La présente invention concerne un procédé d'obtention d'une pièce de sellerie, notamment d'un élément de siège de véhicule automobile comprenant une matelassure garnie de mousse, dans lequel on place cette matelassure dans un moule contre une des parois de ce moule, on verse la mousse en phase liquide dans le moule, et on laisse la mousse s'expanser et polymériser dans le moule.

De tels procédés sont bien connus dans le domaine de la fabrication de sièges ou de garnitures de véhicules automobiles. La matelassure, préalablement confectionnée, est disposée au fond du moule, la mousse en phase liquide est étalée sur l'envers de cette matelassure, le moule est refermé et la mousse s'expand et polymérise dans le moule.

La difficulté réside dans le fait que la mousse en phase liquide déposée sur la matelassure mouille dette dernière et a tendance à la traverser. Il est donc nécessaire de prévoir au dos de la matelassure une garniture préalable relativement étanche généralement constituée par une mousse tranchée. Cette mousse tranchée augmente bien entendu de façon considérable le coût de la matelassure.

On a également proposé le document EP-A-0 253 733 de "gonfler" une matelassure réalisée sous la forme d'une poche à l'aide d'une mousse en cours d'expansion. La difficulté réside ici dans le fait de régler convenablement les paramètres du procédé, notamment en ce qui concerne l'obtention d'une dureté prédéterminée. Une autre difficulté réside dans la forme des produits obtenus qui ne peut en particulier pas comporter de parties concaves.

La présente invention vise a palier ces inconvénients.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'obtention d'une pièce de sellerie, notamment d'un élément de sièges de véhicule automobile, comprenant une matelassure garnie de mousse, dans lequel on place cette matelassure dans un moule contre une des parois de ce moule, on verse la mousse en phase liquide dans le moule, et on laisse la mousse s'expanser et polymériser dans la moule, caractérisé par le fait que la matelassure est disposée et maintenue contre une paroi supérieure du moule et que la mousse en phase liquide est versée contre une paroi inférieure du moule.

On inverse par conséquent les éléments du procédé connu. La mousse en phase liquide est disposée et étalée sur une paroi inférieure du moule qui ne craint effectivement pas d'être mouillée. La mousse s'expand vers le haut dans la cavité du moule et voit au cours de cette expansion sa viscosité augment progressivement. De n'est qu'en fin d'expansion, lorsque la viscosité de la mousse devient maximale, qu'elle entre en contract avec la matelassure qu'elle ne risque donc ni de mouiller ni de traverser.

Dans un mode de réalisation particulier d'invention, le moule est un moule en deux parties, un fond et un couvercle, et on place la matelassure contre la paroi interne du couvercle, on la maintient au moins par pincement dans le plan de joint entre le fond et le couvercle, et on verse la mousse en phase liquide sur la paroi interne du fond.

Avantageusement, la matelassure est maintenue contre la paroi du moule par aspiration.

Ce mode de maintien présente l'avantage de pouvoir être appliqué même lorsque la paroi sur laquelle est maintenue la matelassure a des formes complexes.

Dans ce dernier cas, l'aspiration est de préférence coupée au moment où, ou immédiatement avant que la mousse en expansion atteigne la matelassure.

On évite ainsi d'aspirer la mousse qui finit son expansion à travers la matelassure.

On décrira maintenant à titre d'exemple non limitatif, un mode de mise en oeuvre particulier du procédé selon l'invention, en référence aux dessins annexés dans lesquels:

- la figure 1 est une vue en coupe selon la ligne I-I de la figure 2 d'un moule permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention;

- la figure 2 est une vue de dessus de ce moule ouvert; et

- la figure 3 est une vue en coupe partielle d'une pièce obtenue dans ce moule par la mise en oeuvre du procédé.

On voit aux figures 1 et 2 un moule 1 en deux parties comportant un fond 2 et un couvercle 3 articulé autour d'un axe 4 pour se rabattre sur le fond 2. Dans le cas présent, il s'agit d'un moule destiné à la fabrication d'assises de sièges de véhicule automobile.

