aufzubringenden Schicht nicht kleiner als die Abmessungen der Trägerplatte vor der Trennung in Paneele. Auf diese Weise ist eine vollflächige Beschichtung der Oberseite der Träger- platte möglich, wobei die Schicht nicht nur die Oberseite der aus der Trägerplatte hergestellten Paneele, sondern auch die Seitenflanken jeder Nut und gegebenenfalls auch den kompletten Nutgrund jeder Nut umfasst. Eine Beschich- tung des kompletten Nutgrundes aller Nuten ist insbesondere mit Schichten möglich, die als Folie ausgebildet sind und insoweit in einem gewissen Maß gedehnt werden können. Sofern eine Schicht aufgebracht wird, die insbesondere keinerlei Dehnung erlaubt, kann die Schicht entlang zumin ^¬ dest einer Nut beim Aufbringen, insbesondere beim Pressen, aufreißen oder durchtrennt werden. Das Aufreißen kann beispielsweise automatisch erfolgen, wenn die beim Aufbringen im Bereich der Nut auf die Schicht wirkende Kraft einen Wert übersteigt. Da das Aufreißen im Bereich der Nut erfolgt und auch die spätere Trennung in Paneele entlang je ^¬ weils einer Nut erfolgt, ist jedes Paneel gleichwohl auf seiner kompletten Oberseite sowie auf seinen abgerundeten oder auf seinen abgeschrägten Kantenbereichen vollständig beschichtet .

Die Schicht kann, bevor sie aufgebracht wird, zumindest entlang einer späteren Nut durchtrennt werden. Bei dieser Herstellweise wird die an den späteren Nuten bereits durchtrennte Schicht in Kontakt mit der ersten Oberfläche gebracht und durch einen anschließenden Pressvorgang, insbesondere mittels eines weichen oder starren Presswerkzeu ^¬ ges, aufgebracht.

Sofern ein Kleber bzw. ein Leim aufgebracht wird, bietet es sich an, dass nach dem Trennen der Schicht zumindest entlang einer späteren Nut und vor dem in Kontaktbringen der durchtrennten Schicht mit der Trägerplatte auf die der ersten Oberfläche der Trägerplatte zugewandte Oberfläche der Schicht und/oder auf die erste Oberfläche der Träger- platte eine Leim- oder Klebeschicht aufgebracht wird. Da der Kleber bzw. der Leim erst nach dem Trennen der Schicht aufgebracht wird, ist sichergestellt, dass die zum Trennen eingesetzte Trennvorrichtung nicht in Kontakt mit dem Leim bzw. mit dem Kleber kommt. Nach dem Aufbringen des Klebers bzw. des Leims wird die bereits zuvor durchtrennte Schicht in Kontakt mit der ersten Oberfläche gebracht und durch einen anschließenden Pressvorgang, insbesondere mittels eines weichen oder starren Presswerkzeuges, aufgebracht.

Dabei kann die Schicht zumindest entlang einer Nut, nach ^¬ dem die Schicht in Kontakt mit der ersten Oberfläche ge- bracht wurde, und vor dem anschließenden Pressvorgang durchtrennt werden. Bei einer solchen Herstellweise wird die Schicht zunächst in Kontakt mit der ersten Oberfläche beispielsweise mit der bereits mit Nuten versehenen Trä ^¬ gerplatte gebracht. Dabei kann vor dem in Kontakt bringen der Schicht mit der ersten Oberfläche auf die erste Ober ^¬ fläche der Trägerplatte beispielweise bereits eine Leim ^¬ oder Klebeschicht aufgebracht worden sein. Es ist auch denkbar, dass die Schicht rückseitig eine entsprechende Beschichtung aufweist, die eine spätere dauerhafte Verbin- dung zwischen Trägerplatte und Schicht ermöglicht. Es ist aber auch möglich, dass als Schicht ein melaminharzge- tränktes Papier verwendet wird, das trocken ist. Durch das in Kontaktbringen der Schicht mit der ersten Oberfläche liegt das melaminharzgetränkte Papier auf der Trägerplatte auf. Nach dem in Kontaktbringen der Schicht mit der ersten Oberfläche wird die Schicht entlang zumindest einer Nut durchtrennt. Dann wird anschließend die Schicht auf die erste Oberfläche der Trägerplatte aufgepresst.

