Bei Profile mit im Querschnitt unterschiedlicher Wandstärke ist der Vertauf der Wand- stärke im allgemeinen zumindest in erster Näherung dem Spannungsvedauf des im ein- gebauten Zustands von außen belasteten Profils angepaßt. Material wird nur dort ein- gesetzt, wo es zur Stabilität des Profils auch wirklich benötigt wird. Die Wandstärke ei- nes derartigen Profils richtet sich also nicht mehr nach der am stärksten belasteten Stelle, wodurch eine wesentlich verbesserte Materialausbeute und ein geringeres Ge- wicht erzielt werden kann. Üblicherweise werden solche Profile im Strangpreßverfahren oder im Strangziehverfahren in beliebiger Lange hergestellt. Diese Art der Herstellung ist allerdings verhältnismäßig teuer.

Altemativ kann bei einem solchen Profil die erforderliche Wandstärkenverteilung durch Walzen eines Metallstreifens hergesteiit werden. Nach dem Walzen wird der Streifen dann mittets Umformen in die gewünschte Profilform gebracht. Auch dieses Verfahren ist aufgrund der aufwendigen Walzwerke verhältnismäßig teuer. Außerdem sind nur wenige Betriebe mit derartigen Walzwerken ausgestattet. Das Walzverfahren hat wei- terhin den Nachteil, daß die Maßhaltigkeit der gewalzten, plastisch verformten Bereiche durch teilweise elastische Rückverformung unter den heute üblich gewordenen Anforde- rungen liegt und daher oft ein nachfolgender Bearbeitungsschritt notwendig ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Profile mit unterschiedli- cher Wandstärke auf kostengünstigere Weise herzustellen und gleichzeitig die Maßhal- tigkeit derartiger Profile zu verbessern.

Die Aufgabe wird für ein Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß da- durch gelost, daß als Ausgangsmaterial Streifen unterschiedlicher Dicke verwendet werden, die kontinuierlich einer Schweißanlage zugeführt und dort an einer Längskante miteinander verschweißt werden und dann mittels einer Umformanlage in Form ge- bracht werden.

Diese Lösung ist einfach und hat zunächst einmal den Vorteil, daß die Maßhaltigkeit der erfindungsgemäß kontinuierlich hergestellten Profile verbessert ist, da die Wandstärke der Streifen außer in einem eng umgrenzten Bereich um die Schweißstelle unverändert bleibt. Die beim erfindungsgemäßen Verfahren erreichbare Maßhaltigkeit richtet sich al- so im wesentlichen nach der Maßhaltigkeit der verwendeten Streifen. Die Profile können also genau einem numerisch vorberechneten Spannungsverlauf angepaßt werden.

Aufgrund der nun moglichen engen Toleranzen können die Sicherheitsfaktoren bei der Berechnung des Spannungsverlaufs gesenkt werden und die Materialausbeute kann nochmals verbessert werden. Durch die Verschweißung der Streifen werden zudem die Herstellkosten gesenkt, da die Rüstzeiten zur Erzeugung verschiedener Profilstärken durch einfachen Austausch der zugeführten Streifen erheblich verringert werden kön- nen. Schließlich sind vorhandene Strang-Umformanlagen ohne großen Aufwand jeder- zeit auf das neue Verfahren umstelibar, indem eine Schweißanlage zusätzlich eingebaut wird. Diese Schweißanlage wird erfindungsgemäß im wesentlichen stationär betrieben, d. h., daß die Werkstücke kontinuierWich zugeführt werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können die Streifen der Schweißanlage mit derselben Geschwindigkeit zugeführt werden wie der Umformanlage, so daß ein konti- nuierlicher, aufeinander abgestimmter Betrieb der Schweißanlage zusammen mit der Umformanlage möglich ist und die Maschinenlaufzeiten optimal ausgenutzt werden.