Le fond 2 a une paroi de fond 5 sensiblement plane avec une nervure périphérique 6. De la nervure 6 résultera, après moulage, une rainure dans le produit moulé, rainure qui servira au montage de l'assise moulée sur une armature, par exemple en tube métalliques.

Le couvercle 3 possède une paroi de fond 7 dont la forme correspond en creux à celle que possédera ultérieurement la surface d'assises du siège. Le fond 7 du couvercle comporte par ailleurs des perçages 8 permettant de mettre en communication la cavité intérieure du moule avec une boîte d'aspiration 9, elle-même reliée à une pompe d'aspiration (non représentée) par un conduit 10. Enfin, une lame 11 dont la fonction sera exposée ci-après, sépare la paroi de fond 7 du couvercle en deux parties 7a, 7b correspondant respectivement à la partie avant et à la partie arrière de l'assise de siège à mouler.

Pour utiliser le moule qui vient d'être décrit, on commence par confectionner la matelassure 12 qui, après moulage in situ dans le moule, formera la housse de l'assise de siège. Cette matelassure est ici réalisée en deux parties 12a et 12b avec des tissus qui, pour des raisons esthétiques, ont des aspects différents. Ces tissus correspondent l'un à la partie arrière du siège et l'autre à sa partie avant, la surface d'assise étant légèrement enfoncée entre ces deux parties pour procurer un meilleur confort du à un maintien accru. Cette zone en renforcement correspond à l'emplacement de la lame 11.

En fait, on utilise dans le cas présent des tissus 12, par exemple des velours, garnis au dos d'une feuille de mousse tranchée 12' qui jouera le rôle de filtre lors de l'injection.

Les deux parties 12a et 12b de la matelassure sont ici cousues par une couture 13 mais pourraient être assemblées par d'autres moyens.

En outre, une bande périphérique 14 est cousue autour d'au moins une partie de la matelassure par une couture 15 et reçoit à l'opposé de cette couture un profilé 16 qui permettra ultérieurement, par clipsage, de fixer l'assise sur son armature. La matelassure ainsi confectionnée et disposée sur la paroi de fond 7 du couvercle 3 avec la couture 13 sur la lame 11, et ses bords ainsi que la bande 14 et les profilés 16 en dehors du couvercle du moule.

Une fois la matelassure en place, on met en marche l'aspiration pour la maintenir.

Une mousse de polyuréthane mouse en phase liquide est alors coulée sur la paroi de fond 5 du fond 2 en en quantité convenable pour qu'après moussage, elle remplisse la cavité du moule sans pour autant exercer des pressions trop fortes sur la matelassure. On pourrait d'ailleurs envisager de diviser la cavité du moule en plusieurs parties et d'y couler des mousses de formulations différentes, permettant par exemple de moduler la dureté du produit final suivant les emplacements.

Lorsque la mousse a été coulée, le couvercle est rabattu, la matelassure étant maintenue tant par le pincement de sa zone périphérique au niveau de plan de joint entre le fond et le couvercle, que par l'effet de l'aspiration qui la plaque contre la paroi de fond 7 du couvercle 3.

Lorsque la mousse qui monte dans la cavité du moule a presque atteint la matelassure, on peut couper l'aspiration afin d'éviter une aspiration de la mousse au travers de la matelassure.

Après le temps nécessaire à la polymérisation du polyuéthane, on peut ouvrir le moule et en retirer la pièce moulée revêtue de son habillage.

On observera sur la figure 3 que l'on peut, par le procédé selon l'invention, obtenir une excellente adhésion entre la mousse de polyuréthane 17 et la mousse tranchée 12', la mousse 17 pénétrant partiellement dans les alvéoles de la mousse 12'.

Du fait que la mousse 17 présente une très grande viscosité au moment où elle entre en contact avec la matelassure, on peut diminuer son épaisseur, dans une très large mesure, ce qui, outre un avantage en terme de coûts, permet d'augmenter la prméabilité de la pièce à l'air lui conférant ainsi une meilleure capacité d'absorption acoustique. En outre, dans le cas d'un siège, cette perméabilité lui permet de se purger instantanément d'air sous l'effet du poid d'un utilisateur, évitant à ce dernier, l'impression d'être assis "sur un ballon".