Insbesondere bei Schichten, die aus Papier bestehen oder Papier beinhalten, kann es sich aber auch anbieten, wenn die Schicht, insbesondere im aufgelegten Zustand, entlang zumindest einer späteren Nut, vorzugsweise entlang jeder Nut, eine Perforation aufweist. Die Perforation kann beispielsweise als Schlitz- oder Lochstanzung ausgebildet sein. Hierdurch ist die Schicht entlang jeder Perforation trennbar. Die Perforation ist vorzugsweise - bezogen auf die Breite der Nut gesehen - mittig angeordnet. Sofern die Schicht bereits perforiert ist, wird die Schicht vor dem Aufbringen auf die Trägerplatte so angeordnet, dass die Perforation parallel zu den Seitenflanken der Nut verläuft und vorzugsweise in der Mitte der Nut angeordnet ist. Beim Aufbringen der Schicht auf die Trägerplatte reißt die Schicht entlang der Perforation auf, so dass ein kontrol ^¬ liertes Aufbringen der Schicht im Bereich der Nut möglich ist. Ferner erlaubt das Aufreißen der Schicht ein spannungsfreies Aufbringen der Schicht auf die Trägerplatte. Alternativ ist es möglich, dass die Schicht entlang zumindest einer Nut beim Aufbringen, insbesondere beim Pressen, oder vor dem Aufbringen, insbesondere vor dem Pressen, oder nach dem Aufbringen, insbesondere nach dem Pressen, durch eine, insbesondere am Presswerkzeug vorgesehene, Einrichtung perforiert, insbesondere durchtrennt, wird.

Bei der Einrichtung kann es sich beispielsweise um einen sich über die Länge der Einrichtung erstreckenden, messerartig ausgebildeten und in Richtung der zu trennenden Schicht weisenden Vorsprung handeln. Der Vorsprung kann beispielsweise im Bereich der Pressfläche eines Presswerk ^¬ zeuges vorgesehen sein. Beim Pressen wird die Schicht durch den jeweiligen Vorsprung durchtrennt und gleichzeitig die Schicht durch das Presswerkzeug aufgebracht. Es bietet sich an, wenn im Bereich jeder Nut ein hinsichtlich seiner Ausgestaltung dem zugehörigen Vorsprung angepasster Freiraum vorgesehen ist, in dem nach dem Trennvorgang der Vorsprung zur Reduzierung einer Abnutzung, insbesondere berührungsfrei, aufgenommen wird.

Alternativ kann die Einrichtung feine, im geringen Abstand zueinander angeordnete Stempel aufweisen. Bei in Kontakt kommen mit der Schicht wird auf diese Weise eine Perfora ^¬ tion in die Schicht eingebracht. Entlang jeder Perforation ist die Schicht trennbar. Die Stempel können beispiels ^¬ weise im Bereich der Pressfläche eines Presswerkzeuges an ^¬ geordnet sein. Es bietet sich an, wenn im Bereich jeder Nut ein hinsichtlich seiner Ausgestaltung den zugehörigen Stempeln angepasster Freiraum vorgesehen ist, in dem nach der Perforation der Schicht die Stempel zur Reduzierung einer Abnutzung, insbesondere berührungsfrei, aufgenommen werden . Sofern die Nut beispielsweise V-förmig ausgebildet ist, kann der Freiraum eine Verlängerung der Nut in dem Bereich darstellen, in dem die beiden Seitenflanken dieser Nut aufeinandertreffen .

Die aufzubringende Schicht kann mehrteilig, aus parallel angeordneten Streifen bestehen, wobei die Abmessungen jedes Streifens einem hergestellten Paneel entsprechen und wobei die Anordnung derart erfolgt, dass die Streifen mit den späteren Paneelen deckungsgleich angeordnet sind.