Auch ist so die kontinuierliche Fertigung beliebig langer Profile möglich.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können die Streifen der Schweißanlage getrennt zugeführt werden, indem sie beispielsweise von jeweils unterschiedlichen Spulen abgewickelt werden. Dadurch ist ein selektives Austauschen einzelner Streifen, beispielsweise zur Herstellung von Profile mit leicht verändertem Wandstärkenvenauf, leicht möglich.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das Profil einstückig in einer Lange hergestellt werden, die zumindest der Länge der Streifen entspricht, so daß Profile be- liebiger Lange hergestellt werden können.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können die Streifen mittels einer Laser- schweißanlage verschweißt werden. Eine Laserschweißanlage ermöglicht das Ver- schweißen der Streifen ohne Zufuhr von zusätzlichem Schweißgut. Außerdem ermög- licht das Laserschweißen eine einfache kontinuierliche Zufuhr der zu verschweißenden Werkstücke in die Schweißanlage und ein exaktes Schweißen im Bereich der Längskan- te.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können die Streifen nach dem Schweißen in ein Hohiprofil geformt werden. Das Verfahren ist somit nicht auf offene Profile be- schränkt. Zur Herstellung von Hohiprofiien kann das fertiggestellte Profil nochmals ver- schweißt werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können die Profile in der Umformanlage rollgeformt werden. Das Rollformen von Profile ermöglicht eine besonders kosten- günstige Herstellung.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können als Ausgangsmaterial Streifen von jeweils gleichbleibender Dicke verwendet werden. Derartige Streifen besitzen eine be- sonders gute Maßhaltigkeit und sind einfach und kostengünstig zu beziehen. Dabei können die Streifen untereinander unterschiedliche Dicken aufweisen. Die Streifen kön- nen aber auch einen gleichen oder spiegelsymmetrisch angeordneten Dickenvertauf aufweisen, so daß die Anzahl der Schweißnähte verringert wird.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Längskante zumindest von Strei- fen größerer Dicke in Richtung der Streifen kleinerer Dicke, vorzugsweise im wesentli- chen bis auf deren Dicke, angeschrägt werden. Dadurch werden glatte Übergänge zwi- schen Streifen mit unterschiedlichen Dicken erzeugt und der Spannungsverlauf im Profil geglättet, so daß die Festigkeit der Profile verbessert wird.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die Längskante vor dem Schweißen entsprechend vorbehandelt, beispielsweise zur Ausbildung einer V-fönmigen Nut mit der Längskante des benachbarten Streifens angefast, werden, so daß eine dem Schweiß- verfahren angepaßte, optimale Verbindung erreicht wird. Beispielsweise können beim Laserschweißverfahren die Fasen gegenüber der Richtung des Laserstrahls so ange- ordnet sein, daß der Laserstrahl in die Schweißnaht eingekoppelt wird und dadurch zu einer optimalen Erwärmung der Schweißnaht und einem guten Ineinanderfließen des Materials der beiden zu verschweißenden Streifen führt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können als Ausgangsmaterial Blechstrei- fen, vorzugsweise aus einem metallischen Werkstoff wie Aluminium oder Stahl, verwen- det werden. Derartige Werkstoffe ergeben besonders stabile Profile und sind leicht zu schweißen und umzuformen.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Ausführungsbei- spiels mit Hilfe von Zeichnungen beispielhaft erläutert.

Es zeigen : Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Anlage zur Herstellung von Profile mit unter- schiedlicher Wandstärke nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ; Fig. 2a einen Querschnitt eines Streifens vor einem ersten Verfahrensschritt ; Fig. 2b einen Querschnitt eines weiteren Streifens vor einem ersten Verfahrens- schritt ; Fig. 3a den Querschnitt der Fig. 2a nach einem ersten Verfahrensschritt ; Fig. 3b den Querschnitt der Fig. 2b nach einem ersten Verfahrensschritt ; Fig. 4 einen Querschnitt durch das Profil nach dem Verschweißen der Streifen ; Fig. 5 einen Querschnitt durch das Profil nach dem Umformen.

Zunächst werden die Verfahrensschritte anhand des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 beschrieben.

In dem durch die Anlage der Fig. 1 beispielhaft beschriebenen Verfahren wird aus drei Blechstreifen 1,2,3 ein U-Profil 4 hergestellt. Die Streifen 1,2,3 sind auf Spuren 1 a, 2a, 3a jeweils aufgewickelt, so daß ohne Schweißen quer zur Längserstreckung Profile bis zu einer Lange hergestellt werden können, die den auf den Spulen 1 a, 2a, 3a aufgewik- keiten Streifen entspricht. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel werden die beiden Schenkel 4a und 4b des U-Profils 4 von jeweils zwei gleichen Blechstreifen 1,3 gebildet.

Dies muß jedoch nicht zwangsläufig der Fall sein, je nach Beanspruchung und gewähl- ten anderen Profilformen können auch unterschiedliche Streifen 1,3 bzw. mehr oder weniger Streifen verwendet werden.

Ein Querschnitt des Streifens 1, der den einen Schenkel des fertigen U-Profils 4 bildet, ist direkt nach dem Abwickeln von der Spule 1 a ist in der Fig. 2a gezeigt.

In der Fig. 2b ist der Querschnitt des den Grund des U-Profils 4 bildenden Streifens 2 di- rekt nach dem Abwickein gezeigt. Der Streifen 2 ist dicker als die beiden anderen Strei- fen 1 und 3.

Fig. 2c zeigt den Querschnitt des Streifens 3, der den anderen Schenkel des U-Profils bildet, direkt nach dem Abwickeln. Die jeweiligen zu verschweißenden Längskanten 1 b und 2b bzw. 2c und 3b sind einander gegenüberliegend angeordnet.

In der Anlage der Fig. 1 sind die Spulen 1 a, 2a, 3a in etwa um die jeweilige Streifenbrei- te nebeneinander und zusätzlich übereinander versetzt.