Dabei können zumindest zwei benachbart angeordnete Strei- fen unmittelbar aneinander angrenzend vorgesehen sein. Bei einer solchen Ausbildung der Streifen verbleibt - sofern die Streifen aus einem nicht hinreichend dehnbaren Mate ^¬ rial bestehen - nach dem Aufbringen in jeder Nut ein kleiner Bereich, der nicht von der Schicht beschichtet ist. Alternativ können zumindest zwei benachbart verlaufende Streifen, insbesondere geringfügig, überlappend angeordnet sein. Eine solche Ausgestaltung erlaubt ein Beschichten der Trägerplatte mit der Schicht auch in den beiden Sei- tenflanken und dem Nutgrund jeder Nut, sofern eine hinrei ^¬ chend große Überlappung vorgesehen ist.

Die Schicht kann als dekorative Schicht ausgebildet sein.

Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Schicht aus mehreren übereinander angeordneten Lagen besteht. So kann eine Lage beispielsweise eine dekorative Schicht und eine darüber liegende Lage eine Verschleißschicht darstel ^¬ len. Sofern die Schicht aus mehreren Lagen besteht, können die Lagen zunächst gegeneinander aufgebracht sein und dann die Schicht in ihrer Gesamtheit auf die Trägerplatte aufgebracht werden. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass zunächst eine erste Lage auf die Träger ^¬ platte und später dann die weiteren Lagen aufgebracht werden .

Nach der Trennung der beschichteten Trägerplatte in Pa- neele können an zumindest einem Paar gegenüberliegender Längsseitenflächen eines Paneels und/oder Querseitenflä ^¬ chen eines Paneels entsprechende Ausgestaltungen für eine Nut-/Federverbindung vorgesehen werden.

Zumindest eine Nut kann mit einer nutenförmigen Ausnehmung versehen werden. In dem Bereich der nutenförmigen Ausnehmung weist die Trägerplatte eine deutlich geringere Dicke auf. Die Dicke der Trägerplatte im Bereich der nutenförmigen Ausnehmung ist so gewählt, dass einerseits die Träger ^¬ platte nicht vor dem Trennen in einzelne Paneele unbeab- sichtigt zerbrechen kann, jedoch andererseits zwei benach- barte Paneele sich entlang ihrer Nut etwas gegeneinander nach oben anwinkeln können. Die nutenförmige Ausnehmung insbesondere in Verbindung mit dem Freiraum im Bereich einer Nut ermöglicht die Herstellung einer spannungsfreien Gesamtkonstruktion aus einer mit einer Schicht beschichteten Trägerplatte. Hierdurch wird beispielsweise ein Schüsseln, d. h. ein Wölben, eines einzelnen Paneels verhindert .

Um ein Schüsseln der Paneele quer zur Längsrichtung zu verhindern, bietet es sich an, wenn auf die zweite Oberfläche der Trägerplatte, d.h. auf die Unterseite der Trä ^¬ gerplatte, vorzugsweise vor dem Trennen der Trägerplatte in Paneele, eine als Rückzug dienende Schicht aufgebracht wird . Im Folgenden werden in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 zwei unterschiedliche Herstellverfahren,

Fig. 2-5 vier Schnitte durch einen Teilbereich einer

Trägerplatte vor dem Zertrennen in einzelne Paneele,

Fig. 6-8 drei verschiedene Ausführungsformen einer

Schicht ,

Fig. 9 einen Schnitt durch einen Teilbereich einer alternativ ausgebildeten Trägerplatte mit einem oberhalb der Trägerplatte befindlichen Pressblech, Fig. 10 einen Schnitt durch einen Teilbereich einer alternativ ausgebildeten Trägerplatte, wobei in der Nut zusätzlich noch eine nutenförmige Ausnehmung vorgesehen ist, und Fig. 11 den Gegenstand nach Fig. 10, wobei die für eine Rastverbindung zu entfernenden Bereiche kariert dargestellt sind.

In allen Figuren werden für gleiche bzw. gleichartige Bauteile übereinstimmende Bezugszeichen verwendet. In den Figuren la bis lf ist ein erstes Herstellverfahren dargestellt. Figur la zeigt eine noch unbeschichtete Trä ^¬ gerplatte 1. Die Trägerplatte 1 hat eine erste Oberfläche 2, eine zweite gegenüberliegende Oberfläche 3 sowie zwei gegenüberliegende Längsseitenflächen 4 und zwei gegenüber- liegende Querseitenflächen 5. Auf die erste Oberfläche 2 soll später eine Schicht 6 aufgebracht werden.

Wie beispielsweise in Fig. lf dargestellt, sind die Kan ^¬ tenbereiche 7 des herzustellenden Paneels 8 an den zwei gegenüberliegenden Längsseitenflächen 4 abgeschrägt ausge- bildet. Die aufzubringende Schicht 6 umfasst dabei auch die abgeschrägten Kantenbereiche 7.

Zunächst werden mittels eines Werkzeuges 9, beispielsweise eines Press- oder eines Fräswerkzeuges, in die erste Ober ^¬ fläche 2 der Trägerplatte 1 - so wie es in den Schritten lb und lc dargestellt ist - Nuten 10 eingebracht. Jede Nut 10 weist einen Nutgrund 11 sowie zwei Seitenflanken 12 auf. Die Nuten 10 verlaufen parallel. Zum Einbringen der Nuten 10 weist das Werkzeug 9 eine ent ^¬ sprechende Anzahl an Erhebungen 13 auf. Die Form und die Anordnung der Erhebungen 13 ist auf die jeweils einzubringende Nut 10 abgestimmt. In den Schritten ld und le wird die mit den Nuten 10 versehene Trägerplatte 1 dann mit einer Schicht 6 beschich ^¬ tet. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt das Beschichten durch einen Pressvorgang. Hierfür ist ein Pressblech 14 vorgesehen. Das Pressblech 14 hat auf seiner der ersten Oberfläche 2 und der Schicht 6 zugewandten Seite Erhebungen 15. Die Ausrichtung, der Abstand und die Form der Erhebungen 15 ist auf die in der Trägerplatte 1 vorgesehenen Nuten 10 abgestimmt. Beim Pressen verlagert sich jede Erhebung 15 in die korrespondierende Nut 10. Durch Absenken des Pressbleches 15 wird die Schicht 6 auf- gepresst. In Fig. le ist die beschichtete Trägerplatte 1 nach dem Pressen im Schnitt dargestellt. Bei diesem Aus ^¬ führungsbeispiel ist die aufgebrachte Schicht 6 sowohl mit den beiden Seitenflanken 12 als auch mit dem Nutgrund 11 einer jeden Nut 10 in Kontakt, so dass in diesem Fall die Schicht 6 hinreichende Dehnungseigenschaften aufweisen muss. Es kann sich bei der Schicht 6 beispielsweise um eine ABS-Folie handeln.

Nach dem Beschichten wird in Schritt lf die beschichtete Trägerplatte 1 gemäß Fig. le in vier Paneele 8, beispiels ^¬ weise durch Sägen, zertrennt.

Die Figuren la sowie ld' bis lf ' zeigen ein alternatives Herstellverfahren. Hier werden direkt mittels eines geeigneten Werkzeuges, wie zum Beispiel mittels eines Pressble- ches 14, an dem unterseitig Erhebungen 15 vorgesehen sind, sowohl die Nuten 10 in die Trägerplatte 1, als auch die Schicht 6 auf die Trägerplatte 1 aufgebracht. Das Ergebnis des Einbringens der Nuten 10 in die Trägerplatte 1 als auch des gleichzeitigen Aufbringens der Schicht 6 ist in Fig. le' dargestellt.

Es schließt sich dann wieder das Trennen der Trägerplatte 1 entlang der Nuten 10 an, so dass aus der Trägerplatte 1 insgesamt vier beschichtete Paneele 8 hergestellt worden sind, deren Kantenbereiche 7 an den zwei gegenüberliegen- den Längsseitenflächen 4 abgeschrägt ausgebildet sind. Die Kantenbereiche 7 sind von der aufgebrachten Schicht 6 um- fasst .

Nach dem Trennen, so wie es in den Schritten lf bzw. lf ' dargestellt ist, können die Längs- und/oder Querseitenflä- chen 4, 5 eines jeden Paneels 8 bearbeitet werden. So kann beispielsweise das Anbringen einer Ausgestaltung für eine Nut-/Federverbindung erfolgen, was in den Fig. 3 bis 5 angedeutet ist.