Nach dem Abwickeln werden die Streifen 1,2,3 Kantenbearbeitungsanlagen 4,5,6 zu- geführt, die die jeweiligen, zum verschweißen bestimmten Längskanten 1 b, 2b, 2c, 3b der Streifen 1,2,3 für das Schweißen vorbereiten. Die Kantenbearbeitungsanlage 4 ist dem Streifen 1, die Kantenbearbeitungsanlage 5 dem Streifen 2 und die Kantenbearbei- tungsanlage 6 dem Streifen 3 zugeordnet.

Die jeweiligen Querschnitte der Streifen 1,2,3 nach dem Bearbeiten der Kanten sind in den Fig. 3a bis 3c dargestellt. Nach Bearbeitung der Längskante 1 b weist die Längskan- te eine leichte Schrägung 1 c auf, die der Schrägung 2d des Streifens 2 entspricht.

Ebenso weist der Streifen 3 nach Bearbeitung durch die Bearbeitungsanlage 6 eine ab- geschrägte Längskante 3c auf, die spiegelsymmetrisch der abgeschrägten Längskante 2e des Streifens 2 entspricht.

Die abgeschrägten Längskanten 1 c und 2d sowie 2e und 3c bilden jeweils V-förmige Nuten.

Am Streifen 2 sind durch die Bearbeitungsanlage 5 neben den Anschrägungen 2d und 2e weitere Anschrägungen 2f und 2g angeformt, die sich nach außen hin vom Inneren des Streifens 2 bis auf die Dicke der Streifen 1 und 3 erstrecken. Damit weisen die An- schrägungen 1 d und 2d sowie 2e und 3c jeweils die gleiche Höhe auf.

Die Anschrägungen 2f und 2g dienen dazu, einen allmählichen Übergang von der dik- keren Wandstärke des Streifens 2 nach außen hin zu den dünneren Streifen 1,3 zu enmöglichen, so daß bei Belastung des Profils ein günstigerer Spannungsvenauf er- reicht werden kann. Ptötztiche Wandübergänge neigen dazu, die Spannungen im Mate- rial zu erhöhen und dadurch die Festigkeit und Belastbarkeit des Profils zu senken.

Nach den Bearbeitungsanlagen 4,5,6 werden die Streifen über Rollenzüge 7,8, die hier nur schematisch dargestellt sind, auf eine Ebene gebracht, wobei die nun ange- schrägten Längskanten 1c, 2d sowie 2e, 3c am unteren Bereich der Anschrägungen 2f und 2g jeweils aneinanderstoßen.

Mit diesen Anschrägungen 2f und 2g können die Blechstreifen 1,2,3 an den aneinan- derstoßenden Stellen durch Laserschweißanlagen 9,10 leichter verschweißt werden.

Die eine V-förmige Nut bildenden Längskanten 1 c, 2d sowie 2e, 3c erlauben dabei das leichte Einkoppeln des Laserstrahls und dadurch eine gleichmäßige Verteilung des Schweißgutes bzw. des geschmolzenen Werkstoffes über die gesamte Dicke der Strei- fen. Die gesamte Zustellgeschwindigkeit der Anlage richtet sich dabei nach der Laser- schweißanlage 9,10. Dies bedeutet, daß beispielsweise bei einem intermittierenden Betrieb der Laserschweißanlagen 9,10 die Streifen intermittierend zugeführt werden.

Bei einem kontinuierlichen Betrieb der Laserschweißanlagen 9,10 ist dagegen ein kon- tinuierlicher Betrieb der gesamten Anlage mit konstanter Abroligeschwindigkeit der Streifen 1,2,3 von den Spuren möglich.

Das durch die Laserschweißaniagen 9,10 verschweißte Profil 11 ist in der Fig. 4 ge- zeigt. Beim Ausführungsbeispiel wurden die Streifen 1,2,3 derart miteinander ver- schweißt, daß die den Laserschweißanlagen 9,10 abgewandten Seiten der Blechstrei- fen 1,2,3 in einer Ebene liegen. Durch entsprechende Ausrichtung der Rollenfuhrun- gen 7,8 sind die Streifen 1,2,3 relativ zueinander zum Verschweißen in beliebigen Hö- hen einstellbar.

Die Streifen 1,2,3 sind über die gesamte Höhe miteinander zu einem Profil unter- schiedlicher Wandstärke 11 verbunden, wobei der dickere Streifen 2 den Abschnitt mit größerer Wandstärke bildet.

Anschließend wird das Profil 11 durch eine Umformanlage 12 kaltgerollt und in das U-Profil 4 umgeformt. Dabei sind die Streifen 1,2,3 derart angeordnet, daß der Grund 4c des U-Profils 4 vom dickeren Streifen 2 gebildet sind. Die Schweißnähte zwischen den Streifen 1,2,3 liegen in etwa auf Höhe der Umbiegungen.

Je nach Einstellung der Umformanlage 12 können auch beliebige andere Profilformen hergestellt werden. Dazu können mehr oder weniger Streifen in unterschiedlichen Dik- kenverteilungen von jeweiligen Spulen zugeführt werden. Mit dem dargestellten Verfah- ren bzw. der dargestellten Anlage können Streifen 1,2,3 bis zu einer Dicke von 30mm verarbeitet werden.