In Fig. 2 ist die noch nicht aufgebrachte Schicht 6 in durchgezogenen Linien dargestellt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der Schicht 6 bei ^¬ spielsweise um ein Papier, das nicht hinreichend dehnbar ist. Dies hat zur Folge, dass im aufgebrachten Zustand zwar die beiden Seitenflanken 12 jedoch nicht der Nutgrund 11 vollständig beschichtet ist. Das spätere Trennen kann beispielsweise entlang des unbeschichteten Bereichs erfol ^¬ gen .

Um die Anordnung und Ausrichtung des unbeschichteten Bereichs gegenüber dem Nutgrund 11 kontrolliert zu beein- flussen, kann die Schicht 6 beispielsweise an der mit ei- nem Pfeil 16 gezeigten Stellung eine Perforation aufweisen. Während des Auf ringvorgangs , beispielsweise durch Pressen, reißt die Schicht 6 kontrolliert entlang der Per ^¬ foration ein, so dass die Schicht 6 nach dem vollständigen Aufbringen die gestrichelt dargestellte Lage einnimmt.

Die Perforationen können bereits werksseitig in die Schicht 6 eingebracht worden sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Perforationen beispielsweise beim Aufbringen, wie beim Pressen, der Schicht 6 einge- bracht werden. Hierzu kann das eingesetzte Werkzeug, bei ^¬ spielsweise ein Pressblech 14, an jeder Erhebung 15 eine Einrichtung aufweisen, die feine, im geringen Abstand zueinander angeordnete Stempel umfasst. Bei in Kontakt kom ^¬ men mit der Schicht 6 wird auf diese Weise eine Perfora- tion in die Schicht 6 eingebracht.

Alternativ oder in Ergänzung kann das zum Aufbringen eingesetzte Werkzeug, beispielsweise das Pressblech 14, an jeder Erhebung 15 eine Einrichtung aufweisen, die die Schicht 6 beim Aufbringen im Bereich jeder Nut 10 durch- trennt. Bei der Einrichtung kann es sich beispielsweise um einen sich über die Länge der Einrichtung erstreckenden, messerartig ausgebildeten und in Richtung der zu trennenden Schicht 6 weisenden Vorsprung handeln.

In den Fig. 3 bis 5 sind unterschiedliche Ausgestaltungen von Nuten 10 dargestellt. Fig. 3 zeigt eine Nut 10, die V- förmig ausgebildet ist. Entlang der senkrechten gestrichelten Linie kann die Trägerplatte 1 mit der aufgebrachten Schicht 6 durchtrennt und auf diese Weise die einzel ^¬ nen beschichteten Paneele 8 erzeugt werden. Bei dem Aus- führungsbeispiel nach Fig. 3 bietet sich beispielsweise an, in die jeweilige Längsseitenfläche 4 beider Paneele 8 eine Nut einzubringen, in die dann jeweils ein Ende einer losen Feder 17 eingeführt wird. Entsprechendes ist in punktierten Linien dargestellt.

In Fig. 4 ist eine Trägerplatte 1 dargestellt, auf die eine Schicht 6 mit einer hinreichenden Elastizität und/oder einer hinreichenden Dehnbarkeit aufgebracht worden ist. Bei der Schicht 6 kann es sich in diesem Beispiel beispielsweise um eine Folie oder um ein speziell behan ^¬ deltes Papier oder um ein getränktes Papier handeln. Ein getränktes Papier ist - wie auch eine mit Tapetenkleister versehene Tapete - im noch nicht getrockneten Zustand in einem gewissen Maße dehnbar. Die Schicht 6 umfasst daher beide Seitenflanken 12 und den Nutgrund 11 jeder Nut 10. Nach Trennen der Trägerplatte 1 entlang der senkrecht ge- strichelt dargestellten Linie wird in die Längsseitenflä ^¬ che 4 des rechten Paneels 8 eine Nut eingebracht, während die Längsseitenfläche 4 des linken Paneels 8 zu einer Fe ^¬ der gefräst wird.

In Fig. 5 ist eine Schicht 6 aufgebracht, die aufgrund ih- rer Eigenschaften keine hinreichende Dehnung erlaubt. Da ^¬ her ist jede Nut 10 in ihrer jeweiligen Mitte nicht be ^¬ schichtet. In die Längsseitenfläche 4 des rechten Paneels 8 kann eine Nut eingefräst werden, während die Längssei ^¬ tenfläche 4 des linken Paneels 8 so bearbeitet wird, dass sich die punktiert dargestellte Feder ergibt.

In den Fig. 6 und 7 ist die aufzubringende Schicht 6 mehr ^¬ teilig aus parallel angeordneten Streifen 17 ausgebildet. Die Abmessungen jedes Streifens 17 entsprechen einem herzustellenden Paneels 8, wobei die Anordnung so ist, dass die Streifen 17 mit den späteren Paneelen 8 deckungsgleich angeordnet sind. In Fig. 6 grenzen zwei benachbart angeordnete Streifen 17 unmittelbar aneinander. Demgegenüber ist in Fig. 7 eine Ausführungsform dargestellt, bei der zwei benachbart ver ^¬ laufende Streifen 17 geringfügig überlappend angeordnet sind. Bei der Anordnung der Streifen 17 nach Fig. 7 können auch mit Streifen 17, die keine Dehnung erlauben, die beiden Seitenflanken 12 und der Nutgrund 11 jeder Nut 10 beschichtet werden, sofern das Maß der Überlappung zweier benachbarter Streifen 17 zumindest zweimal dem Abstand zwischen der von dem Nutgrund 11 und der Seitenflanke 12 gebildeten Kante einerseits und der von der Seitenflanke 12 und der ersten Oberfläche 1 gebildeten Kante andererseits entspricht.

In Fig. 8 ist eine Schicht 6 dargestellt, die aus mehreren übereinander angeordneten Lagen 18, 19 besteht. Bei der der Trägerplatte 1 zugewandten Lage 18 kann es sich bei ^¬ spielsweise um eine Dekorlage und bei der darüber angeord ^¬ neten Lage 19 um eine Verschleißlage handeln.

Während in den Figuren 1 bis 8 Ausführungsbeispiele darge- stellt sind, bei denen die Schicht 6 auch im Bereich des Nutgrundes 11 in Kontakt mit der Trägerplatte 1 ist, zei ^¬ gen die Figuren 9 bis 11 Ausführungsbeispiele, bei denen die aufgebrachte Schicht 6 nur im Bereich der ersten Oberfläche 2 und im Bereich der Kantenbereiche 7 und nicht mit dem Nutgrund 11 einer jeden Nut 10 in Kontakt ist. Hierzu ist in den Figuren 9 bis 11 auch eine Klebeschicht 20 an ^¬ gedeutet, die die aufgebrachte Schicht 6 mit der ersten Oberfläche 2 und den Kantenbereichen 7 verbindet.

Wie Fig. 9 zeigt, ist jede Erhebung 15 des Pressbleches 14 in Bezug auf ihre korrespondierende Nut 10 so ausgebildet, dass bei Erreichen der Endposition des Pressvorgangs, so- wie er in Fig. 9 dargestellt ist, das Pressblech 14 im Be ^¬ reich der ersten Oberseite 2 und im Bereich der Kantenbereiche 7 auf die aufzupressende Schicht 6 wirkt, so dass in diesen Bereichen ein Verbinden durch Pressen erfolgt. Hingegen ist in der Endposition des Pressbleches 14 jede Erhebung 15 zu ihrem jeweiligen Nutgrund 11 im Abstand angeordnet. Damit besteht zwischen der Schicht 6 und dem Nutgrund 11 ein Freiraum 21, so dass die Schicht 6 in die ^¬ sem Bereich infolgedessen nicht mit dem Nutgrund 11 in Kontakt kommt.

Es bietet sich an, wenn die Schicht 6 im Bereich der Nut 10 eine Perforation aufweist, so dass beim Aufpressen die Schicht 6 an der mit einem Pfeil 16 gezeigten Stellung kontrolliert entlang der Perforation aufreißt. Dies ist in den Figuren 9 bis 11 nicht dargestellt.

Bei der Klebeschicht 20 kann es sich um einen entsprechend aufgebrachten Kleber handeln. Dieser wird lediglich in den Bereichen aufgebracht, in denen ein Verbinden zwischen der Schicht 6 und der Trägerplatte 1 erwünscht ist. Sofern es sich bei der Schicht 6 um ein Melamin getränktes Papier handelt, ist kein separater Kleber erforderlich. Bei der Klebeschicht 20 kann es sich in diesem Fall um das Melamin handeln, das beim Aufpressen aufschmilzt und im aufgeschmolzenen Zustand in den Bereichen, in denen die Schicht 6 mit der Trägerplatte 1 in Kontakt ist, ein Verkleben be ^¬ wirkt. Da aufgrund der Ausgestaltung jeder Erhebung 15 in Bezug auf die dazugehörigen Nuten 10 ein Freiraum 21 besteht, wird in diesen Bereichen kein Kontakt zur Trägerplatte 1 hergestellt. Nach dem Aufpressen der Schicht 6 kann das Trennen der Trägerplatte 1 entlang der Nuten 10 erfolgen. Dies ist durch die senkrechte, gestrichelt dargestellte Linie in Fig. 9 veranschaulicht. In die Längsseitenfläche 4 des linken Paneels 8 kann durch Entfernen des kariert darge ^¬ stellten Bereichs 22 eine Nut eingebracht werden, während bei der Längsseitenfläche 4 des rechten Paneels 8 der ka ^¬ riert dargestellte Bereich 23 entfernt wird, sofern eine Feder gewünscht ist.

Die Figuren 10 und 11 zeigen Schnitte durch einen Teilbe ^¬ reich einer Trägerplatte 1, bei der wie in Fig. 9 ein Freiraum 21 aufgrund der vorbeschriebenen Ausgestaltung zwischen einer Erhebung 15 des Pressbleches 14 einerseits und der entsprechenden Nut 10 andererseits vorgesehen ist. Zusätzlich weist die Nut 10 im Bereich ihres Nutgrundes 11 noch eine nutenförmige Ausnehmung 24 auf, die sich vor- zugsweise über die komplette Länge der Nut 10 erstreckt. In dem Bereich der nutenförmigen Ausnehmung 24 weist die Trägerplatte 1 eine deutlich geringere Dicke auf. Die Di ^¬ cke der Trägerplatte 1 im Bereich der nutenförmigen Ausnehmung 24 ist so gewählt, dass einerseits die Träger- platte 1 nicht vor dem Trennen in einzelne Paneele 8 unbe ^¬ absichtigt zerbrechen kann, jedoch andererseits zwei be ^¬ nachbarte Paneele 8 sich entlang ihrer Nut 10 etwas gegen ^¬ einander nach oben anwinkeln können.

Die nutenförmige Ausnehmung 24 insbesondere in Verbindung mit dem Freiraum 21 im Bereich einer Nut 10 ermöglicht die Herstellung einer spannungsfreien Gesamtkonstruktion aus einer mit einer Schicht 6 beschichteten Trägerplatte 1. Hierdurch wird beispielsweise ein Schüsseln, d. h. ein Wölben, eines einzelnen Paneels 8 verhindert. In Fig. 11 ist gegenüber Fig. 10 die Stelle mit einem Pfeil 16 illustriert, in der die Schicht 6 eine Perfora- tion aufweisen kann. Die Perforation ist in Fig. 11 nicht dargestellt und wird vorzugsweise insbesondere vor dem Aufbringen der Schicht 6 auf die Trägerplatte 1 in die Schicht 6 eingebracht. Nach dem Aufpressen der Schicht 6 schließt sich das Trennen der Trägerplatte 1 entlang jeder Nut 10 an. Das Trennen könnte vorliegend entlang der pa ^¬ rallel zur Nut 10 verlaufenden Linie 25 erfolgen. Sofern eine Nut-/Federverbindung erwünscht ist, wird in die Längsseitenfläche 4 des linken Paneels 8 durch Entfernen des kariert dargestellten Bereichs 22 eine Nut einge ^¬ bracht, während bei der Längsseitenfläche 4 des rechten Paneels 8 der kariert dargestellte Bereich 23 entfernt wird, so dass sich eine Feder bildet.

Die Abmessungen der Trägerplatte 1 und die Abmessungen der daraus herzustellenden Paneele 8 können beliebig ausge ^¬ staltet sein. So kann die Trägerplatte 1 beispielweise eine Länge von 5 m und eine Breite von 2 m aufweisen. Hie ^¬ raus können Paneele 8 beispielsweise mit Abmessungen von 1,3 m x 0,2 m hergestellt werden.